3.4.2 Расчет основных материальных потоков прокатных цехов

Для выполнения расчетов составляется расчетная технологическая схема прокатного производства.

Расчет начинается с цеха, выпускающего готовый прокат, ведется последовательно по всей технологической цепочке и заканчивается прокатным цехом, получающим в качестве полуфабриката для переработки стальные слитки (при разливке в изложницы) или стальные заготовки (при разливке на МНЛЗ).

1) Определение планового объема входящей промежуточной продукции П_пп(i):

• для цеха выпускающего готовый прокат

, тыс. т (3.3)

• для цеха выпускающего промежуточную продукцию

, тыс. т (3.4)

где k_i – расходный технологический коэффициент прокатного стана.

Величина расходных технологических коэффициентов по прокатным станам различного назначения и типа приводится в таблице 3.2.

Таблица 3.2 – Величина расходных технологических коэффициентов по прокатным станам различного назначения и типа

Наименование прокатного цеха	Расходный коэффициент Кр(ị)
ЦП	1,025
ЦМП	1,035
ЦСП	1,06
ЦЗ	1,015
ЦКП	1,07
ЦРБ	1,085
ЦТП	1,1
ЦТЗ	1,07
Б	1,2
ЦЖ	1,081
ЦСтЛ	1,235
ЦГнПр	1,019
ЦХП	1,055
ЦТЭС	1,06
ЦГПтл	1,04
ЦГПшп	1,04
С	1,2

2. Выбор типа прокатного стана производится по его назначению, технологическим параметрам и паспортнойпроизводительности. Техническая характеристика станов различного назначения приводится в таблице А.3.

3. Потребное число прокатных станов N_а(i) , определяется по формуле (3.5) с округлением до целого в большую сторону:

, ед (3.5)

где _р – коэффициент, учитывающий время остановки стана на переналадку оснастки. Принимается _р = 0,75 – 0,85.

4) Фактический объем производства промежуточной продукции рассчитывается по выражению:

, тыс. т (3.6)

3. Резерв производственной мощности прокатных станов Р_а(i) определяется по формуле:

, тыс. т (3.7)

По результатам расчета определяется плановая потребность прокатного производства в стальных заготовках или слитках (тыс. т в год). При наличии нескольких технологических цепочек прокатных цехов (например: сортовой и листовой) определяется суммарная плановая потребность в стальных полуфабрикатах.

, тыс. т (3.8)

3.4.3 Расчет основных материальных потоков сталеплавильных цехов

В соответствии с заданными способами выплавки и разливки стали составляется расчетная технологическая схема сталеплавильного производства.

При наличии нескольких технологических цепочек прокатного производства линию с большей производительностью по готовому прокату надлежит подключать к кислородно-конвертерному цеху с непрерывной разливкой стали.

Распределение планового объема выплавки стали между кислородно-конвертерным и электросталеплавильными цехами, устанавливается заданием на курсовой проект.

1. Плановая потребность в стали , определяется с учетом ее потерь при разливке на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) или в изложницы.

, тыс. т (3.9)

Величина расходного технологического коэффициента: при разливке стали на МНЛЗ и в изложницы приводится в таблице 3.3.

2. Выбор типа сталеплавильного агрегата производится по его технологическим параметрам и паспортной производительности (П_а(i)). Техническая характеристика сталеплавильных агрегатов приводится: конвертеров в табл. А.4, электросталеплавильных печей в таблице А.5.

3. Постоянно работающее число сталеплавильных агрегатов в цехах определяется из условия обеспечения минимума излишков (И_с(i)).

Поэтому по каждому типу сталеплавильного агрегата повариантно просчитываются:

– число рабочих агрегатов :

, ед. (3.10)

– фактический объем выплавляемой стали в год:

, тыс. т (3.11)

– излишки стали в год :

, тыс. т (3.12)

Таблица 3.3 – Величина расходных технологических коэффициентов для сталеплавильных, доменных и коксохимических цехов и аглофабрик

Наименование цеха	Материальный поток	Расходный технологический коэффициент
Отделение разливки стали в изложницы МНЛЗ	Сталь	1,12 1,05
ККЦ разливка в изложницы МНЛЗ	Чугун	0,97 0,831
ККЦ разливка в изложницы МНЛЗ	Скрап	0,371 0,311
ЭСПЦ разливка в изложницы МНЛЗ	Чугун	0,19 0,165
ЭСПЦ разливка в изложницы МНЛЗ	Скрап	1,055 0,92
ДЦ	Агломерат Кокс	1,24 0,44
АФ	Рудный концентрат	0,85
КХЦ	Коксующийся уголь	1,285

По условию оптимизации И_с(i)min. Выбор типа сталеплавильного агрегата, – конвертера и дуговой электропечи, производятся в табличной форме (таблица 3.4) с выделением выбранного варианта.

Таблица 3. 4 – Выбор типа сталеплавильного агрегата

Тип сталепла-вильного агрегата (емкость, т)	Годовая производительность, тыс. т.	Количество агрегатов (рабочее), един.	Фактический объем продукции, тыс. т.	Излишки продукции, тыс. т.	Приня-тый тип агрегата
100
200
и др.

По выбранному типу сталеплавильного агрегата приводится техническая характеристика.

В каждом сталеплавильном цехе должны применяться только однотипные сталеплавильные агрегаты.

Инвентарное число конверторов кислородно-конвертерного цеха должно включать расчетное число постоянно работающих агрегатов и один подменный агрегат для производства плановых ремонтов.

4. Потребное число машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) N_мнлз, определяется по формуле:

, ед. (3.13)

где – производительность МНЛЗ, тыс. т. в год.

Техническая характеристика МНЛЗ приводится в таблице А.6.

4. По результатам расчета составляется уточненная схема материальных потоков сталеплавильного производства.

При необходимости выполняется перерасчет отделений разливки стали и обжимного стана, а дефицит стальных заготовок по одной из технологических цепочек прокатного производства покрывается за счет излишков, имеющихся в отделении непрерывной разливки стали ККЦ.

Нереализованные излишки стали выдаются на внешнюю сеть через ОНРС ККЦ в виде стальных заготовок.

4. Потребное количество чугуна , для цехов сталеплавильного производства определяется для ККЦ и ЭСПЦ по формулам:

, тыс. т (3.14)

, тыс. т (3.15)

где – фактическая производственная мощность (объем выплавляемой стали) ККЦ и ЭСПЦ, тыс. т. в год;– расходный коэффициент по чугуну для ККЦ или ЭСПЦ, принимаемый в соответствии со способом разливки стали (таблица 3.3).

4. Потребное количество скрапа определяется аналогично, с учетом соответствующих расходных коэффициентов для ККЦ и ЭСПЦ и затем суммируется по методике, аналогичной определению потребности в чугуне.