17.Пр-во тележек грузовых в-нов 18-100 (цнии-х3-0).

Пр-во тележек груз-х в-нов должно придерживаться строжайшим образом рабочих чертежей действующих стандартов и соблюдение ряда техн. требований. Рассмотрим процесс изготовления литых боковых рам и литых надрессорных балок. Боковины и надрессорные балки представляют собой монолитную деталь сложной конфигурации , к-е отливаются из стали, выплавляют в мартеновских или электрических печах. Хим. состав стали, применяемой для выплавки: углерода 0,16-0,27%, марганец 0,5-1%, кремний 0,5%, фосфора и серы до 0,05%, хрома и меди до 0,3%. По мех. св-вам сталь после термич. обработки должна удовлетворять: временному сопротивлению на разрыв не менее 420МПа (42кг/см²); пределу текучести не менее 250МПа. Техпроцесс изготовления литых деталей представляет из себя несколько операций: приготовление формовочных и стержневых смесей; приготовление жидкого металла; формовка; разливка металла по формам; охлаждение; выбивки опек, обрубка и зачистка отливок; термич. и механ. обработка и контроль кач-ва. Исходными материалами для стержневых смесей служит песок и бокситная суспензия. И всё это перемешивается с жидким стеклом. Формовочная смесь приготовляется из сухого песка, сухого молотого бетонита и сульфита. Литейные формы изготавливают на встряхивающих пневматических формовочных машинах и транспортируют на заливку в ковшах ёмкостью 35т. Залитые формы охлаждают непосредственно на конвейерах, затем направляют на очистку, обрезку приливов и исправление дефектов. Далее термообработка (нормализация) осущ-ся в проходных печах при 915⁰С. Литая соединительная балка представляет собой монолитную деталь коробочного сечения из мартеновской стали: углерода <0,27%, марганца <0,9%, серы <0,05%, легирующих эл-тов <0,3%. Сущ-ет сварная соединительная балка, к-я сост.из: два штампованных желоба; верхний лист 16мм; нижний лист 20мм; четыре опоры крайних скользунов; две отливки крайних пятников; одна отливка центрального пятника. Масса литой 2400кг, сварной 1900кг. Сварной вариант более надёжен в эксплуатации. Литые имеют скрытые пороки литья, раковины, трещины, плены.

Основные требования, предъявляемые к литым боковинам и надрессорным балкам

1. Разность размеров по базе боковых рам в тележках не должна быть более 2 мм. 2. Разность диаметров по кругу катания колес одной тележки не должна превышать 6 мм. 3. Обработанные поверхности подпятника надрессорной балки, оси тормозной передачи и трущиеся пов-ти в шарнирных соединениях д.б. покрыты солидолом марок Ж или С. Приемке должна подвергаться каждая тележка. При этом следует проверять правильность сборки, основные размеры и вписывание в габарит.

19.Технология изготовления цилиндрических пружин.

На изготовление пружин основные технические требования таковы: 1. Сортамент проката должен быть повышенной точности. Материал для пружин - горячекатаная сталь 55С2, 60С2, 60С2ХА, 60С2ХФА. Поверхность горячекатаной стали, применяемой для изготовления пружин, должна быть гладкой, без трещин, расслоений, закатов и не должна иметь местной скрученности проката. 2. Концы заготовки пружины должны быть оттянуты на длину не менее чем 2/3 витка и иметь постепенный переход от круглого к прямоугольному сечению. 3 Зазор между опорным и рабочим витками, измеренный в конце опорного витка, должен быть равен 0,1(t-d), где t - шаг навивки, d - диаметр прутка. 4. Пружины должны быть термически обработаны и иметь твердость 375..444 НВ. Пружины изготовляют горячей навивкой. Основными операциями технологического процесса горячей навивки пружин являются: резка прутков на мерные по длине заготовки, нагрев концов заготовок под оттяжку и оттяжка концов, нагрев заготовок и навивка, разводка и правка шага, механическая обработка опорных поверхностей, термическая обработка, испытания и контроль размеров, упрочнение и окраска. Для получения необходимой свободной высоты готовой пружины необходимо установить шаг навивки: t=(H+b-a)/(i-2), где Н - свободная высота пружины по чертежу; b - усадка пружины после навивки и испытаний; а - полтора сечения заготовки пружины; i - полное число витков пружины. Для механической обработки опорных поверхностей (торцов) пружин используют лобовые, торцовые шлифовально-обдирочные и специальные станки. Готовые пружины должны быть подвергнуты наружному осмотру и контролю соответствия размеров требованиям чертежа. После осмотра и обмера годные пружины подлежат испытаниям на твердость, на остаточную деформацию и на соответствие фактического прогиба расчётному.

20.Изготовления рам грузовых вагонов.

Хребтовая балка является наиболее сложным и ответственным узлом рамы вагона. Несмотря на существенные различия в конструкциях вагонов, конструкции хребтовых балок имеют много общего. Основная несущая часть любой хребтовой балки выполняется из профилей проката. Конструкция хребтовой балки с несущей частью из зетовых профилей может считаться типовой, так как этот профиль предназначен специально для хребтовых балок вагонов. В концевых частях хребтовой балки любого вагона размещены также типовые элементы: передние и задние упоры автосцепки, надпятники. Упоры автосцепки выполняют литыми и крепят к стенкам профилей заклепками. В конструкциях хребтовых балок пассажирских вагонов, а в последнее время и некоторых грузовых, упоры привариваются к профилям. Конструкции литых упоров в этом случае несколько изменены. Между передними и задними упорами к стенкам профилей приклепаны или прикреплены винтами предохранительные планки, исключающие износ стенок при перемещениях поглощающего аппарата. Надпятники могут быть литыми или сварными. Литые надпятники крепят к профилям заклепками, сварные приваривают. В средней части хребтовой балки в местах расположения поперечных балок рамы устанавливают диафрагмы. Взаимное расположение составных частей хребтовой балки определяет основные размеры кузова, в частности размер А определяет длину рамы по концевым балкам, размер Б - базу вагона. Размер между рабочими плоскостями упоров является стандартным (625-₃ мм) для всех отечественных вагонов, оборудованных автосцепкой нежесткого типа. Процесс изготовления хребтовой балки обычно начинается с подготовки профилей, которая заключается в дробеструйной очистке проката от ржавчины и окалины. После очистки требуется обрезать Z-профили в размер по длине. При этом необходимо иметь в виду, что при сварке хребтовой балки длина ее в результате усадочных деформаций уменьшается. Операция обрезки может быть выполнена на РМ, оборудованном двумя стационарно установленными в нужный размер дископильными станками или установками для кислородной резки.