- •Контроль качества
- •Инструменты и методы контроля качества Метод Структурирования Функции Качества
- •Анализ последствий и причин отказов
- •1. Построение моделей объекта анализа.
- •2. Исследование моделей.
- •3. Экспертный анализ моделей.
- •4. Разработка корректирующих мероприятий.
- •5. Разработка плана внедрения и проведение корректирующих мероприятий.
- •Статистические методы
- •Семь простых инструментов качества
- •1. Графики
- •2. Диаграмма причинно-следственных связей
- •3. Диаграмма Парето
- •4. Диаграммы рассеивания.
- •5. Гистограммы
- •6. Контрольные листки.
- •7. Контрольные карты
1. Графики
Графики - наиболее распространенные средства графического представления количественных данных, в компактной форме отражающие большие объемы информации.
Графики дают возможность оценки текущего состояния и прогнозирования результатов по сложившимся тенденциям.
При контроле качества используют графики следующих типов:
- точечный (изменение параметра с течением времени) (рис.21);
Рис. 21. Точечный график
- столбчатый (параметр выражен высотой столбца) (рис. 22);
Рис. 22. Столбчатый график
- круговой (соотношение составляющих какого-либо параметра) (рис.23);
Рис. 23. Круговой график
- ленточный (одновременное представление изменения составляющих параметра во времени и соотношения этих составляющих) (рис. 24).
2007 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||
2006 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||
2005 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||
2004 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||||||||
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||||||||||||||||||
|
|
10% |
20% |
30% |
40% |
50% |
60% |
70% |
80% |
90% |
|
Рис. 24. Ленточный график
2. Диаграмма причинно-следственных связей
При определении факторов, влияющих на какой-либо показатель качества, часто применяются причинно-следственные диаграммы Ишикавы. Метод был предложен К. Ишикава в 1953 году для выявления причин нарушения технологического процесса в тех случаях, когда очевидные его нарушения трудно обнаружить.
Диаграммы строят, соблюдая следующие условия:
диаграмму строит группа неруководящих работников;
применяется принцип анонимности высказываний;
на экспертизу выделяется ограниченное время;
найденное решение должно вознаграждаться.
Диаграмма Ишикавы внешне напоминает рыбий скелет, поэтому ее часто так и называют (рис. 25, 26).
Построение диаграммы включает следующие этапы:
выбор основного (результирующего) показателя качества;
установление главных причин, влияющих на основной показатель («крупные кости»);
определение вторичных («средние кости») и третичных («мелкие косточки») причин.
Часто диаграмма Ишикавы строится одновременно со столбиковыми диаграммами Парето.
В сфере производства продукции действует «принцип 5М», т. е. в качестве «крупных» выступают следующие пять «костей» (рис. 25).
Рис. 25. Принцип 5М
В сфере оказания услуг действует «принцип 5Р» (рис. 26)
Рис.26. Принцип 5Р
3. Диаграмма Парето
Анализ Парето получил свое название по имени итальянского экономиста Вилфредо Парето, который показал, что большая часть капитала (80%) находится в руках незначительного количества людей (20%). Парето разработал логарифмические математические модели, описывающие это неоднородное распределение, а математик Лоренц представил графические иллюстрации.
Правило Парето — «универсальный» принцип, который применим во множестве ситуаций, и без сомнения — в решении проблем качества. Джозеф Джуран отметил «универсальное» применение принципа Парето к любой группе причин, вызывающих то или иное последствие, причем большая часть последствий вызвана малым количеством причин. Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости или важности и призывает выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий).
Существуют две разновидности диаграмм Парето.
По причинам — отражающие причины проблем, возникающих в процессе производства продукции;
По результатам — отражающие нежелательные результаты деятельности (брак, отказы и т. п.).
В примере диаграммы Парето (рис. 27) по оси абсцисс отложены причины возникновения проблем качества в порядке убывания вызванных ими проблем, а по оси ординат — в количественном выражении сами проблемы, причем как в численном, так и в накопленном (кумулятивном) процентном выражении. На диаграмме отчетливо видна область принятия первоочередных мер, очерчивающая те причины, которые вызывают наибольшее количество ошибок. Таким образом, в первую очередь, предупредительные мероприятия должны быть направлены на решение именно этих проблем.
Рис. 27. Диаграмма Парето
Непосредственно построение диаграммы состоит из следующих действий:
1. Выбор одной из двух разновидностей диаграмм Парето;
2. Классификация причин или результатов (в зависимости от выбранного вида диаграммы);
Разработка регистрационной формы для сбора информации;
Определение значимости данных;
Графическое изображение результатов (группа «прочее» всегда находится на последнем месте).
При использовании диаграмм Парето применяют ABC-анализ. Расположив анализируемые факторы в порядке убывания значений, их группируют следующим образом:
1. К группе А относят три фактора, превосходящие по величине все остальные.
2. К группе В относят следующие три фактора, примыкающие к группе А.
3. Группа С будет состоять из оставшихся факторов, включая «прочие факторы».
При анализе стоимостных факторов на группу А обычно приходится 70-80% всех затрат; на группу В — 10-25% затрат и на группу С — 5-10% затрат, связанных с ошибками и дефектами работы. Группирование по методу ABC дает возможность устанавливать различную степень жесткости контроля для каждой из трех групп факторов. Очевидно, что более жесткий контроль необходим факторам, входящим в группу А.
Области применения диаграмм Парето:
- финансово-экономическая (анализ прибыли предприятия по видам продукции, анализ себестоимости по статьям затрат, анализ затрат на контроль качества но факторам контроля и т. д.);
- производственная (пооперационный анализ качества продукции, анализ числа отказов по видам оборудования, анализ числа дефектов продукции по дням недели и т. д.);
- сбытовая (анализ выручки по видам продукции, анализ поступивших рекламаций по их содержанию, анализ числа возвратов по видам продукции и т.п.);
- снабженческая (анализ потерь от избыточных запасов по видам сырья и материалов, анализ срыва по ставок по поставщикам и т. д.);
- делопроизводственная (анализ числа ошибок в документации по видам документов, анализ срыва сроков оформления документов и т. д.).