Pokudin_-_Tekhnologia_sudoremonta_-_2007

180

Так зарубашечное пространство после установки цилиндровой втулки, крышки цилиндров, поршни в сборе, топливные насосы и форсунки подвергают опрессовке на установленное давление. Клапана газообмена и арматуры

трубопроводов проверяют керосином.

Трубы перед установкой тщательно очищают, промывают и продувают сжатым воздухом, а используемые прокладки смазывают составами, препятствующими их прикипанию (графитом). Повышенные зазоры на фланцах и соединение их «в натяг» не допускаются. Нарушение этого требования может привести к повреждению труб, арматуры, вызвать

инструкцией способом с контролем по удлинению, углу поворота гайки, крутящему моменту или величине давления масла, подаваемому на домкрат. Уровень усилий

повышают постепенно в 2-4 приема с их уравновешиванием «крест-накрест» или по иной, оговоренной инструкцией схеме. Рядные резьбовые соединения затягивают от середины к концам, чтобы обеспечить свободное перемещение концов.

В повторно собираемых узлах обращают внимание на совпадение меток. Если в узле комплектующие не заменялись, то несовмещение меток указывает на ошибки в сборке (перекосы, посторонние частицы), которые необходимо выяснить и устранить. Если какие-либо детали заменены, то после сборки необходимо нанести новые метки.

шплинты, шайбы, проволока или контрогайки должны быть установлены в обязательном порядке. Вязальная проволока должна быть отожжена и при закреплении натянута в сторону затяжки гаек. Стопорные шайбы отгибают до полного прилегания к грани гайки и к поверхностям деталей. Выступающие над гайкой концы болтов, шпилек, связей на открытых

пространствах должны быть защищены

нанесением консистентной смазки или установкой чехлов (рис.4.43). Их окраска не допускается.

Контроль правильности сборки осуществляется следующими способами:

•насаживаемые подшипники, полумуфты, шестерни - по их осевому положению;

•подшипники скольжения, помимо зазоров, проверяют еще проворачиванием вала после обжатия каждого из них;

®детали зацепления по совпадению парных меток и по форме зоны контакта;

•детали кривошипно-шатунного механизма по зазорам и свободе перемещений;

•собранные системы по отсутствию неплотностей;

• другими способами, оговоренными в инструкциях.

Контроль за правильностью сборки в процессе ТО осуществляет ответственный по заведованию, а в процессе ремонта представитель ОТК предприятия, о чем составляется соответствующий акт (допуск к использованию или испытанию).

182

ГЛАВА 5. ТО И РЕМОНТ ДИЗЕЛЕЙ

5,1. Характер и периодичность операций ТО дизелей

Длительная и надежная работа двигателей обеспечивается только при условии оперативного выполнения большого комплекса работ по их ТО, главное место среди которых занимает контроль технического состояния (КТС) основных узлов, выполняемый непрерывно и периодически.

Непрерывный КТС осуществляется судовыми штатными контрольно­ измерительными приборами и встроенными средствами диагностирования (при наличии последних).

Периодический КТС осуществляется:

-переносными средствами диагностирования и неразрушающего контроля;

-осмотровым методом с выборочной, частичной или полной разборкой и обмером деталей;

-при необходимости береговыми средствами анализа продуктов износа в пробах масла.

Именно на основании КТС делается заключение об уровне (категории) технического состояния и назначаются необходимые меры по устранению обнаруженных повреждений путем удаления отложений, поверхностных дефектов, трещин, неплотностей или заменой деталей и узлов. О составе операций ТО, их характере и периодичности выполнения применительно к двигателям можно получить представление по информации, представленной в табл. 5.1.

Наименьшие сроки, указанные в таблице, относятся к СОД, наибольшие к

МОД, но все они имеют усредненный характер. По каждому конкретному

двигателю периодичность указанных операций устанавливается судоходной

компанией на основании рекомендаций изготовителя двигателя, условий и

опыта эксплуатации.

По результатам КТС сроки выполнения следующего ТО могут

корректироваться старшим механиком в сторону увеличения или уменьшения

по сравнению с установленным регламентом.

Основным документом, определяющим состав и периодичность операций

ТО по основным узлам, является план-график. По возможности он должен

вестись в электронном виде.

J84

5.2.TO топливной аппаратуры

1.Проверка топливных форсунок

Форсунка демонтируется и осматривается. Особое внимание обращают на состояние поверхности распылителя: темная, сухая поверхность без нагара свидетельствует о нормальной работе, а наличие слоя нагара о неплотностях в посадке иглы, подтекании топлива после отсечки.

Наличие отложений нагара на поверхностях корпуса форсунки внутри «стакана» свидетельствует о недостаточной плотности в стыке форсунки с гнездом цилиндровой крышки. Большие пропуски газа в этом месте могут вызвать перегрев распылителя, зависание иглы и ее заклинку, значительные затруднения с демонтажем форсунки из-за коксования продуктов нагара. Состояние форсунок проверяется проведением испытаний.

Для испытания форсунок на каждом теплоходе имеется стенд, оборудованный ручным гидравлическим прессом. Установленную на стенд форсунку испытывают следующим образом.

Открывают игольчатый клапан и прокачивают форсунку топливом до тех пор, пока она полностью не освободится от воздуха. Закрывают игольчатый клапан и медленно нажимают на рычаг пресса, наблюдая за манометром. Игла форсунки должна подняться при давлении, близком к рабочему. Если игла поднялась бесшумно и из отверстий сопла форсунки выливаются сплошные струйки топлива, а после посадки иглы на место на сопле повисает капля, значит игла форсунки требует притирки. У исправной форсунки игла при достижении рабочего давления открывается резко, с характерным звуком, и топливо вылетает из отверстий в виде тумана. После посадки иглы на место нижняя часть сопла у такой форсунки только смочена топливом и капли на ней не образуется.

Одновременно проверяют, не засорились ли сопловые отверстия. Для этого обертывают сопло листом тонкой бумаги, но не вплотную к соплу и только в один слой, и резко нажимают рычаг пресса. Струйки топлива, вылетающие из отверстий, пробивают бумагу и на ней можно сосчитать число

185

отверстий, пробитых струями. Если оно совпадает с числом сопловых

отверстий, значит, форсунка и с этой стороны исправна,

В случае, если какие-либо из сопловых отверстий засорены, их прочищают тонкой проволокой, диаметр которой на 0,05 мм меньше диаметра

соплового отверстия. Проволоку зажимают в специальный патрон (рис.5Л).

Для прочистки сопел распылитель нужно снять и иглу вынуть, а после прочистки промыть и продуть его воздухом. Если этого не сделать, грязь

останется внутри сопла и попадет под иглу или снова засорит отверстия.

При засорении отверстий у распылителя форсунки топливо не будет распыляться должным образом и процесс его сгорания настолько замедлится, что в выпускных газах появится темный дымок. То же самое произойдет и в

останется постоянным, затем будет медленно падать. При большом зазоре давление падает в первые же 10 с.

Перед сборкой все медные прокладки отжигают.

Некоторые из дефектов форсунок можно обнаружить во время работы дизеля. На малооборотных главных дизелях хорошо работающую форсунку можно отличить по характерному звуку, напоминающему удар двух металлических предметов. Этот удар хорошо передается руке на топливной трубке, подающей топливо в форсунку. Если звук неясен или отсутствует вовсе, можно полагать, что происходит заедание иглы форсунки и она садится на место не сразу после прекращения подачи топливным насосом. Это явление

возможно и в том случае, если приемный клапан топливного насоса имеет сильные пропуски, а так же если сломалась пружина иглы форсунки.

Пропуски в направляющей части иглы обнаруживают по обильному вытеканию топлива из контрольной трубки форсунки. Этот дефект в судовых условиях неисправим. Однако он неизбежно возникает в процессе длительной работы форсунки и относится к естественному износу. То же самое можно

сказать и об увеличении диаметров сопловых отверстий.

Пропуски иглы форсунки устраняют путем притирки. У правильно

притертой иглы поле должно иметь минимально возможную ширину

(0,1-0,2 мм).

Из перечисленных дефектов, встречающихся в форсунках, полностью поддаются исправлению только подтекание форсунки и засорение сопловых

имеются лаковые отложения, то их необходимо предварительно удалить соответствующими препаратами типа “Sidol”. До начала операций по притирке необходимо выяснить состояние и местоположение уплотняющего пояска на игле. Для этого на конус иглы в месте несколько выше зоны конца седла тонко заточенной спичкой или иголкой нанести 3-4 капельки притирочной пасты (рис.5.2). Вставить иглу в корпус распылителя и легкими вращательными движениями (без ударов и сильных нажимов) притирать иглу 15-30 секунд.

Извлечь иглу, удалить притирочную пасту с конуса иглы и седла. Развести на масле притирочную пасту и нанести снова 3-4 капельки, но уже ближе к месту предполагаемого пояска и притирать иглу с легким нажимом 5-20 сек. Снова очистить иглу и седло и приступить к осмотру с более детальным выяснением состояния и местоположения пояска. Прежде чем приступить к притирке, необходимо уяснить и в дальнейшем соблюдать несколько основных правил:

•Фирма Зульцер рекомендует использовать карборундовые пасты зернистостью не ниже 500 (это на уровне марок ЗА, 4А класса “Very fine”). Этому условию соответствует отечественная паста Государственного оптического института (ГОИ) светло-зеленого цвета (тонкая).

•Избегать попадания пасты на цилиндрическую направляющую часть иглы и отверстия при заводке иглы в корпус и обратно, а также при чистке седла; наличие там пасты при притирке приведет к увеличению зазора и необходимости забраковать распылитель. При чистке седла соблюдать указания изготовителя, приведенные в инструкции (использовать деревянные палочки с плотнообтянутой тканью и т.п.).

•В процессе притирки не производить сильных нажимов и ударов, что приведет к царапанию и повреждению поверхностей абразивами. Необходимый эффект притирки со снятием долей микрометров происходит за счет окисления поверхности находящейся в пасте олеиновой кислотой. Мелкие абразивы легко снимают окисленные слои даже при легком воздействии без повреждения чистых поверхностей, которые тут снова окисляются. (Этот процесс называется коррозионно­ механическим износом и по форме похож на поведение самополирующих красок, покрывающих подводную часть корпуса. Под действием струй воды тонкие слои краски отделяются вместе с прилипшими микроорганизмами, обеспечивая постоянную чистоту и гладкость наружной обшивки).

•Пасту наносить всегда ниже формируемого пояска уплотнения, создавая

188

•тем самым повышенный износ нижележащих поверхностей, создавая раскрытие зазора к низу и продвижение контактной зоны вверх к основанию

(рис.5.3). Поэтому чем выше находятся слои, тем меньше скорость износа, что и обеспечивает сохранение клинового зазора.

•Каждый раз наносить пасту малыми дозами, препятствуя тем самым попаданию свежей (агрессивной) пасты на формируемый поясок и вышележащие поверхности. Необходимую агрессивность в зоне притирки обеспечивают частой сменой пасты с удалением отработанной (по 15-30 сек.).

®Нельзя допускать увеличения длительности работы на одной порции пасты до 3-5 минут (как указано в некоторых рекомендациях). За длительное время, нагреваясь, паста высыхает, теряет агрессивность и только царапает, а не полирует поверхность. Скорость износа падает, а качество поверхностей ухудшается. По этой же причине нельзя использовать старую, подсохшую пасту. Если даже разбавить ее маслом, агрессивность восстановить не удастся.

Указанных выше правил следует придерживаться при всех операциях с использованием притирочных паст, чтобы избежать ошибок, ведущих к нерациональной затрате времени и повреждению поверхностей.

Притирка иглы и седла.

После выявления состояния запирающего пояска возможны несколько вариантов дальнейших действий.

блестящего пояска (рис.5.4). Вставить иглу в корпус и легкими вращательными

(15-30 сек.) вращательно-ударными движениями. Вытащить иглу и тщательно очистить поверхности.

Нанести снова 3-4 точки уже на самую границу пояска и легкими вращательными движениями (без ударов) провести притирку 5-10 сек. Снова извлечь иглу, очистить ее и седло и осмотреть. Если пара не сильно изношена, то этого бывает достаточно для формирования нужной ширины пояска. Если нет, то операцию повторяют до получения нужного результата. Пара промывается, осушается, собирается.

Примечание. Некоторые специалисты предпочитают окончательную доводочную операцию производить без пасты на масле. При этом происходит выглаживание пояска без износов —поясок “набивается”.

Вариант 2. Уплотняющий поясок несколько смещен вниз от основания конуса (рис.5.5). На первом этапе задача сводится к смещению пояска вверх в

нужную зону для чего пасту наносят ниже кромки пояска и также с интервалами 15-30 сек. производить притирку и замену пасты. Если паста после притирки равномерно распределена по поверхности, то это указывает на отсутствие искажения формы конусов и поясок довольно быстро будет