2. Назовите основные требования, предъявляемые к шпиндельным узлам металлорежущих станков.

-Точность вращения

-Способность передавать необходимые усилия

-Возможность надёжного закрепления заготовки или инструмента на шпинделе

-Высокая жёсткость

-Виброустойчивость

-Небольшие тепловые деформации

-не очень высокие затраты на изготовление и сборку

3. Построить размерные цепи, определяющие смещения шпинделя

А0=А1-А2

4. Расшифровать обозначение 6Р13Ф3.

Станок фрезерный с ЧПУ.

6-группа фрезерных

Р-модификация

1-консольные станки вертикально фрезерные

3-номер стола

Ф3-оснащен системой с ЧПУ 3-х координатной.

5. Рассчитать число спутников в ГПС

спутников

- число спутников на следующую смену.

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается по формуле, ;час

где Ф_ном– номинальный фонд времени за год, ч.;

К_см– режим сменности (3).

чаc

6. Азотирование стальных деталей.

Сталь 38ХМЮА (0.38% С, Хром до 1%, Мо 0.5%, Алюминий 1%)

Азотирование – процесс поверхностного насыщения стали азотом при нагреве ее в аммиаке. После азотирования сталь приобретает повышенный предел выносливости и сопротивление коррозии в атмосферных условиях в воде и паре. Максимальные показатели по твердости и износостойкости дает азотирование среднеуглеродистых легированных сталей, содержащих в качестве легирующих элементов алюминий, хром, молибден, ванадий, которые образуют с азотом мелкодисперсные нитриды.

Механизм образования азотированного слоя, фазовый и структурный состав формируются согласно диаграмме состояния железо-азот, где поверхностный слой представляет раствор на основе нитрида железа, а к сердцевине смесь азотистого феррита и раствора на базе химического соединения Fe₄N.

Азотирование проводится при температуре от 500 до 600˚С в течение 24-90 часов. Толщина слоя от 0,3 до 0,6 мм.

Последовательность технологических операций при азотировании:

1. Предварительная термообработка образца, закалка с высоким отпуском с целью повышения прочности и вязкости сердцевины изделия и с целью улучшения обработки резанием.

2. Механическая обработка детали, шлифование ее в размер.

3. Защита участков, не подлежащих азотированию путем нанесения тонкого слоя олова от 0,01 до 0,015 мм. Или жидкое стекло.

4. Азотирование.

5. Окончательное шлифование и доводка изделия.

Особенностью азотирования является то, что чем выше температура азотирования, тем ниже твердость и больше толщина слоя.

Чистое азотирование – процесс очень длительный, хотя и обеспечивает по сравнению с цементацией более высокие показатели прочности, поэтому чаще проводят процесс совместного насыщения стали азотом и углеродом.

Для деталей работающих в условиях сильного износа.

7. Обосновать целесообразность применения специального оборудования, если его стоимость 48700 руб., срок его службы - 3 года, коэффициент эксплуатационных расходов - 0,3.

В результате применения специального приспособления трудоемкость обработки уменьшается на 9 мин. Часовая тарифная ставка не имеется и составляет 12,15 руб./час. Коэффициент, учитывающий доплаты, премии, дополнительную заработную плату и отчисления на социальные нужды - 0,95. За год в приспособлении обрабатывается 9300дет.

Решение

руб

Экономический эффект

применение спец приспособления выгодно

Билет №20

1.В каких случаях возникает погрешность базирования. Чему равна величина Еб

Возникают только в случае несовпадения измерительных и технологических баз

Погрешность базирования зависит от принятой схемы базирования и точности выполнения технологических баз

Погрешность базирования равна предельному полю рассеивания расстояний между измерительной и установочной базами в направлении выдерживаемого размера

2.Как определить устойчивость и стабильность тех процесса, пользуясь анализом точечных диаграмм

устойчивость

где -наибольшее и наименьшее значение медиан мгновенных выборок

Т-допуск по чертежу

стабильность

-наибольший и наименьший размах мгновенных выборок. На графике определяются как наиболее широкая и узкая часть поля рассеивания размеров.

3.Предложите схему измерения

Калибр в отверстие и потом штангенрейсмусом замерить расстояние и вычест из него полдиаметра

4. Назначение и принципы работы Г-образных прихватов

Для закрепления деталей.

Рис. 3 Гидравлический Г-образный прихват.

Сила закрепления: Рз=Q(1-3fL/H); где Q-сила на штоке гидроцилиндра, f=0,1-0,15-к-т трения на опорном торце штока, L-расстояние между штоком центром прижимной поверхности прихвата, H-величина скользящей поверхности прихвата. Длина дуги поворота: S=dвт/360; Подъем (опускание) прихвата при повороте: h=S ctg ; где dвт- внутренний диаметр торца штока, =900 – угол поворота прихвата, =30-400 – угол подема винтовой канавки.