Пример решения и оформления задачи

Задача. Определите скорость резания и основное (машинное) время при сквозном сверлении стальной плиты толщиной l₁ = 50 мм, если диаметр сверла D = 20 мм и подача S = 0,4 мм/об. Материал сверла Р6М5. На схеме сверления покажите элементы режима резания (V, S, t) и составляющие к определению Т_О

Решение. Скорость резания V (м/мин) определяется по зависимости (см.приложения) [10].

, (1)

где C_V – постоянный коэффициент, учитывающий влияние свойств обрабатываемого материала и материала сверла на скорость резания;

D– диаметр сверла, мм;

Т – период стойкости сверла, (для сверл из быстрорежущих сталей принимается Т = 1,5D), мин;

t– глубина резания, мм;

S– подача, мм/об;

m,x_V,y_V,z– коэффициенты, показывающие степень влияния соответствующего фактора на скорость резания при сверлении, рассверливании, зенкеровании.

Используя таблицу 3 для сверления стали при подаче S>0,2 мм/об выбираем: С_v=7,0;m=0,2; х_v=0; у_v=0,7;z=0,4.

Подставим значения составляющих выражения(1)

Определим частоту вращения шпинделя сверлильного станка

Основное машинное время Т_о (мин) определяется по зависимости

где L –длина хода режущего инструмента, мм;

i – число проходов(i=1).

L=l+l₁+l₂ ,

где l – длина обрабатываемой поверхности, по которой осуществляется перемещение инструмента в направлении подачи, мм (задается условием задачи);

l₁ – длина врезания инструмента ().

R – радиус сверла, мм.

l₂ – длина выхода инструмента из заготовки (l₂ = 2…5 мм). Принимаем l₂ =3 мм.

Тогда L = 50 + 5,8 + 3 = 58,8 мм;

Представим схему сверления

5. Примерный перечень экзаменационных вопросов

1. Роль и значение обработки металлов резанием в общем производственном процессе.

2. Роль ученых и новаторов производства в развитии обработки металлов резанием.

3. Классификация и нумерация металлорежущих станков.

4. Механизмы станков для осуществления вращательного движения.

5. Механизмы бесступенчатого регулирования частот вращения и подач в металлорежущих станках.

6. Реверсивные механизмы.

7. Механизмы станков для осуществления поступательного движения.

8. Механизмы прерывистых перемещений в металлорежущих станках.

9. Основные элементы гидропривода.

10. Кинематические схемы и условные обозначения механизмов.

11. Кинематические цепи и их анализ.

12. Основные типы токарных станков и их назначение.

13. Устройство и назначение токарно-винторезного станка.

14. Принадлежности к токарным станкам.

15. Обработка конических и эксцентрических поверхностей точением.

16. Технология нарезания резьб на токарном станке.

17. Устройство и назначение револьверного станка.

18. Устройство и назначение вертикально-сверлильного станка. Приспособления к сверлильным станкам.

19. Устройство и назначение радиально-сверлильного станка.

20. Устройство и назначение станка поперечно-строгального.

21. Типы и назначение строгальных и долбежных станков.

22. Типы фрезерных станков и их назначение.

23. Устройство и назначение универсального горизонтально-фрезерного станка.

24. Работы, выполняемые на фрезерных станках и методы фрезерования.

25. Устройство делительной головки и настройка ее на непосредственное и простое деление.

26. Настройка делительной головки на дифференциальное деление.

27. Настройка универсального фрезерного станка и делительной головки для фрезерования винтовых поверхностей.

28. Устройство и назначение круглошлифовального станка.

29. Устройство и назначение зубофрезерного станка.

30. Устройство, назначение и принцип работы зубодолбежного станка.

31. Устройство и назначение плоскошлифовального станка.

32. Установка и правка шлифовальных кругов.

33. Система технических уходов и ремонтов станков.

34. Фундаменты для станков и монтаж станков.

35. Контроль точности станков.

36. Техника безопасности при работе на металлорежущих станках.

37. Системы координат (ИСК, СК, КСК) и координатные плоскости.

38. Геометрия токарного проходного резца.

39. Кинематические углы резца.

40. Основные типы токарных резцов и их конструкция.

41. Углеродистые и легированные инструментальные стали.

42. Быстрорежущие инструментальные стали.

43. Металлокерамические инструментальные материалы.

44. Минералокерамические инструментальные материалы.

45. Алмазы и области их применения в качестве инструментальных материалов.

46. Инструментальные материалы на основе кубического нитрида бора.

47. Усадка стружки и факторы, влияющие на ее величину.

48. Нарост и его влияние на условия резания.

49. Процесс стружкообразования и сопутствующие ему влияния (теплообразование, упрочнение металла, виды стружки).

50. Элементы режима резания (скорость, глубина, подача).

51. Сила резания и факторы, влияющие на ее величину при точении.

52. Износ, стойкость резцов и факторы, влияющие на ее величину.

53. Смазочно-охлаждающие жидкости и их влияние на процесс резания.

54. Скорость резания при точении и факторы, влияющие на ее величину.

55. Мощность и крутящий момент резания.

56. Особенности обработки резанием закаленных поверхностей, а также после наплавки.

57. Обрабатываемость материалов и критерии ее оценки.

58. Основные критерии оценки шероховатости поверхностей.

59. Влияние элементов процесса резания на шероховатость обработанной поверхности.

60. Методика назначения режимов резания.

61. Основное время при точении и строгании.

62. Штучное время обработки на металлорежущих станках.

63. Устройство и геометрия спирального сверла.

64. Силы резания при сверлении и факторы, влияющие на их величину.

65. Скорость резания при сверлении и факторы, влияющие на ее величину.

66. Основное время при сверлении, зенкеровании и развертывании.

67. Особенности процесса строгания и долбления. Резцы (материал и конструкция).

68. Конструкция и геометрия протяжек.

69. Работы, выполняемые на протяжных станка и методы протягивания.

70. Классификация фрез и геометрия их зубъев.

71. Силы резания при фрезеровании и факторы, влияющие на их величину.

72. Скорость резания при фрезеровании и факторы, влияющие на ее величину.

73. Основные методы нарезания зубчатых колес и их сравнение.

74. Отделка зубъев зубчатых колес (шевингование, шлифование, притирка. обкатка).

75. Характеристика абразивных материалов.

76. Характеристика абразивных инструментов (твердость, связка, структура, вид).

77. Сила резания и мощность при шлифовании.

78. Сущность процесса и область применения притирки и суперфиниша.

79. Сущность процесса, область применения и режимы хонингования.

80. Сущность методов обработки поверхностей деталей пластическим деформированием.

81. Причины погрешностей и точность механической обработки.

82. Элементы структуры технологического процесса (операция, переход, рабочий ход).

83. Основные типы производства.

84. Виды заготовок и их выбор.

85. Сущность процесса и область применения анодно-механической обработки.

86. Сущность процесса и область применения электроискровой электроимпульсной обработки.

87. Сущность и область применения ультразвуковой обработки.