- •1. Основные понятия и показатели надёжности (надёжность, безотказность, ремонтопригодность, долговечность и др.). Характеристика.
- •2. Взаимосвязь качества и надёжности машин и механизмов. Возможность оптимального сочетания качества и надёжности.
- •3. Способы определения количественных значений показателей надёжности (расчётные, экспериментальные, эксплуатационные и др.). Виды испытаний на надёжность.
- •4. Способы повышения надёжности технических объектов на стадии проектирования, в процессе производства и эксплуатации.
- •5. Классификация отказов по уровню их критичности (по тяжести последствий). Характеристика.
- •7. Основные разрушающие факторы, действующие на объекты в процессе эксплуатации. Виды энергии, оказывающие влияние на надёжность, работоспособность и долговечность машин и механизмов. Характеристика.
- •8. Влияние физического и морального износа на предельное состояние объектов трубопроводного транспорта. Способы продления периода исправной эксплуатации конструкции.
- •9. Допустимые и недопустимые виды повреждений деталей и сопряжений.
- •10. Схема потери работоспособности объектом, системой. Характеристика предельного состояния объекта.
- •11. Отказы функциональные и параметрические, потенциальные и фактические. Характеристика. Условия, при которых отказ может быть предотвращён или отсрочен.
- •13. Основные типы структур сложных систем. Особенности анализа надёжности сложных систем на примере магистрального трубопровода, насосной станции.
- •14. Способы расчёта надёжности сложных систем по надёжности отдельных элементов.
- •15. Резервирование как способ повышения надёжности сложной системы. Разновидности резервов: ненагруженный, нагруженный. Резервирование систем: общее и раздельное.
- •16. Принцип избыточности как способ повышения надежности сложных систем.
- •17. Показатели надежности: наработка, ресурс технический и его виды, отказ, срок службы и его вероятностные показатели, работоспособность, исправность.
- •19. Надежность и качество, как технико-экономические категории. Выбор оптимального уровня надежности или ресурса на стадии проектирования.
- •20. Понятие «отказ» и его отличие от «повреждения». Классификация отказов по времени их возникновения (конструкционные, производственные, эксплуатационные).
- •22. Деление мт на эксплуатационные участки. Защита трубопроводов от перегрузок по давлению.
- •23. Причины и механизм коррозии трубопроводов. Факторы, способствующие развитию коррозии объектов.
- •24. Коррозионное поражение труб магистральных трубопроводов (мт). Разновидности коррозионного поражения труб мт. Влияние процессов коррозии на изменение свойств металлов.
- •25. Защитные покрытия для трубопроводов. Требования, предъявляемые к ним.
- •26. Электро-хим. Защита трубопроводов от коррозии, ее виды.
- •27. Закрепление трубопроводов на проектных отметках, как способ повышения их надежности. Способы берегоукрепления в створах подводных переходов.
- •28. Предупреждение всплытия трубопроводов. Методы закрепления трубопроводов на проектных отметках на обводняемых участках трассы.
- •29. Применение системы автоматизации и телемеханизации технологических процессов для обеспечения надежной и устойчивой работы мт.
- •30. Характеристики технического состояния линейной части мт. Скрытые дефекты трубопроводов на момент пуска в эксплуатацию и их виды.
- •31. Отказы запорно-регулирующей арматуры мт. Их причины и последствия.
- •32. Отказы механо - технологического оборудования нпс и их причины. Характер отказов магистральных насосов.
- •33. Анализ повреждений основного электротехнического оборудования нпс.
- •34. Чем определяется несущая способность и герметичность резервуаров. Влияние скрытых дефектов, отклонений от проекта, режимов эксплуатации на техническое состояние и надежность резервуаров.
- •35. Применение системы технического обслуживания и ремонта (тор) при эксплуатации мт. Задачи, возлагаемые на систему тор. Параметры, диагностируемые при контроле технического состояния объектов мт.
- •36. Диагностика объектов мт, как условие обеспечения их надежности. Контроль состояния стенок труб и арматуры методами разрушающего контроля. Испытания трубопроводов.
- •37. Контроль состояния стенок трубопроводов методами неразрушающего контроля. Аппараты для диагностирования: самоходные и перемещаемые потоком перекачиваемой жидкости.
- •38. Диагностика напряженно-деформированного состояния линейной части трубопровода.
- •39, 40, 41, 42. Диагностика наличия утечек жидкости из трубопроводов. Методы диагностики мелких утечек в мнп и мнпп.
- •1. Визуальный
- •2. Метод понижения давления
- •3. Метод отрицательных ударных волн
- •4. Метод сравнения расходов
- •5. Метод линейного баланса
- •6. Радиоактивный метод
- •7. Метод акустической эмиссии
- •8. Лазерный газоаналитический метод
- •9. Ультразвуковой метод (зондовый)
- •43. Методы контроля состояния изоляционных покрытий трубопроводов. Факторы, приводящие к разрушениям изоляционных покрытий.
- •44. Диагностика технического состояния резервуаров. Визуальный контроль.
- •45. Определение скрытых дефектов в металле и сварных швах резервуара.
- •46. Контроль коррозионного состояния резервуаров.
- •47. Определение механических свойств металла и сварных соединений резервуаров.
- •48. Контроль геометрической формы и осадки основания резервуара.
- •49. Диагностика технического состояния насосных агрегатов.
- •50. Профилактическое обслуживание мт, как способ повышения надежности в процессе его эксплуатации. Стратегии то и ремонта.
- •51. Система планово-предупредительного ремонта (ппр) и ее влияние на надежность и долговечность мт. Виды то и ремонта.
- •52. Перечень мероприятий, включаемых в систему ппр трубопроводных систем.
- •53. Недостатки системы ппр по наработке и основные направления ее совершенствования.
- •54. Капитальный ремонт линейной части мт, его основные этапы. Виды капитального ремонта нефтепроводов.
- •55. Последовательность и содержание работ при ремонте трубопровода с подъемом и укладки его на лежки в траншее.
- •56. Аварии на мт, их классификация и организация ликвидации аварий.
- •57. Причины аварий и виды дефектов на мт.
- •58. Технология аварийно - восстановительных работ трубопроводов.
- •59. Способы герметизации трубопроводов. Требования, предъявляемые к герметизирующим устройствам.
- •60. Метод герметизации трубопровода через «окна».
- •61. Капитальный ремонт резервуаров. Основные дефекты фундамента и элементов вертикальных сварных резервуаров.
- •62. Основные дефекты центробежных насосов и способы их ремонта.
- •63. Роль "человеческого фактора" в обеспечении надёжности машин и механизмов. Способы снижения зависимости надёжности конструкций от "человеческого фактора".
48. Контроль геометрической формы и осадки основания резервуара.
К дефектам геометрической формы относятся вмятины, выпучины, эллиптичность и другие нарушения формы, имеющие недопустимые отклонения от установленных норм и технических требований, снижающие прочность и устойчивость резервуара.
Встречаются равномерная (по всей площади днища) и неравномерная осадка основания резервуара. Равномерная осадка, ее величина не превышает 50 мм.
Неравномерная осадка основания резервуаров встречается значительно чаще, чем равномерная и представляет наибольшую опасность с точки зрения надежности резервуара. В этом случае появляется деформация днища, корпуса и кровли, образуются зоны с повышенным напряжением, особенно в узлах сопряжения корпуса с днищем в нижнем уторе и в соединении технологических трубопроводов с корпусом резервуара.
По характеру неравномерные осадки могут быть самого различного вида - неравномерные по площади, местные (по периметру основания или непосредственно под днищем), неравномерные, но с одним постоянным наклоном в одном направлении, в виде развала основания по диаметру резервуара, диаметральные и периферийные.
У резервуаров в первые четыре года эксплуатации (до стабилизации осадки основания) отклонений от горизонтальности наружного контура днища незаполненного резервуара емкостью 2000...20000 м3 не должно превышать ±40 мм, а для диаметрально противоположных точек ± 80 мм. Отклонения при заполненном резервуаре не должны превышать ± 50 мм для двух соседних точек и 100 мм для диаметрально противоположных.
Если резервуары эксплуатируются свыше 4 лет, то допускаются следующие отклонения:
- для диаметрально противоположных точек
окрайки днища 150 мм
- для соседних точек нивелирования, расположенных
на расстоянии 6 м друг от друга (местные просадки) 80 мм
- высота хлопуна днища 150 мм
- площадь хлопуна 2 м²
49. Диагностика технического состояния насосных агрегатов.
Для оценки состояния НА применяют следующие показатели:
стабильность характеристик (Р, Q) и технико-экономических показателей (N, Г|) в рабочем диапазоне и при достижении предельных допустимых режимов;
уровень вибраций системы "основание-фундамент-агрегат" в процессе эксплуатации;
температуру подшипников, уплотнений и других узлов;
эффективность систем маслоснабжения и охлаждения;
наличие или отсутствие подозрительных шумов и другие.
Перспективным методом диагностирования работающего НА является контроль за его вибрацией по величине среднего квадратического значения виброскорости.
50. Профилактическое обслуживание мт, как способ повышения надежности в процессе его эксплуатации. Стратегии то и ремонта.
Система технического обслуживания и ремонта - это комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в нормативных документах.
Все мероприятия, проводимые во время эксплуатации магистрального трубопровода, можно подразделить на две группы: плановые и внеплановые.
Плановые мероприятия проводятся профилактически и реализуются в виде замен, регулировок, настроек, наладок и т.п.
Можно выделить три основные проблемы профилактического обслуживания:
1) определение периодичности профилактики (При назначении сроков проведения профилактических работ исходят либо из наработки по каждому виду оборудования , либо учитывают специфические условия, влияющие на состояние оборудования (климатические и др). В процессе эксплуатации объект может находиться в одном из трех состояний: исправном (неисправности нет), неисправном (возникла неисправность, а отказ не наступил), неработоспособном (отказ наступил).).;
2) определение объемов профилактики (определяется фактическим состоянием объекта.);
3) организация выполнения профилактики (заключается в планировании процесса профилактического обслуживания и управления им.).
В зависимости от того, как решаются эти проблемы, можно выделить следующие стратегии технического обслуживания и ремонта:
1) по потребности после отказа;
2) планово-предупредительная в зависимости от наработки;
3) планово-предупредительная по состоянию.