4.2 Контроль параметров и автоматизация процессов измельчения и классификации

Измельчение и классификация в общем процессе обогащения руд предназначены для раскрытия полезных минералов перед обогащением и получение частиц требуемой крупности. Эти процессы всегда технологически связаны между собой, поэтому целесообразно рассматривать их как единый управляемый объект.

Технологические и технико-экономические показатели работы фабрики во многом определяются высокоэнергоемким процессом измельчения, на долю которого приходиться около 15 % общего объема информации, используемой при автоматическом контроле и управлении технологическим процессом переработки руды. При автоматизации процессов измельчения и классификации необходимо решить следующие задачи:

Автоматический контроль состояния механизмов:

- температуры подшипников механизмов и машин;

- параметров системы маслосмазки;

- состояния перегрузочных узлов отделения измельчения;

- длительности работы и простоя технологических механизмов.

Автоматический контроль технологических параметров цикла измельчения:

- производительности цикла по исходной руде;

-расхода воды, подаваемой в цикл измельчения;

- гранулометрического состава продукта измельчения (слива гидроциклонов);

- плотности слива (гидроциклонов);

- заполненности барабана мельницы рудой;

- уровня пульпы в зумпфах насосов гидроциклонов;

- загрузки мельницы дробящей средой;

- циркуляционных нагрузок цикла измельчения.

Автоматическое управление циклом измельчения:

- стабилизацией технологических параметров цикла;

- оптимизацией работы цикла.

Степень загрузки мельницы рудой наиболее просто контролировать по уровню шума, производимого мелющими телами в зоне их падения.

При уменьшении уровня загрузки уровень шума возрастает, при увеличении уменьшается. Недостаток этого метода - чувствительность датчика к внешним звуковым помехам (работающее рядом оборудование). Для устранения этого недостатка предусмотрена установка двух идентичных датчиков шума, один из которых направлен в сторону контролируемой мельницы, а второй - в направлении источника помех. Разность сигналов этих датчиков используется для контроля.

Гранулометрический состав продукта измельчения определяет эффективность дальнейшего процесса обогащения, оказывая влияние на его качественные показатели. В практике автоматизации применяются следующие способы контроля гранулометрического состава продукта измельчения:

1. весовой;

2. использующие закономерности относительного движения между частицами и средой при неподвижной и подвижной средах;

3. статистический;

4. основанные на взаимодействии электромагнитного излучения с веществом.

Плотность пульпы на сливе гидроциклонов служит косвенной характеристикой гранулометрического состава слива. Сигнал датчика плотности пульпы на сливе гидроциклонов используется при управлении процессами измельчения и обогащения, а так же чтобы определить содержание твердого в пульпе, поступающей в процессе обогащения. Для непрерывного автоматического контроля плотности слива применяются методы: фотометрический, пьезометрический, гидростатический, весовой, радиометрический.

Контроль параметров:

- контроль мощности электродвигателя мельницы — датчик мощности Е-849;

- контроль расхода воды в мельницу — ДРИ-ИУ-61;

- контроль плотности пульпы — комплекс ПР-1025М;

- контроль уровней технологических зумпфов — комплекс БКС-2;

- наличие руды на конвейере, питателе — БКС-2;

- контроль температуры подшипников электродвигателя — ТСМ-УМС-2 (устройство многоканальной сигнализации);

- контроль температуры подшипников мельницы — комплекс АТВ-22 и ТСМ-УМС-2.

4.3 Контроль параметров и автоматизация процесса магнитной сепарации

В связи с тем, что магнитные свойства минералов обусловлены их природными свойствами, влияние возмущающих факторов на процесс магнитной сепарации исключительно велико.

Весьма сильным управляющим фактором оказывается плотность слива, предшествующего магнитной сепарации классифицирующей аппаратуры, или подача дополнительной воды в пульпу.

Системы контроля:

гранулометрического состава пульпы;

расхода воды по секциям.

Системы регулирования:

уровня магнетита в дешламаторах;

плотности и гранулометрического питания мокрой магнитной сепарации.

В целом по фабрике, корпусам и переделам предусматривается учет расхода электроэнергии, оборотной воды, а также автоматическое управление установками приточной и вытяжной вентиляции.

Контроль параметров:

- контроль плотности пульпы — ПР-1025М;

- контроль уровня в дренажных зумпфах — БКС-2;

- контроль уровня в технологических зумпфах — БКС-2;

- контроль плотности пульпы магнитной сепарации — ПР-1025М;

- контроль уровня пульпы в ванне сепаратора;

- контроль расхода горячей воды на отделение — диафрагма ДК-6-200, “Сапфир”-22ДВ;

- контроль расхода воды — расходомер магнитный;

- контроль расхода электроэнергии — ваттметр;

- контроль щелочности пульпы — ДПГ-4М, П-201.

4.4 Контроль параметров процессов сгущения и фильтрации:

- плотность пульпы — ПР-1025М;

- объемный расход сгущеного продукта — ИР;

- плотность сгущеного продукта — ПР-1025М;

- количество твердого в сливе;

- контроль мутности слива сгустителя — датчик мутности;

- давление в зоне отдувки вакуум-фильтров — первичный преобразователь “Сапфир”-22ДИ, - вторичный влагомер ТН-МП-100;

- вакуум в зоне фильтрации — “Сапфир”-22ДВ;

- влажность кека на сушильный барабан — первичный — фотометрический анализатор, вторичный — блок управления с выходным сигналом 0-5 mА;

- контроль уровня пульпы в вакуум-фильтрах — ЭРСЦ;

- плотность пульпы в секционном пульподелителе — ПР-1025М;

- уровень в ресиверах — ЭРСУ.

4.5 Контроль параметров процесса сушки:

- расход мазута в топке — диафрагма ДК-6-200, нормирующий преобразователь НП-П3;

- расход воздуха вторичного дутья — диафрагма бескамерная 0.25 МПа, преобразователь разности давлений “Сапфир”-22ДД;

- расход воздуха первичного дутья — диафрагма бескамерная 0.25 МПа, преобразователь разности давлений “Сапфир”-22ДД;

- температура дымовых газов в топке — термоэлектрический преобразователь ТПП-КСМ;

- содержание кислорода — автоматический газоанализатор МН-5130;

- температура газов перед барабаном — ТПП-КСП;

- температура газов на 1/3 барабана — ТХК-КСП-2;

- влагосодержание отходящих газов — прибор первичного контроля температуры точки росы — АТРР;

- температура сухого концентрата — ТХК-КСП;

- разрежение в разгрузочной камере — преобразователь “Сапфир”-22ДД;

- влажность сухого концентрата — влагомер ПГИ;

- производительность сушильного барабана по сухому концентрату — весы конвейерные 1954 АВ-630;

- давление мазута на входе в топку — сосуд разделительный СРС, преобразователь избыточного давления “Сапфир”-22ДИ.