Расчет потребности в оборудовании для основного производства

Наименование оборудования	Трудоемкость на программу		*	Количество оборудования		Стоимость оборудования
				расчетное	принятое**	единицы	суммарная
Итого

^* – в случае, если планируемые потери времени для всего оборудования берутся как некоторое усредненное значение – эта графа может отсутствовать.

^** – принятое – это округленное до ближайшего большего целого числа расчетное количество оборудования (даже если получилось равным, например 12,01,берется равным 13).

2.2. Расчет потребности в оборудовании для вспомогательного производства

Ежегодно согласно графику планово-предупредительных ремонтов оборудование подвергается ремонту различной сложности. Для предприятий машиностроения примем, что: 100% оборудования подвергаются осмотру, 50% – малому ремонту, 20% – среднему ремонту, 10% – капитальному ремонту.

Для определения необходимого количества ремонтного оборудования нужно определить суммарную нормативную трудоемкость ремонтных работ:

, (2.0)

где – ремонтная сложность всего оборудования;

j– номер группы оборудования, обладающего одинаковой ремонтной сложностью ();

РС_j–категория ремонтной сложности оборудования j-й группы, измеряется в ремонтных единицах [13];

С_j– количество принятого оборудования, обладающегоj-й категорией ремонтной сложности;

УВ_i– доля оборудования, подвергаемого ремонтуi-го вида (осмотру, малому, среднему, капитальному ремонту);

i– номер вида ремонта ();

–трудоемкость i-го вида ремонта.

Расчет трудоемкости ремонтных работ представляют в табличной форме (табл. 2.2).

Таблица 2.2

Трудоемкость ремонтных работ

Вид ремонта	*	Доля оборудования, подвергаемого ремонту УВi	Нормативная трудоемкость ремонта
Осмотр	0,1	1,00
Малый ремонт	2	0,50
Средний ремонт	7	0,20
Капитальный ремонт	10	0,10
Итого		–	ТРЕМ

^* – цифры даны условно, точно см. справочную литературу.

Количество необходимого ремонтного оборудования определяется по алгоритму, аналогичному изложенному для основного оборудования, представляется в табличной форме (табл. 2.3).

Далее рассчитывается необходимое количество оборудования для заточки инструмента.

Нормативная трудоемкость заточки всего инструмента составляет:

,(2.0)

где t_зат– трудоемкость заточки одного инструмента, н-ч;

N_ИЗН– количество инструментов, подвергаемых заточке, рассчитывается следующим образом:

, (2.0)

где d_мв– доля машинного времени в общей трудоемкости выполнения работ, принимается на уровне 0,7 – 0,8;

t_изн– средняя норма износа одного инструмента, берется из справочной литературы [13];

К_ВН– коэффициент выполнения норм выработки (К_ВН= 1,2).

Таблица 2.3