Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
М.ТКМ.Ч.2.doc
Скачиваний:
52
Добавлен:
29.02.2016
Размер:
13.02 Mб
Скачать

Пример решения и оформления задачи

Задача. Определите скорость резания и основное (машинное) время при сквозном сверлении стальной плиты толщиной l1 = 50 мм, если диаметр сверла D = 20 мм и подача S = 0,4 мм/об. Материал сверла Р6М5. На схеме сверления покажите элементы режима резания (V, S, t) и составляющие к определению ТО

Решение. Скорость резания V (м/мин) определяется по зависимости (см.приложения) [10].

, (1)

где CV – постоянный коэффициент, учитывающий влияние свойств обрабатываемого материала и материала сверла на скорость резания;

D– диаметр сверла, мм;

Т – период стойкости сверла, (для сверл из быстрорежущих сталей принимается Т = 1,5D), мин;

t– глубина резания, мм;

S– подача, мм/об;

m,xV,yV,z– коэффициенты, показывающие степень влияния соответствующего фактора на скорость резания при сверлении, рассверливании, зенкеровании.

Используя таблицу 3 для сверления стали при подаче S>0,2 мм/об выбираем: Сv=7,0;m=0,2; хv=0; уv=0,7;z=0,4.

Подставим значения составляющих выражения(1)

Определим частоту вращения шпинделя сверлильного станка

Основное машинное время То (мин) определяется по зависимости

где L –длина хода режущего инструмента, мм;

i – число проходов(i=1).

L=l+l1+l2 ,

где l – длина обрабатываемой поверхности, по которой осуществляется перемещение инструмента в направлении подачи, мм (задается условием задачи);

l1 – длина врезания инструмента ().

R – радиус сверла, мм.

l2 – длина выхода инструмента из заготовки (l2 = 2…5 мм). Принимаем l2 =3 мм.

Тогда L = 50 + 5,8 + 3 = 58,8 мм;

Представим схему сверления

5. Примерный перечень экзаменационных вопросов

  1. Роль и значение обработки металлов резанием в общем производственном процессе.

  2. Роль ученых и новаторов производства в развитии обработки металлов резанием.

  3. Классификация и нумерация металлорежущих станков.

  4. Механизмы станков для осуществления вращательного движения.

  5. Механизмы бесступенчатого регулирования частот вращения и подач в металлорежущих станках.

  6. Реверсивные механизмы.

  7. Механизмы станков для осуществления поступательного движения.

  8. Механизмы прерывистых перемещений в металлорежущих станках.

  9. Основные элементы гидропривода.

  10. Кинематические схемы и условные обозначения механизмов.

  11. Кинематические цепи и их анализ.

  12. Основные типы токарных станков и их назначение.

  13. Устройство и назначение токарно-винторезного станка.

  14. Принадлежности к токарным станкам.

  15. Обработка конических и эксцентрических поверхностей точением.

  16. Технология нарезания резьб на токарном станке.

  17. Устройство и назначение револьверного станка.

  18. Устройство и назначение вертикально-сверлильного станка. Приспособления к сверлильным станкам.

  19. Устройство и назначение радиально-сверлильного станка.

  20. Устройство и назначение станка поперечно-строгального.

  21. Типы и назначение строгальных и долбежных станков.

  22. Типы фрезерных станков и их назначение.

  23. Устройство и назначение универсального горизонтально-фрезерного станка.

  24. Работы, выполняемые на фрезерных станках и методы фрезерования.

  25. Устройство делительной головки и настройка ее на непосредственное и простое деление.

  26. Настройка делительной головки на дифференциальное деление.

  27. Настройка универсального фрезерного станка и делительной головки для фрезерования винтовых поверхностей.

  28. Устройство и назначение круглошлифовального станка.

  29. Устройство и назначение зубофрезерного станка.

  30. Устройство, назначение и принцип работы зубодолбежного станка.

  31. Устройство и назначение плоскошлифовального станка.

  32. Установка и правка шлифовальных кругов.

  33. Система технических уходов и ремонтов станков.

  34. Фундаменты для станков и монтаж станков.

  35. Контроль точности станков.

  36. Техника безопасности при работе на металлорежущих станках.

  37. Системы координат (ИСК, СК, КСК) и координатные плоскости.

  38. Геометрия токарного проходного резца.

  39. Кинематические углы резца.

  40. Основные типы токарных резцов и их конструкция.

  41. Углеродистые и легированные инструментальные стали.

  42. Быстрорежущие инструментальные стали.

  43. Металлокерамические инструментальные материалы.

  44. Минералокерамические инструментальные материалы.

  45. Алмазы и области их применения в качестве инструментальных материалов.

  46. Инструментальные материалы на основе кубического нитрида бора.

  47. Усадка стружки и факторы, влияющие на ее величину.

  48. Нарост и его влияние на условия резания.

  49. Процесс стружкообразования и сопутствующие ему влияния (теплообразование, упрочнение металла, виды стружки).

  50. Элементы режима резания (скорость, глубина, подача).

  51. Сила резания и факторы, влияющие на ее величину при точении.

  52. Износ, стойкость резцов и факторы, влияющие на ее величину.

  53. Смазочно-охлаждающие жидкости и их влияние на процесс резания.

  54. Скорость резания при точении и факторы, влияющие на ее величину.

  55. Мощность и крутящий момент резания.

  56. Особенности обработки резанием закаленных поверхностей, а также после наплавки.

  57. Обрабатываемость материалов и критерии ее оценки.

  58. Основные критерии оценки шероховатости поверхностей.

  59. Влияние элементов процесса резания на шероховатость обработанной поверхности.

  60. Методика назначения режимов резания.

  61. Основное время при точении и строгании.

  62. Штучное время обработки на металлорежущих станках.

  63. Устройство и геометрия спирального сверла.

  64. Силы резания при сверлении и факторы, влияющие на их величину.

  65. Скорость резания при сверлении и факторы, влияющие на ее величину.

  66. Основное время при сверлении, зенкеровании и развертывании.

  67. Особенности процесса строгания и долбления. Резцы (материал и конструкция).

  68. Конструкция и геометрия протяжек.

  69. Работы, выполняемые на протяжных станка и методы протягивания.

  70. Классификация фрез и геометрия их зубъев.

  71. Силы резания при фрезеровании и факторы, влияющие на их величину.

  72. Скорость резания при фрезеровании и факторы, влияющие на ее величину.

  73. Основные методы нарезания зубчатых колес и их сравнение.

  74. Отделка зубъев зубчатых колес (шевингование, шлифование, притирка. обкатка).

  75. Характеристика абразивных материалов.

  76. Характеристика абразивных инструментов (твердость, связка, структура, вид).

  77. Сила резания и мощность при шлифовании.

  78. Сущность процесса и область применения притирки и суперфиниша.

  79. Сущность процесса, область применения и режимы хонингования.

  80. Сущность методов обработки поверхностей деталей пластическим деформированием.

  81. Причины погрешностей и точность механической обработки.

  82. Элементы структуры технологического процесса (операция, переход, рабочий ход).

  83. Основные типы производства.

  84. Виды заготовок и их выбор.

  85. Сущность процесса и область применения анодно-механической обработки.

  86. Сущность процесса и область применения электроискровой электроимпульсной обработки.

  87. Сущность и область применения ультразвуковой обработки.

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Оставленные комментарии видны всем.