1 ‑ Водоохлаждаемый ролик; 2 ‑ тамбур; 3 ‑ каркас; 4 ‑ горелки; 5 ‑ заготовки; 6 ‑ воз­­духо- и газопроводы; 7 ‑ рекуператор; 8 ‑ сборный дымовой канал; 9 ‑ от­верстие для термопары

Рис. 5.6. Схема секционной печи для нормализации труб

Температура нагрева под нормализацию 930-940 °С, скорость охлаждения труб после нормализации 50°С/мин.

После нормализации трубы подвергаются сфероидизирующему отжигу в роликовых печах, рассмотренных выше.

3.4. Механическая обработка труб.

Следует отметить что, если необходимо получить трубы меньшего диаметра до 36 мм, то после правильного отделения трубы попадают в травильное отделение, где с них снимают окалину в ваннах с концентрированной серной кислотой, а затем отправляют в мыльный раствор и на стан холодной прокатки труб (ХПТ). За станом XПТ располагается малая роликовая печь для снятия наклепа и частичного восстановления структуры. После этого трубы отправляются в правильную машину для снятие поверхностного слоя и резки на мерные длины.

5.3. Подробные характеристики печей трубопрокатного цеха № 3

5.3.1. Проходные роликовые печи № 1-4

Проходные роликовые печи предназначены для отжига горячекатаных труб из шарикоподшипниковых сталей.

Основные размеры рабочего пространства:

Длина печи – 125 м;

Ширина - 3 м;

Высота свода над роликами - 1,5 м.

Изоляция - диатомовый кирпич.

Размеры обрабатываемых труб: наружный диаметр - от 76 до 200 мм, толщина стенки - от 8 до 50 мм, длина - от 5 до 9 м.

Среднечасовая производительность печи при отжиге составляет 7,3 т/ч (максимальная проектная производительность - 17,0 т/ч).

Топливо - природный газ. Давление газа поступающего на печь - 450-500 мм вод. ст.

Тип горелок - газовая двухпроводная "труба в трубе".

На две печи установлено два вентилятора, подключенные параллельно в общий коллектор. Один из них работает, а второй является резервным.

Воздух, подаваемый на горение в зонах первого нагрева и выдержки, подогревается отходящими продуктами горения в двух радиационных рекуператорах, расположенных над печью. Температура подогрева воздуха до 250 °С.

Радиационный рекуператор состоит из двух концентрически расположенных труб. Дымовые газы проходят по внутренней трубе диаметром 1050 мм, воздух поступает по щели между наружной и внутренней трубой Ширина щели 21 мм. Рекуператор противоточный. Длина рекуператора -11300 мм.

5.3.2. Кольцевые печи № 1, 2

Кольцевые печи предназначены для нагрева заготовок перед прошивкой.

Печи имеют замкнутую кольцеобразную форму и состоят из стационарной части, внутренней и наружной стенок, подвесного свода и вращающейся внутри кольца подины.

Печи имеют три водоохлаждаемых перегородки, из которых две расположены между окнами посада и выдачи и одна между окном выдачи и первой зоной.

Для герметизации рабочего пространства печи между вращающейся подиной и стенками рабочего пространства имеются два гидрозатвора.

Печь является рекуперативной, имеет пять зон регулирования температуры. Производительность печи по проекту - 25-55 т/час.

Отопление печи производится природным газом с помощью двухпроводных горелок низкого давления, равномерно размещенных в стенах наружного (19 шт.) и внутреннего (12 шт.) колец кладки.

Отвод продуктов горения из печи производится через два дымопада, расположенных в конце печи. Дым выбрасывается через дымовую трубу высотой 80 м.

ЗАГРУЗКА КОЛЬЦЕВОЙ ПЕЧИ:

Загрузка заготовок в печь производятся поплавочно и равномерно по всей рабочей длине печи в один или два ряда в соответствии с длиной заготовки в количестве, необходимом до данного темпа проката.

При параллельной загрузке двух кольцевых печей разрешается осуществлять поочередный посад и выдачу в каждую печь заготовок диаметром от 105 до 125 мм не более 20 шт., диаметром от 130 до 160 мм не более 15 шт. , диаметром от 170 до 230 мм не более 10 шт.

В два ряда загружать печь разрешается заготовками длиной не более 1700 мм.

При однорядном и двухрядном посаде минимальное расстояние между заготовками по средней линии подины должно быть не менее одного диаметра заготовки, для котельных - не менее двух диаметров, для легированных заготовок - не менее одного - полутора диаметра (большие расстояние относятся к большим диаметрам заготовки).

При высоком (стабильном) темпе проката, если есть в этом необходимость, количество заготовок в печи может быть увеличено, но не более чем на 10 %.

При загрузке заготовок из подшипниковых сталей после углеродистых и легированных сталей, в печи делается разрыв порядка 60°, что соответствует 11 метрам по наружному диаметру подины, и по мере освобождения печи от углеродистых и легированных заготовок постепенно снижается температура печи по зонам.

При переходе на нагрев заготовок из углеродистых или легированных сталей после заготовок из подшипниковых сталей, в печи делается аналогичный разрыв и постепенно повышается температура печи по зонам.

В случаях, когда марка стали остается той же, а меняется лишь размер заготовок, величина разрыва должна выбираться из расчета времени, необходимого для настройки стана на новый размер.

При загрузке заготовок машинист-оператор загрузочной машины на индикаторном круге отмечает время начала и конца посада каждой плавки, количество заготовок в печи и марку стали, а также время посада каждых 20-40 шт. в зависимости от диаметра заготовок.

Конец плавки определяется на заготовке, отмеченной мелом.