6.4. Токарная с чпу

Исходные данные:

Деталь – гайка.

Операция – расточить поверхности 1 и 2.

Обрабатываемый материал - ЭП517 _В=112 кг/мм².

Станок – токарный с ЧПУ, модель АТПр2М12СН.

Точность обработки поверхностей: 1 – 10 квалитет, 2 – 14 квалитет.

Шероховатость поверхностей: 1, 2 – Ra 6,3 мкм.

Припуск на обработку поверхностей: 1 – 1 мм, 2 – 1,55 мм.

Рис. 5 Схема обработки.

1. Выбор стадий обработки

По [16, ч. 2 с. 36] определяем необходимые стадии обработки. Для получения размера детали D = 142^+0,16, соответствующего 10 квалитету, из заготовки обработанной до 13 квалитета необходимо ввести обработку в две стадии: получистовая – получение 11 квалитета, чистовая ­– 10 квалитета.

Для получения размера детали 1,55+^0,25, соответствующего 14 квалитету вводим тоже обработку в две стадии: получистовая и чистовая.

2. Выбор глубины резания

По [16, ч. 2 с. 37] определяем минимально необходимую глубину резания для чистовой стадии обработки.

Для поверхности 1 – t = 0,3 мм.

Для поверхности 2 – t = 0,5 мм.

Глубину резания для получистовой стадии обработки определяем, исходя из общего припуска на обработку и глубины резания на чистовой стадии обработки.

Для поверхности 1 – t = 0,7 мм.

Для поверхности 2 – t = 1,05 мм.

3. Выбор подачи

По [16, ч. 2 с. 37] выбираем значения подач на получистовой стадии обработки.

Для поверхности 1 –

Для поверхности 2 –

Поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от:

инструментального материала ;

способа крепления пластины .

По [16, ч. 2 с. 42] определяем поправочные коэффициенты на подачу получистовой стадии обработки в зависимости от:

сечения державки резца ;

прочности режущей части ;

механических свойств обрабатываемого материала ;

схемы установки заготовки ;

состояния поверхностей заготовки ;

геометрических параметров резца ;

жесткости станка .

Подачу на получистовой стадии обработки определяем:

Для поверхности 1

Для поверхности 2

По [16, ч. 2 с. 46] выбираем значения подач на чистовой стадии обработки.

Для поверхности 1 –

Для поверхности 2 –

По [16, ч. 2 с. 48] определяем поправочные коэффициенты на подачу чистовой стадии обработки в зависимости от:

механических свойств обрабатываемого материала ;

схемы установки заготовки ;

радиуса вершины резца ;

квалитета точности обрабатываемой детали .

Подачу на чистовой стадии обработки определяем:

Для поверхности 1

Для поверхности 2

4. Выбор скорости резания

По [16, ч. 2 с. 73] выбираем скорость резания на получистовой стадии обработки.

Для поверхности 1 –

Для поверхности 2 –

Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от:

инструментального материала .

По [16, ч. 2 с. 82] определяем поправочные коэффициенты на скорость резания получистовой стадии обработки в зависимости от:

группы обрабатываемости материала ;

вида обработки ;

жесткости станка ;

механических свойств обрабатываемого материала ;

геометрических параметров резца ;

периода стойкости (нормативный период стойкости определяем по [16, ч. 2 с. 316] Т = 30 мин.) режущей части ;

наличия охлаждения .

Скорость резания на получистовой стадии обработки определяем:

Для поверхности 1

Для поверхности 2

По [16, ч. 2 с. 73] выбираем скорость резания на чистовой стадии обработки.

Для поверхности 1 –

Для поверхности 2 –

Для поверхности 1

Для поверхности 2

Определяем частоту вращения шпинделя:

По паспорту станка принимаем ближайшее значение .

С учетом этого фактическая скорость резания:

5. Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения

Поправочный коэффициент на мощность резания в зависимости от твердости обрабатываемого материала .

Расчет мощности необходимой для резания:

6. Определение минутной подачи

На получистовой стадии обработки

Для поверхности 1

Для поверхности 2

На чистовой стадии обработки для поверхностей 1 и 2

7. Определение нормы штучного времени

[16, ч. 2 с. 163]

где – время цикла автоматической работы станка по программе;

– вспомогательное время;

– время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности (в процентах от оперативного времени); принимаем по [16, ч. 1 с. 82]

где – вспомогательное время на установку и снятие детали, закрепление и открепление детали; по [16, ч. 1 с. 78]

– вспомогательное время, связанное с операцией; по [16, ч. 1 с. 79]

– вспомогательное время на контрольные измерения; по [16, ч. 1 с. 80]