9.2. Расчет усилия зажима.

Для точной обработки детали её нужно надежно закрепить, чтобы она находилась в неподвижном состоянии относительно приспособления.

Где f– коэфф.трения

K– коэфф.запаса

D– диаметр

Необходимое усилие затяжки составляет F_зат=79 Н. При работе в винте возникает сила растяженияN=3900 Н.

9.3 Расчет приспособления на прочность. Винт стяжной Сталь Ст3

Предельное напряжение []=240 Н/мм²

Запас прочности S=1.2

Нагрузка действующая на винт N=3100 Н.

Расчет:

Площадь сечения болта:

мм².

Диаметр болта:

мм

Диаметр болта принимаем (ГОСТ 7808-70) D = 16 мм.

Проверка:

Площадь сечения:

мм².

Запас прочности болта:

S = [S] - допустимый коэффициент равен расчетному. Условие прочности выполняется.

Тип и шаг резьбы выбираем по СТ СЭВ 181-75 : резьба метрическая с шагом = 1.25 мм.

К - коэффициент запаса надежности закрепления;

К=К₀·К₁·К₂·К₃·К₄·К₅·К₆[7, с. 13]

где К₀– гарантированный коэффициент запаса; К­₀=1,5

К₁– коэффициент учитывающий наличие случайных неровностей на черновых заготовках; К₁=1,0

К₂– коэффициент учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления режущего инструмента; К₂=1,0

К₃– коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании; К₃=1,0

К₄– коэффициент характеризующий зажимное устройство с точки зрения постоянства развиваемых им сил; К₄=1

К₅– коэффициент, характеризующий удобство расположения рукояток в ручных зажимных устройствах; К₅=1

К₆– коэффициент учитывается только при наличии моментов; К₆=1,2

К=1,5·1·1·1·1·1·1,2=1,8

10. Расчет потребного количества оборудования

Характер и состав технологического оборудования в основном определяется типом производства.

При выборе типа производства было определено количество станков для основных технологических операций (см. таблицу 6). Из нее видно, что оборудование будет иметь простои.

Для уменьшения простоев оборудования, объединяем операции выполняемые на станках одной группы.

Коэффициент загрузки станка определяется:

[1, с. 20]

где – фактическое количество станков.

Выбранное оборудование сведено в таблицу 9.

Таблица 9. Ведомость оборудования

Оборудование	Количество единиц	, %
Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3С32	1	18,7
Плоскошлифовальный станок 3Б756	1	9,3
Токарный станок 1К62	1	4,8
Токарный станок с ЧПУ АТПр2М12СН	1	3,2
Горизонтально-фрезерный станок 6Н82	1	13,9
Слесарный верстак	1	24,9
Плита вращения	1	2,4
Резьбофрезерный	1	6,9

11. Составление планировки участка

Технологическое оборудование должно размещаться по ходу технологического процесса. Расположение оборудования и рабочих мест в цехе определяется рациональным технологическим процессом. При этом необходимо соблюдать указанные в данных нормах расстояния между оборудованием, рабочим местом и строительными конструкциями (стенками, колоннами). Крановые и другие транспортные средства предусматриваются в соответствии с требованиями технологии.

Нормы магистральных и цеховых проходов и проездов должны обеспечивать организацию грузовых и людских потоков, при которых исключается их пересечение. Количество магистральных проездов определяется размерами и компоновкой корпуса, а также технологическими связями с другими корпусами.

Планировка оборудования и рабочих мест на участке цеха зависит от величины завода, характера производ­ства, особенностей и объема производственного задания, габа­ритных размеров и массы деталей.

Планировка изображается в масш­табе 1:100 (реже 1:50 или 1:200) и начинается с нанесения сетки колонн. Производственные здания могут быть одноэтажными и многоэтажными. Производство крупногабаритных и тяжелых деталей целесообразно организовывать в одноэтажных зданиях с шириной пролета L = 12, 18, 24 и 36 м и ша­гом колонн t = 12 м. Место рабочего обозначается кружком диаметром 500 мм (в соответствующем масштабе), половина которого затушевывается карандашом. Светлая часть кружка обозначает лицо рабочего и должна быть обращена к оборудованию.

Организация транспортирования деталей на участке имеет целью ликвидацию тяжелых и трудоемких работ и сокращение продолжительности производственного цикла. Выбор транспортных средств зависит от характера выполняемых работ; массы и габаритов деталей или размера транспортной партии, типа производства, конструкции здания.

Транспортирование на участке осуществляется:

1. Электрическими тележками или автокарами с подъемны­ми платформами (вилами), а также подъемными кранами грузоподъемностью 0,75; 1; 1,5; 3 и 5 т, имеющими скорость 6...15 км/ч;

2. Подвесными и поворотными кран-балками (стрелами) с ручными и электрическими талями грузоподъемностью 1...3 т.