30.Технология восстановления пов-ти к.П. И резьбы торцов осей.

В последние годы резко интенсифицировался износ гребней, а восстановление геометрии поверхности катания и гребня обточкой на станке при самых передовых технологиях приводит к снижению срока службы колесных пар. Поэтому встал вопрос восстановления гребней наплавкой. Колеса изготавливаются из среднеуглеродистой стали, которая является трудносвариваемой, при сварке и наплавке которой во избежание образования горячих (кристаллизационных) трещин в наплавленном металле и холодных трещин в околошовной зоне требуется выполнение целого ряда условий. Для этого была разработана специальная технология наплавочных работ на базе шеечно-накатного станка XАД-112, которая предусматривает предваритель­ный нагрев колес в зоне гребня до t=250°С, наплавку в специальных кабинах с целью исключения образования сквозняков в зоне сварочного поста и последующее замедленное остывание колес после наплавки в специальных термостатах. При этом запрещено устанавливать наплавленные колесные пары на рельсы. Предотвратить образование трещин удалось подбором сварочной проволоки Св-08ХМ, Св-08ГА, сварочного тока I=330...350 А, скорости наплавки V=20...25 м/ч, флюсов-АН-348А, АНЦ-1. При этом флюсы должны проходить прокалку при I - 350...400°С в течение 1..2 ч и храниться в сушильном шкафу при t= 60°С, что снижает содержание водорода в наплавленном металле и предотвращает образование пор. После наплавочных работ производится обточка колес по кругу катания. В последние годы увеличивается число осей, имеющих повреждения резьбы торцевого крепления буксовых подшипников, Поэтому с целью продления службы осей производят восстановление резьбы. Очищенную и прошедшую дефектоскопию колесную пару устанавливают на станок и срезают старую деформированную резьбу. Восстановление проточенной поверхности производят автоматической сваркой под слоем флюса. Для этого используется токарно-винторезный станок, в центрах которого устанавливается ось. Для наплавки используется электродная проволока марок Св-18ХМА или Св-08А диаметром 1,6-2 мм. Наплавка ведется постоянным током обратной полярности, величина которого лежит от 180 до 300 А. Наплавка производится в 1-2 слоя в зависимости от диаметра сварочной проволоки с припуском 2 мм на последующую механическую обработку. Для защиты паза стопорной планки от шлаков и брызг расплавленного металла он закрывается медным кольцом, а резьбовая канавка - шнуровым асбестом. Наплавленная часть оси подвергается обточке, нарезанию и накатыванию резьбы в соответствии с существующими техническими требованиями.

36.Промежуточная ревизия буксового узла производится в период между полными ревизиями в следующих случаях: при обточке поверхностей катания колес без демонтажа букс; при обыкновенном освидетельствовании колесных пар; единой технической ревизии пассажирских вагонов, а также в качестве профилактических мер по отдельным указаниям ОАО «РЖД». При проведении промежуточной ревизии сначала производят проворачивание вручную корпуса буксы, либо пропускают через диагностические установки типа УДП-85М или другие. При вращении буксы с толчками или с большим сопротивлением, а также с ненормальным шумом колесная пара передается на полную ревизию букс.

37. Полная ревизия буксового узла производится при полном освидетельствовании колесных пар: при деповском и текущем ремонтах колесных пар, проходивших последнее полное освидетельствование четыре и более лет назад для пассажирских и рефрижераторных вагонов и более пяти лет для грузовых; при каждой обточке колесных пар, работающих с редукторно-карданным приводом от торца шейки оси; через одну обточку по предельному прокату колес пассажирских вагонов и через две обточки для грузовых вагонов; после схода вагонов с рельсов; при капитальном ремонте вагонов; формировании и ремонте колесных пар со сменой элементов; неясности клейм; при наличии ползуна глубиной более 1 мм у пасс-х и груз-х в-нов и некоторых других дефектах. При полной ревизии букс производится демонтаж буксового узла без снятия внутренних и лабиринтных колец при обязательной проверке оси специальным щупом ультразвукового дефектоскопа. Внутренние и лабиринтные кольца на горячей посадке снимаются при обнаружении неисправностей, расформировании колесных пар.

38. Ремонт роликовых подшипников без переборки роликов. Подшипники ремонтируются без переборки роликов при условии, когда на роликах не обнаружены дефекты, но требуется замена сепаратора, обработка фасок бортов внутренних колец цилиндрических подшипников на горячей посадке, шлифовка бортов или дорожек качения колец, замена наружного и внутреннего колец. В целях более тщательного контроля состояния колец и роликов, упорного кольца и других деталей необходимо проводить МПК(магн.порошк-й) или ВТК(вихреток-й контроль).

39. Ремонт роликовых подшипников с переборкой роликов. Ремонт подшипников с переборкой роликов производится при замене роликов независимо от количества сменяемых роликов, выпадении отдельных роликов из гнезд сепараторов вследствие их повреждений, зачистке образующих и торцов роликов и других дефектах. Все подшипники полностью разбирают, после чего все детали осматривают, подвергают МПК или ВТК кольца и ролики. Рабочие поверхности колец и роликов, требующие зачистки, шлифуют на приспособлениях. Радиальный зазор является одним из основных параметров, определяющих долговечность подшипника и облегчающих процесс его сборки. Он должен обеспечивать нормальную работу буксового узла без заклинивания. Наружное кольцо после посадки в корпус буксы принимает форму посадочной поверхности корпуса буксы, которая может иметь овальность при ремонте до 0,2 мм. Внутренние кольца получают овальность, определяемую овальностью шейки оси (0,02 мм). При каждом совпадении максимальной и минимальной овальностей двух колец при недостаточном зазоре может происходить защемление роликов. Установлено, что для недопущения такого рода заклинивания необходимо иметь минимальный рабочий зазор, равный 20..40мкм. Величина радиального зазора для новых подшипников при диаметре шейки 130мм равна 115-170мкм. В цилиндрическом подшипнике сущ-ет и осевой зазор – это зазор м/у торцом ролика и бортом наружного кольца, к-й равен 70-150мкм. Опред-ся с помощью щупа.

41.Изготовление корпусов букс в зав-ти от назначения.В зав-ти от применяемых материалов различают корпуса букс, изготовленные из стали и алюминиевых сплавов. Корпусы букс бывают: литые, штампованные и прессованные. Для получения заготовок корпусов букс литьём исп-ют след-ие методы: отливка в землю; отливка в кокель (металл. форму с песком); центробежная отливка. Литьё в землю трудоёмкий процесс. Отливки получаются малоточные. Литьё в кокель рентабельно при серрийнои и массовом пр-ве. Отливки получаются более точными. Центробежное литёь наиболее прогрессивные метод в серийном и массовом пр-ве. При наим-х расходах жидкого металла отливки ещё более точные с повышенными механическими св-вами. Механическая обработка корпусов букс явл-ся сложным и трудоёмким процессом. Необходимо соблюдать последовательность операций и применять специализированное оборудование.

42. Монтаж буксовых узлов производится на специальном участке, изолированном от остальных участков колесно-роликового цеха. Монтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке после демонтажа со снятием внутренних и лабиринтных колец можно производить не ранее чем через 12 ч после обмывки колесных пар и через 8 ч после обмывки блоков подшипников. При этом разница температур между внутренними кольцами и блоками подшипников будет в пределах 3°С. Монтаж буксового узла начинается с посадки лабиринтного кольца на предподступичную часть оси. Лабиринтные кольца подбираются с учетом натяга на посадку, равного 80..150мкм для новых колец и 20..150мкм при ремонте. Для определения натяга измеряют микрометрическим или индикаторным нутромером внутренний диаметр отверстия лабиринтного кольца, а микрометром - диаметр предподступичной части оси. Эти измерения производят в двух взаимно перпендикулярных направлениях, определяя овальность посадочных поверхностей. В настоящее время на предприятиях внедряется автоматизированная установка для подбора лабиринтных колец УПЛК-01. Подобранные лабиринтные кольца нагревают в электропечи или масляной ванне до температуры 125...150°С и надевают на предподступичную часть оси, так чтобы оно уперлось в торец предподступичной части. Для этого на шейку оси надевают монтажную втулку, торцом которой наносят по лабиринтному кольцу удары до получения чистого металлического звука. После полного остывания шейки оси и лабиринтного кольца производится проверка правильности посадки лабиринтного кольца. С этой целью лекальным угольником проверяют в четырех диаметрально противоположных точках перпендикулярность торцевой поверхности лабиринтного кольца к посадочной поверхности шейки оси. В возможный зазор между угольником и торцом лабиринтного кольца пластина щупа толщиной 40мкм не должна проходить. Подобранные внутренние кольца нагревают в электропечи или масляной ванне до температуры 100..120°С, шейки осей перед установкой внутренних колец (если кольца нагревались в электропечи) покрывают тонким слоем веретенного АУ, индустриального 12 или трансформаторного масла. На резьбу шейки оси устанавливают направляющий стакан. Нагретое внутреннее кольцо заднего подшипника бортом вперед надевают через направляющий стакан на шейку оси и при помощи монтажной втулки доводят до упора в лабиринтное кольцо. После этого также устанав­ливают переднее внутреннее кольцо, обращая при этом внимание на плотность его прилегания к торцу внутреннего кольца заднего подшипника. После снятия направляющего стакана на шейку оси надевают упорное кольцо и либо с помощью торцевой гайки, либо тарельчатой шайбой с болтами затягивают посаженные внутренние кольца в осевом направлении. Эта конструкция не снимается до конца остывания колец до т-ры цеха и после этого зазор в 40мкм, к-й м.б. не более чем 1/3 окружности. В подготовленный корпус буксы, посадочные поверхности которого покрыты тонким слоем масла, последовательно вставляют блок наружного кольца с роликами и сепаратором заднего подшипника маркированной стороной торца в сторону лабиринтного кольца, а блок переднего подшипника с маркированным торцем к передней части корпуса. При посадке корпуса не шейку оси ролики надо раздвинуть, для этого прим-ся спец. фтулочка, к-я по мере захода буксы на шейку оси освобождается. При торцевом креплении подшипников тарельчатой шайбой после установки упорной шайбы крепят к торцу четырьмя болтами М20х60.

43. Демонтаж: буксовых узлов должен осуществляться с применением специальной технологической оснастки, обеспечивающей высокую производительность и качество работ без нанесения повреждений деталям подшипников. Демонтаж начинается с отворачивания болтов крышки и снятия ее. Затем удаляется смазка с крышки и из передней части буксы. Отвинчиваются и снимаются болты стопорной планки или торцевой шайбы. Стопорная планка или шайба снимаются. Отвертывается и снимается торцевая гайка и упорное кольцо переднего подшипника. Дальнейший демонтаж производят с помощью тельфера или другого грузоподъемного механизма в следующем порядке. Если подшипники смонтированы на горячей посадке, то удаляют упорное кольцо и корпус буксы вместе с блоками подшипников снимают с шейки оси. Внутренние кольца подшипников и лабиринтные оставляют на шейке, если обеспечивается проверка внутренних колец электроимпульсным дефектоскопом (например, на комбинированной дефектоскопной установке), а ось контролируется ультразвуком. Если такой контроль осуществить нельзя или при неисправности колец, либо расформировании колесных пар, то кольца снимают с помощью индукционных нагревателей. Кольца нагреваются до температуры 100..120°С, которая достигается примерно за 30..45 с. Ослабление кольца на шейке оси определяется проворачиванием нагревателя относительно оси колесной пары. При ослаблении кольца нагреватель снимается вместе с кольцом. Запрещается нагревать кольца более 1 мин или делать перерыв в питании нагревателя током до полного ослабления и снятия кольца, т.к. в этих случаях происходит и нагрев шейки оси. Если время для нагрева истекло, а кольцо с шейки снять не удалось, необходимо работу по съему кольца прекратить и возобновить ее после остывания внутреннего кольца подшипника и шейки оси до температуры цеха.