ИВАНОВ А.С. гр. 0041 зу

21

Таблица 2.2 Расчет припусков и предельных размеров отверстия Ø84+0,087

Остаточное пространственное отклонение после чернового растачи-

вания:

Погрешность установки:

у502 1602 168 мкм

Допуск на размер 130 для штамповки – 600 мкм. При черновом растачивании возможно получение 12-го квалитета с допуском 400 мкм. При чистовом растачивании возможно получение 10-го квалитета с допуском 160

мкм. При тонком растачивании возможно получение 9-го квалитета с допуском 87 мкм.

На основании записанных в таблице данных производим расчѐт минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой:

22

Минимальный припуск под растачивание:

Черновое

Определяем расчетный размер на растачивание: dр тонк. = 84 + 0,087 = 84,087 мм;

dр чист. = 84,087 – 0,116 = 83,909 мм; dр черн. = 83,909 – 0,258 = 83,651 мм. dр заг = 83,651 – 2,180 = 81,471 мм.

Определяем предельные размеры, округление производим до того знака десятичной дроби с каким дан допуск на размер каждого перехода.

Наименьшие предельные размеры вычисляем вычитанием допуска из наибольшего предельного размера .

dmin тонк. = 84,087 – 0,087 = 84 мм; dmin чист. = 83,91 – 0,16 = 83,75 мм; dmin черн. = 83,65 – 0,4 = 83,25 мм. dmin заг = 82,47 – 0,6 = 81,87 мм.

Минимальные предельные значения припусков 2Zmin равны разности наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения 2Zmax соответственно – разности наибольших предельных размеров.

Для тонкого растачивания:

23

2Zmax тонк. = 84 – 83,75 = 250 мкм; 2Zmin тонк. = 84,087 – 83,91 = 115 мкм;

Для чистового растачивания:

2Zmax чист. = 83,75 – 83,25 = 500 мкм; 2Zmin чист. = 83,91 – 83,65 = 260 мкм;

Для чернового растачивания:

2Zmax черн. = 83,25 – 82,87 = 2380 мкм; 2Zmin черн. = 83,65 – 82,47 = 2180 мкм;

Проведем проверку выполненных расчетов:

Ттонк. – Тчист. = Zmax тонк. – Zmin тонк.

160 – 25 = 250 – 115 = 135.

Расчеты выполнены верно.

Рис.3.1 Схема графического расположения припусков и допусков по

обработке поверхности Ø84Н9(+0,087)

25

4.2.2 Рассчитываем припуски и предельные размеры на 138-0,10 мм. Расчет припусков и предельных отклонений по технологическим переходам на обработку заносим в таблицу 3.3.

Таблица 3.3 - Расчет припусков и предельных размеров

Суммарные отклонения расположения поверхностей определяем по формуле (3.4):

где к – кривизна стержня после высадки фланца, к =6 мкм/мм.

мкм на 1 мм [3, таб.19, стр187],

кор 6 85 510 мкм.

ц – погрешность оси заготовки в результате погрешности зацентровки;

где Т– допуск на заготовку, мкм.

загот 10002 5102 15202 1890 мкм.

Остаточное пространственное отклонение определяем по формуле (3.7): i = заг ki (3.7)

где ki – коэффициент учитывающий вид обработки:

для чернового точения k = 0,06;

точ.чер. = 18900,06 = 113 мкм,

для чистового точения k = 0,04;

точ.чис. = 18900,04 = 76 мкм,

Рассчитываем минимальное значение припуска при параллельной обработке поверхности по формуле (3.8):

Точение чистовое :

Аналогичным образом рассчитываем zi min для остальных операций.

Результаты сводим в таблицу 6.

Определяем расчетный размер на точение черновое:

Lp.min 138,41 0,426 138,836 мм.

Определяем предельные размеры. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру.

27

Для чернового точения

dмах 138,9 0, 4 139,3 мм

Предельное значение припусков zmax определяем, как разность наибольших предельных размеров, а zmin , как разность наименьших размеров предыдущего и выполняемого перехода.

Производим проверку:

Tзаг. – Tдет. = zmax - zmin

2980 = 2980

Все полученные данные при вычислении предельных размеров и припусков заносим в таблицу 3.3 и строим схему расположения припусков

(рисунок 3.2).

Рис.3.2 Схема графического расположения припусков и допусков по

обработке поверхности 138(-0,1)

29

4.3 Расчет режимов резания

Проведѐм расчѐт режимов резания на токарную операцию 010.

Обрабатываем диаметр D=102 мм (лист 1). Инструмент – резец проходной,

режущая пластина Т15К6, главный угол в плане о = 90о; передний угол о = 10о, угол наклона главного лезвия о = 5о, вспомогательный угол в плане

о1=20о. Размер державки 25х16 мм. Обработка происходит на токарно-

винторезном станке 16А20Ф3. Мощность главного привода N=10КВт.

Материал заготовки – Сталь 40Х.

3.1.1 Глубина резания

Глубина резания t при точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жѐсткости системы СПИД принимается равной припуску на обработку. В нашем случае, учитывая расчѐты, проделанные в предыдущей главе (см. таблицу 3.4.1), припуск на предварительную обработку равен 2,14

мм. Следовательно, принимаем глубину резания t равной 2,14 мм.

3.1.2 Подача

Подача s при черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жѐсткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки. Выбираем подачу в соответствии с таблицей (ТМ1, стр. 267). Принимаем s = 0,31мм/об

3.1.3 Скорость резания

30

Скорость резания при наружном продольном и поперечном точении рассчитывают по эмпирической формуле (3.4.1).

Среднее значение стойкости инструмента Т при одноинструментной обработке – 30-60 мин. Принимаем Т = 45 мин. Значения коэффициента C ,

показателей степени x, y и m приведены в таблице (ТМ1, стр. 269).

C = 420

x = 0,15

y = 0,35

m = 0,20

Коэффициент Кявляется произведением коэффициентов,

учитывающих влияние материала заготовки Км , состояния поверхности Кп ,

материала инструмента Кии углов в плане резцов Ки К 1 . Выбираем вышеуказанные коэффициенты по таблицам (ТМ1, стр. 263, 265, 271).

Км определяется по формуле (3.4.2)

в

предел прочности ζв = 800 МПа; nv=1; kг=0,95; тогда:

kм v 0,95(800750)1 0,89

Км =0,89

Кп= 1

Ки= 1,9