ИВАНОВ А.С. гр. 0041 зу

91

9 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Повышение эффективности общественного производства требует постоянного совершенствования уровня экономики и организации на каждом этапе его функционирования. Для успешного решения данной задачи большое значение имеет наличие у инженерно-технических работников необходимых знаний и опыта в области оценки экономической эффективности технологических процессов.

Большое внимание необходимо уделять усовершенствованию оборудования, средств управления всеми этапами производственного процесса. Необходима грамотная разработка технологического процесса,

включающая в себя выбор материала, выбор способа получения заготовки,

подбора оборудования, режущего инструмента и режимов резания.

В данной выпускной квалификационной работе разрабатывается технологический процесс изготовления детали «Корпус».

Технологический процесс, а с ним и проектируемый участок должны обеспечивать выпуск готовых изделий требуемого качества, в необходимом количестве. Кроме того, необходимо добиваться производства качественных деталей в единицу времени при минимальных приведенных затратах. Итак,

итогом экономического обоснования данной работы является определение затрат на изготовление Корпус.

Себестоимость изготовления складывается из инвестиционных текущих затрат. К инвестиционным затратам относятся вложения в технологическое оборудование, расходы на транспортировку и другие затраты. К текущим затратам относятся стоимость материала, требуемая электроэнергия, амортизацию оборудования ,затраты на заработную плату и др.

93

Кт.о. = 1,1∙8340000=9174000 руб.

Общий объем выпуска деталей участка составляет n=20 000 шт., а

рассматриваемая партия деталей n=2000 шт.

В результате технологических расчетов получаем, что средняя годовая трудоемкость изготовления партии деталей n=1785 шт. составляет 10% от всего объема деталей, тогда

Кт.о. = 0,1 ∙ 9174000 = 917400 руб;

После расчета производственных затрат, составивших 917400 руб.,

необходимо рассчитать текущие затраты.

9.2 Расчет технологической себестоимости

9.2.1 Затраты на основные материалы Материалом, применяемым для изготовления детали «корпус»

где Мд – масса готовой детали, исходя из расчета, масса готовой детали

3,8 кг.

Но = 4,4 – 3,8 = 0,6 кг;

95

Нэн = = 0,33 кВт ∙ ч/дет.

Сэ = 0,33 ∙ 2,89 = 0,96 руб./дет.

Для остальных операций был проведен аналогичный расчет.

Далее рассчитаем заработную плату основных рабочих.

9.3.3 Затраты на заработную плату основных производственных рабочих

Затраты на зарплату основных производственных рабочих определяем по формуле [5]:

Зш = , (9.7)

где n – количество операций технологического процесса;

Нв – норма штучного времени на операцию (определена в пункте 2

пояснительной записке);

Тст – часовая тарифная ставка с доплатами;

Для примера рассчитаем заработную плату рабочего, выполняющего токарную операцию 015.

Заработная плата, за изготовление 1 детали:

Зш1 = 60 ∙ 1,13= 67,8 руб./шт.

Аналогичным образом рассчитываем заработную плату на остальные операции.

Зная основную заработную плату на выполнение работы можно рассчитать полную заработную плату основных производственных рабочих.

Зш = 232,08+ 0,2∙232,08+ 0,265∙(232,08+ 46,416) =352,3 руб.\дет.

Результаты сводим в таблицу 9.3.

Разряд основных рабочих занятых по изготовлению детали Корпус 5.

Исходя из требований изготовления детали, а так же имеющегося

96

оборудования рабочие данной квалификации лучше других подойдут для

данного производства.

Таблица 9.3 – Расчет заработной платы

где А – стоимость оборудования;

На – норма амортизации.

Норму амортизации находим по формуле [3]:

На = , (9.9)

где Си – срок использования станка, лет.

Произведем расчет для токарной операции 015:

На = = 0,1

Произведем все необходимые расчеты для всех станков технологического процесса. Тогда из (9.8) следует:

97

= 800 000∙0,1=80 000 руб.

С учетом, что общий объем выпуска деталей участка составляет n=20000 шт. амортизация на 1 шт. будет составлять:

= = 4 руб.

Расчет амортизации на 1 шт. с учетом всех операций технологического процесса [3]:

Далее произведем расчет затрат на содержание и ремонт оборудования.

9.2.4 Затраты на ремонт и содержание оборудования Затраты на ремонт и содержание оборудования составляют 15% [6] от

балансовой стоимости оборудования и находятся по формуле [4]:

Зс = С ∙ Нр, (9.11)

где Нр – годовая норма отчислений на ремонт и содержание.

Зс = 0,15∙8340000=1251000 руб.

Тогда затраты на ремонт и содержание оборудования, приходящиеся на

1 шт., для технологических процессов будут определяться по формуле [4];

сопровождающие, сопутствующие основному производству, но не связанные с ним напрямую [6]. Накладные расходы связаны с управлением,

организацией и обслуживание производства.

где Зш- заработная плата основных производственных рабочих пункт

9.3.3

160%-процентная ставка установлена на ОАО машиностроительный завод Контур.

Цр = = 563,68руб.

Все рассчитанные ранее расходы занесем в таблицу 9.5.

Таблица 9.5 – Расчет технологической себестоимости

99

Целью раздела было рассчитать затраты на себестоимость изготовления единицы продукции, которые составили 1105,5 руб.\дет.,

инвестиционные затраты 9174000 руб., а так же годовые затраты,

составившие 22 110 000 руб.

100

10 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При выполнении дипломного проекта разработаны разделы согласно заданию на проектирование.

1.Выполнена технологическая часть проекта.

Произведено определение типа производства, согласно рассчитанному коэффициенту серийности производства, производство соответствует среднесерийному. Изготовляемая деталь – корпус - предназначен для установки на трубопроводах передвижной установки в качестве запорных устройств и запорно-регулирующих с целью управления подачей рабочих сред. Корпус изготовлен из стали 40Х ГОСТ 1050-88. В условиях среднесерийного производства деталь частично технологична с точки зрения механической обработки. Конструкция детали обеспечивает свободный доступ инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям и допускает применение высокопроизводительных методов обработки, имеет хорошие базовые поверхности последующих операций.

В результате сравнения двух методов получения исходной заготовки было определено , что метод получения исходной заготовки штамповкой технологически наиболее выгоден. Когда используем поковку в качестве исходной заготовки, мы снимаем меньшие припуски при обработке, т. е.

отходов при изготовлении корпуса из поковки будет меньше, а форма исходной заготовки наиболее близка к форме детали. Был произведен расчет стоимости исходной заготовки, в результате которого экономически выгоднее получать исходную заготовку методом штамповки.

Разработан маршрутный технологический процесс изготовления корпуса. Так как изготовление вала червячного осуществляется в условиях крупносерийного производства, то в данном технологическом процессе используются станки с ЧПУ (16А20Ф3, 2Р135Ф2), также используются