3.1.3.Визначення групи поковки, можливого типу і організаційної форми виробництва

Аналіз геометрії деталі дозволяє визначити групу поковки та ступінь складності. Обладнання, на якому виконуватиметься процес штампування (молот, КГШГІ, ГКМ гідропрес і т. п.), а також схема деформування заготовки в штампі: в поперек чи вздовж більшої осі заготовки (пластом чи в торець).

Поковка для виготовлення деталі, що задана в якості прикладу належить до другої групи симетричні круглі і багатогранні в плані; першої підгрупи - круглі (шестерні, сі у пиці, гайки); до типу А - круглих, штампованих з переважанням осаджування і видавлювання металу. Штампується вздовж осі заготовки (в торець).

Програма випуску, згідно завдання, 200 тис. поковок/рік.

Тип виробництва в ковальських цехах може бути орієнтовно визначений за річного програмою випуску деталей (табл. 3.3). За масою штамповані поковки розділяють три групи: дрібні - до 1 кг, середні - до 15 кг, великі - більше 15 кг. Відповідно до типу виробництва, геометрії та маси поковки приймають вид ковальсько-штампувального агрегату. При одиничному та дрібносерійному виробництвах переважають процеси кування чи штампування на молотах або ковальським пресах. При серійному виробництві частіше застосовують процеси багаторівчакового штампування на механічних пресах (КГШП іноді ГКМ для дрібних поковок). Для багатосерійного та масового виробництва характерні процеси багаторівчакового штампування на ГКМ, автоматичних агрегатах та механізованих лініях.

Таблиця 3.3

Ознаки серійності ковальсько-штампувального виробництва

Тип виробництва	Орієнтовний річний випуск на одиниці обладнання поковок, шт./рік				Кількість деталей що постійно закріплені за одиницею обладнання, шт..
	Дрібних (до 1 кг)	Середніх (понад 1 до 15 кг)	Великих (більше 15 кг)
Багатосерійне та масове	Понад 500000	Понад 100000	Понад 10000	1…5

Для виданого завданий тип виробництва -- багатосерійний.

За прийнятим типом, виробництва та формою деталі вибирається тип обладнання та група поковки [4]. уточнюється схема деформування, визначається положення лінії роз’єму штампів, визначається клас точності Т поковки (відповідно до додатка І (табл. 19) ГОСТ 7505).

Для штампувальних цехів, як правило, приймають двохзмінний режим роботи. В цих умовах процеси нагрівання і штампування можуть тривати декілька змін.

Дійсний фонд робото обладнання:

Ф_д.о.=Ф_н.о.·(1-К_д),

Де Ф_н.о=4140 годин – за кількості змін m=2;

К_д=0,04 – коефіцієнт втрат часу, пов’язаних з ремонтом обладнання.

Ф_д.о=4140·(1-0,04)=3974,4 годин.

Дійсний фонд часу робітника з врахуванням втрат часу:

Ф_д.р.=Ф_п.р. ·(1-К_р.),

Де Ф_п.р=2070 – номінальний річний фонд часу одного робітника при п’ятиденному робочому тижні.

К_р=0,12 – коефіцієнт втрат часу при 24-денній відпустці.

Ф_д.р=2070·(1-0,12)=1821,6 годин.