6. Производственные расчеты и разработка планировки

6.1. Расчёт приведенной программы

Исходные данные: объем выпуска, масса заготовок и деталей, среднем значении параметров точности и шероховатости поверхностей представлены в таблице 6.1.

Таблица 6.1.

Исходные данные

Наименование детали	Заданная программа
	Объем выпуска	Масса, кг.		Средне значение квалитета	Среднее значение параметра шероховатости Ra в мкм.
		Заготовки	Детали
Вал 1	15000	0,9	0,65	12,24	8,1
Вал 2	18000	1	0,8	12,24	8,1
Вал 3	16500	1,3	1,1	12,24	8,1
Вал 4	17000	1,2	1	12,24	8,1
Вал5	15500	1,3	1,2	12,24	8,1
Вал 6	19000	1,2	0,9	12,24	8,1
Вал 7	17000	1,3	1,1	12,24	8,1
Вал 8	16000	1,3	1,2	12,24	8,1
Итого:	134000	1340000	1065300	12,24	8,1

Проектирование по приведенной программе применяют для проектирования цехов средне- и мелкосерийного производства. Это объясняется тем, что при значительной номенклатуре объем проектных и технологических разработок становится очень боль­шим, и для его сокращения реальную многономенклатурную программу заменяют приведенной, выраженной ограниченным числом представителей, эквивалентной по трудоемкости фактиче­ской многономенклатурной программе.

С этой целью все детали или сборочные единицы разбивают на группы по конструктивным и технологическим признакам.

В каждой группе выбирают деталь или сборочную единицу — представитель, по которой далее ведут расчеты. На указанные представители разрабатывают технологические процессы обра­ботки или сборки и путем технического нормирования опреде­ляют трудоемкость их обработки или сборки.

В качестве детали или сборочной единицы — представителя выбирают, как правило, детали или сборочные единицы, характе­ризующиеся наибольшим объемом выпуска и трудоемкостью из­готовления.

Рекомендуются следующие соотношения массы т и годового объема выпуска N объекта представителя и других объектов про­изводства, входящих в группу:

0,5⋅m_max ≤m≤2⋅m_min, (6.1)

0,1⋅N_max ≤N≤10⋅N_min, (6.2)

0,5⋅1,5≤0,65≤2⋅0,65,

0,1⋅19000 ≤15000≤10⋅15000,

Коэффициент приведения, учитывающий различие в массе обрабатываемых деталей, определяется по формуле:

(6.3)

Коэффициент приведения, учитывающий изменение при изменении объемов выпуска деталей, определяется по формуле:

(6.4)

Коэффициент приведения по сложности представляется в виде произведения коэффициентов, учитывающих связи между конструктивными факторами и трудоемкостью изготовления приводимых деталей, определяется по формуле:

(6.5)

Коэффициент приведения общий:

(6.6)

где – коэффициент приведения по массе;

–коэффициент приведения по серийности;

–коэффициент приведения по сложности;

𝛼 – 0,15 для легкого и среднего машиностроения.

Таблица 6.2.

Расчёт приведенной программы

Наименование детали	№ детали	Приведенная программа				Приведенное количество деталей
		Коэффициенты приведения
		К1	К2	К3	Кпр
Вал 1	1000	1	1	1	1	15000
Вал 2	1800	1,14	0,97	1	1,1	18000
Вал3	3300	1,4	0,98	1	1,37	16500
Вал 4	3500	1,3	0,98	1	1,27	17000
Вал 5	5500	1,4	0,99	1	1,38	15500
Вал 6	2000	1,2	0,96	1	1,15	19000
Вал 7	3900	1,4	0,98	1	1,37	17000
Вал 8	7600	1,4	0,98	1	1,37	16000
Итого:						134000

Расчетное значение числа станков:

С_рi = (6.5)

где - штучное калькуляционное время детали представителя;

- эффективный фонд времени работы станка, 5700 при3-х сменной работе ч.

С_рi = = 1,706;

Принятое количество оборудования –2 шт.

Рассчитаем коэффициенты загрузки станков:

Кз = / Ср_i , (6.6)

Кз = 1,706/2 = 0,853.

Так как коэффициент загрузки оборудования не превысил допустимого следовательно коэффициент использования оборудования принимаем равным единице = 1.

Таким образом количество станков Сп = Ср = , а произведение коэффициентов Кз_i ⋅ Ки_i = Кз .

Таблица 6.3.

Сводная таблица расчетов

Детали	Годовой объем выпуска деталей, шт.	Станкоемкость обработки на отдельных станках, мин
		005
		QUICK TURN NEXUS 100-II MSY
1-17	134000	4.357
Т, ст-ч		5566
Ф0, ч		3890
Ср’		1,706
Ср		2
Кз		0,85
Кзmax допустимый		0,9
Ки		1
Сп’		2
Сп		2
Кзi ⋅ Киi		0,85
(Кзi ⋅ Киi)ср		0,85