5. Расчет припусков и межоперационных размеров

5.1. Обработка цилиндрической поверхности с размером ø178h10(-0,16)

Рис. 2 Расчетная схема.

1. Определяем суммарное пространственное отклонение:

[1, с. 68]

Согласно [7,т. 1 с. 186] принимаем

2. Определяем остаточное пространственное отклонение:

[1, с. 73]

где – коэффициент уточнения формы.

Согласно [1, с. 73] принимаем: для чернового обтачивания для чистового обтачивания

После чернового обтачивания:

После чистового обтачивания:

3. Определяем минимальный припуск на обработку:

, [1, с. 62]

где – высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

– глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

– суммарные отклонения расположения поверхности на предшествующем переходе;

– погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Под чистовое растачивание:

Под тонкое растачивание:

4. Определяем расчетные размеры D_p:

5. Определяем наибольшие предельные размеры:

6. Определяем предельные значения припусков:

7. Определяем общие припуски:

8. Проверяем правильность произведенных расчетов:

Расчеты произведены правильно.

5.2. Обработка двух торцевых поверхностей, образующих размер 24,1h(–0,02)

Рис.3 Расчетная схема.

1. Определяем суммарное пространственное отклонение:

[1, с. 68]

D = 183,9мм.

Согласно [7,т. 1 с. 186] принимаем

2. Определяем остаточное пространственное отклонение:

[1, с. 73]

Согласно [1, с. 73] принимаем: для получистового точения для чистового точения

После получистового подрезания:

После чистового подрезания:

3. Определяем минимальный припуск на обработку:

[1, с. 62]

Под подрезание торца 1 получистовое:

Под подрезание торца 3 получистовое:

Под подрезание торца 2 получистовое:

Под подрезание торца 4 получистовое:

Под подрезание торца 3 получистовое:

Под подрезание торца 1 получистовое:

Под подрезание торца 2 чистовое:

4. Определяем расчетные размеры l_p:

5. Определяем предельные размеры:

6. Определяем предельные значения припусков:

7. Определяем общие припуски:

8. Проверяем правильность произведенных расчетов:

Расчеты произведены правильно.

Результаты расчетов сведены в таблицы 7 и 8.

6. Расчет режимов обработки и норм времени

6.1. Шлифовальная

Исходные данные:

Деталь – гайка.

Операция – шлифование торцевой поверхности.

Обрабатываемый материал - ЭП517 _В=112 кг/мм².

Станок – плоскошлифовальный, модель 3Б756.

Шероховатость поверхности Ra= 1.6.

Выбор шлифовального круга.

Для шлифования торцем круга, параметра шероховатости поверхности Ra=1.6 мкн, выбираем: материал абразивных зерен - электрокорунд 23А; зернистость 36; твердость СМ1; структура №5; связка бакелитовая Б5. Принимаем индекс зернистости П (содержание основной фракции при зернистости 55%). На плоскошлифовальных станках, работающих торцем круга, применяют обычно круги типа ПП (плоские прямого профиля). Указываем допустимую скорость круга – 30,6 м/с (обычное шлифование).

1. Назначение режима резания.

1.1 Определение частоты вращения шлифовального круга при принятой скорости v=30,6 м/с.

Применяем по паспортным данным станка n_к = 1180 мин^-1.

1.2 Определение поперечной подачи круга. Для параметра шероховатости поверхности Ra = 1,6 мкн, принимаем S_В = 25 мм /ход.

1.3 Определение подачи на глубину прохода. Для жаропрочной стали ЭП-517 твердостью 33НRС, припуска на обработку 2,5 мкн и поперечной подачи S_В= 25 мм /ход принимаем S_tx= 0,0087 мм (карта 54).

Приведенная ширина шлифования определяется:

Для станка с круглым столом и деталей кольцевой формы В_пр

D_ср– средний диаметр расположения деталей на столе,

z- количество одновременно обрабатываемых деталей;

1.4 Определение подачи на глубину шлифования торцом круга:

Для этого обрабатываемого материала ЭП-517, допускаемого отклонения высоты 0,03 и припуска, принимаем поправочный коэффициент K₁=0,8 (карта 59).

В зависимости от обрабатываемого материала и диаметра шлифовального круга принимаем поправочный коэффициент K₂=0,7 (карта 59).