- •Вопрос 2
- •Вопрос 4
- •Вопрос 5
- •Вопрос 6
- •Вопрос 7
- •Вопрос 10
- •Изготовление заготовок литьем
- •Изготовление заготовок давлением
- •Получение заготовок другими способами
- •Вопрос 12
- •Вопрос 14
- •Вопрос 18Мойка и очистка деталей
- •Виды и характер загрязнений деталей
- •Моющие средства
- •Вопрос 20
- •Вопрос 21
- •Вопрос 24
- •Сварка чугунных деталей
- •Вопрос 27
- •Вибродуговая наплавка деталей
- •Вопрос 29
Вопрос 20
Обработкой под ремонтный размер восстанавливают кинематические пары типа вал — втулка, поршень — цилиндр и т. п. Под ремонтный размер обычно обрабатывают наиболее-Сложную и дорогостоящую деталь пары, а вторую заменяют новой или восстановленной также до ремонтного размера. Данный способ позволяет восстановить геометрическую форму, требуемую шероховатость и параметры точности изношенных поверхностей деталей.
Различают ремонтные размеры регламентированные и нерегламентированные. Регламентированные ремонтные размеры и допуски на них устанавливает предприятие-изготовитель. Детали с регламентированными размерами выпускает промышленность. К ним относятся поршни, поршневые кольца, поршневые пальцы, тонкостенные вкладыши подшипников шеек коленчатого вала. Применительно к этим размерам ремонтные предприятия ремонтируют под соответствующие регламентированные (заранее установленные) ремонтные размеры, сопряженные детали: цилиндры блока двигателя, отверстия в верхней головке шатуна, шейки коленчатых валов. 'В сопряженных деталях с такими размерами сохраняется класс точности и посадка, предусмотренные в рабочих чертежах.
Примером регламентированных ремонтных размеров являются размеры шеек коленчатых валов автомобильных двигателей, приведенные в табл. 4.1.
Нерегламентированными называют ремонтные размеры детали, установленные с учетом припуска на пригонку детали "по месту". В этом случае ремонтируемую деталь обрабатывают лишь до получения правильной геометрической формы и требуемой шероховатости поверхности.
Примером может служить обработка рабочей фаски седла в головке цилиндров лишь до выведения следов износа, к которой затем "по месту" притирается клапан двигателя. Обработка деталей под ремонтные размеры имеет следующие преимущества: увеличивается срок службы сложных и дорогих деталей; повышается качество ремонта.
Наряду с преимуществами этот способ имеет и недостатки. К ним относятся: ограничение взаимозаменяемости отремонтированных деталей, которое усложняет ремонт машин и, особенно, снабжение запасными частями из-за увеличения номенклатуры деталей; снижение износостойкости некоторых деталей после снятия поверхностного слоя металла.
Значение и число регламентированных ремонтных размеров зависят от износа деталей за межремонтный период, от припуска на механическую обработку и от запаса прочности детали или глубины термической обработки ее поверхностного слоя.
Износ устанавливают обмером детали соответствующим инструментом. Припуск на обработку назначают с учетом характера обработки, типа оборудования, размера и материала детали. Задавая припуск на обработку, следует иметь в виду искажения геометрической формы детали, ее овальность и конусность. Припуск должен способствовать получению правильной геометрической формы изношенной поверхности детали после механической обработки, без наличия следов износа на ее рабочей поверхности.
Метод определения значения и количества ремонтных размеров для вала и отверстия был впервые разработан проф. В. В. Ефремовым. Если обозначить (рис. 4.1) через dн иDн соответственно размеры вала и отверстия по рабочему чертежу,dр1, иDр2, — первые ремонтные размеры вала и отверстия, Итinи Иmах— минимальный и максимальный износ поверхности детали на сторону, а черезг — припуск на механическую обработку на сторону, то первый ремонтный размер может быть определен по формулам:
для наружных цилиндрических поверхностей (валов)
(4.1)
для внутренних цилиндрических поверхностей (отверстий)
(4.2)
Припуск на механическую обработку зависит от вида обработки: при чистовой обточке и расточке он составляет 0,05 — 0,1 мм, при шлифовании 0,03 — 0,05 мм на сторону.
Определить неравномерный односторонний износ можно только одноконтактным измерительным прибором (индикатор и т. п.). В связи с тем что на производстве валы и втулки обычно измеряют двухконтактным инструментом (микрометром, индикатором-нутромером), для упрощения пользования формулами (4.1) и (4.2) в них вводят коэффициент неравномерности износа р, который равен отношению максимального одностороннего износа к износу на диаметр:
(4.3)
При симметричном износе детали, когда Иmax=Иmin=И / 2, коэффициент неравномерности износа β=Иmax/И=0,5. При одностороннем износе, когдаИmin=0, аИmax= И, коэффициент неравномерности износа β=Иmax/И=1.
Таким образом, значения коэффициента неравномерности износа могут изменяться в пределах от 0,5 до 1.
Для конкретных деталей значения этого коэффициента устанавливают опытным путем (табл. 4.2).
Найдя из уравнения (4.3) значения Иmaxи подставив его в выражения (4.1 ) и (4.2), получим:
В этих формулах член 2(βИ+z) называется межремонтным интервалом.
Следовательно, расчетные формулы для определения ремонтных размеров можно представить окончательно в следующем виде:
для наружных цилиндрических поверхностей (валов):
для внутренних цилиндрических поверхностей (отверстий):
где n— число ремонтных размеров.
Число ремонтных размеров может быть найдено по формулам:
для валов
для отверстий
где — минимально допустимый диаметр вала, мм;— максимально допустимый диаметр отверстия, мм.
Предельные значения диаметров иопределяют по условиям прочности детали, из конструктивных соображений или исходя из минимально допустимой толщины слоя химико-термической обработки поверхности детали.