- •Вопрос 2
- •Вопрос 4
- •Вопрос 5
- •Вопрос 6
- •Вопрос 7
- •Вопрос 10
- •Изготовление заготовок литьем
- •Изготовление заготовок давлением
- •Получение заготовок другими способами
- •Вопрос 12
- •Вопрос 14
- •Вопрос 18Мойка и очистка деталей
- •Виды и характер загрязнений деталей
- •Моющие средства
- •Вопрос 20
- •Вопрос 21
- •Вопрос 24
- •Сварка чугунных деталей
- •Вопрос 27
- •Вибродуговая наплавка деталей
- •Вопрос 29
Получение заготовок другими способами
К заготовкам, получаемым другими способами, относятся штампо-сварные заготовки, например картер заднего моста автомобиля ЗИЛ-130.
Достоинством штампо-сварных заготовок по сравнению с литыми являются меньшие габариты и масса и более высокий коэффициент использования металла.
Изготовление заготовок из металлокерамических материалов, например направляющих втулок клапанов двигателей ЗИЛ-130, производится прессованием смеси порошков (железомедных, медно-графитовых и др.) в пресс-формах под давлением 5 000—10 000 кгс/см2 и последующим спеканием нагревом ниже точки плавления основного компонента.
Все более широкое применение в производстве автомобилей находят различные пластмассы.
Заготовки из пластмасс получают прессованием, пресс-литьем и другими способами.
Вопрос 12
Методы определения припусков
Определение припусков можно осуществлять двумя методами: опытно-статистическим и расчетно-аналитическим, разработанным В. М. Кованом [6].
При опытно-статистическом методе припуск устанавливается по опытным данным суммарно на всю обработку, без расчета припуска по отдельным стадиям обработки. Опытно-статистические данные по величинам припусков для различных видов механической обработки приводятся в ГОСТах, заводских нормативах, различных справочниках.
Расчетно-аналитический метод позволяет определять величину припуска с учетом всех элементов, составляющих припуск. При этом предусматривается, что при каждом технологическом переходе должны быть устранены погрешности предшествующего перехода. Этими погрешностями могут быть:
высота неровностей поверхности;
глубина дефектного поверхностного слоя;
пространственные отклонения в виде коробления поверхностей, непараллельности и неперпендикулярности осей, несоосности ступеней валов и отверстий и другие погрешности установки.
Вопрос 14
Технология ремонта— это совокупность методов изменения технического состояния автомобилей и их составных частей в процессе ремонта.
Нормативно-техническая документация содержит принципы, определения, методы и нормы, позволяющие наиболее эффективно решать задачи поддержания работоспособности подвижного состава автомобильного транспорта.
Различают две основные разновидности стратегий ремонта:
по наработке, когда объем разборки изделия и дефектации его составных частей назначается единым для парка однотипных изделий в зависимости от наработки с начала эксплуатации или после капитального (среднего) ремонта, а перечень операций восстановления определяется с учетом результатов дефектации составных частей изделия;
по техническому состоянию, когда перечень операций, в том числе разборки, определяется по результатам диагностирования изделия перед ремонтом (предремонтного диагностирования), а также по данным о надежности этого изделия и однотипных изделий.
Вопрос 18Мойка и очистка деталей
Виды и характер загрязнений деталей
Автомобили и их составные части при поступлении в капитальный ремонт могут иметь на поверхностях деталей разнообразные загрязнения, различающиеся по условиям формирования и физико-механическим свойствам (табл. 1.1).
Все загрязнения подразделяют на эксплуатационные и технологические. Эксплуатационные загрязнения возникают в процессе эксплуатации автомобиля. К ним относятся: дорожно-почвенные отложения, продукты коррозии, накипь, масляно-грязевые отложения, асфальто-смолистые отложения, лаковые отложения и нагар.
Дорожно-почвенные отложения накапливаются в основном в ходовой части. Загрязненность ими зависит от условий эксплуатации (сезона работ, дорожных условий и т. п.). Прочность удержания частиц грязи на поверхности (адгезия) зависит от шероховатости поверхности, размера частиц, влажности воздуха и ряда других факторов. Адгезия мелких пылевидных частиц к поверхности весьма значительна. Удалить эти отложения можно щеткой или ветошью.
Продукты коррозии образуются в результате химического или электрохимического разрушения металлов и сплавов. На поверхности стальных и чугунных деталей появляется пленка красновато-бурого цвета — гидрат окиси железа (ржавчина), который растворяется в кислотах и лишь незначительно в щелочах и воде. Алюминиевые детали также подвержены коррозии, продукты которой имеют вид серовато-белого налета и представляют собой окиси или гидраты окислов алюминия.
Накипь образуется в системе водяного охлаждения двигателя при эксплуатации. Откладываясь на стенках рубашек охлаждения двигателя и радиатора, накипь затрудняет теплообменные процессы и нарушает нормальную работу двигателя. Образование накипи обусловлено содержанием в воде в растворенном состоянии солей кальция и магния, т.е. жесткостью воды. Кроме накипи, в системах охлаждения двигателей образуются илистые отложения в результате попадания в систему охлаждения механических примесей (песка, глины), органических веществ (микроорганизмов, растений)и образования продуктов коррозии.
Масляно-грязевые отложения возникают при попадании дорожной грязи и пыли на поверхности деталей, загрязненные маслом. Возможно обратное явление — попадание масла на поверхности, загрязненные дорожной грязью: при этом грязь пропитывается маслом.
Асфальтосмолистые отложения — мазеподобные сгустки, откладывающиеся на стенках картеров, щеках коленчатых валов, распределительных шестернях, масляных насосах, фильтрах и маслопроводах.
Лаковые отложения — пленки, образующиеся в зоне поршневых колец, на юбке и внутренних стенках поршней.
Нагары — твердые углеродистые вещества, откладывающиеся на деталях двигателей (стенки камеры сгорания, клапаны, свечи, днище поршня, выпускной трубопровод, распылители форсунок). Основу нагара составляют карбены и карбоиды (30 —80%), масла и смолы (8 — 30%), остальное — оксикислоты, асфальтены и зола. Нагары содержат большинство нерастворимых или плохо растворимых составляющих.
Технологические загрязнения связаны с процессом ремонта. К ним относятся: производственная пыль, стружка и абразив, окалина и шлаки, притирочные пасты и остатки эмульсий, продукты износа при обкатке.
При неудовлетворительной очистке деталей от этих загрязнений в процессе приработки поверхностей трения происходит интенсивный их износ. Задиры, царапины и риски, возникающие в период приработки, существенно влияют на первоначальный износ деталей.
Технологические загрязнения имеют свои особенности, которые необходимо учитывать при выборе технологии очистки. Твердые загрязнения (производственная пыль, микропорошки, шлак, окалина, стружка), химически не связаны с поверхностью, а обычно связаны масляной пленкой и удаляются вместе с ней. Исключение составляют стружка в каналах, окисные пленки, частички абразива, внедренные (шаржированные) в поверхность металла. Для их удаления необходимо сильное и направленное гидродинамическое воздействие или продолжительное кавитационное (ультразвуковое) воздействие. При удалении притирочных паст необходимо иметь в виду, что удалять необходимо одновременно жидкие и твердые компоненты паст, иначе удаление только жидких компонентов, например, растворением, затруднит удаление твердых компонентов из-за засушивания и уплотнения, что усложнит их эмульгирование.
Продукты износа при обкатке необходимо извлекать из системы при фильтрации циркулирующего масла.
В зависимости от количества остаточных загрязнений различают три уровня очистки: макроочистку; микроочистку; активационную очистку.
Макроочистка — процесс удаления с поверхности наиболее крупных загрязнений. Микроочистка — удаление загрязнений из микронеровностей поверхности. Активационная очистка — это травление деталей в растворах щелочей и кислот.
Применяют различные способы контроля остаточной загрязненности поверхности. При макроочистке приемлемы протирание, массовый и люминесцентный методы, а при микроочистке и активационной очистке — люминесцентный и метод смачивания водой.
Протирание поверхности выполняется бумажной салфеткой, тканью или ватным тампоном. Наличие грязи на протирочном материале количественно оценивается взвешиванием.
Массовый метод также состоит в том, что остаток загрязнения определяют взвешиванием. Сравнивая очищенные образцы с эталонами, можно быстро и с достаточной точностью оценивать моющую способность различных средств.
Люминесцентный метод основан на свойстве масел люминесцировать под влиянием ультрафиолетового света. Величина и интенсивность светящейся поверхности указывают на загрязненность поверхности.
Метод смачивания поверхности водой основан на способности металлической поверхности удерживать непрерывную пленку воды, если эта поверхность свободна от масляных (гидрофобных) загрязнений.
Очистка поверхности — удаление загрязнений с поверхности до определенного уровня ее чистоты. Существуют различные методы очистки (рис. 1 . 1 ). В основе каждого метода используется определенный способ разрушения загрязнений и удаления их с поверхности. Для ускорения процессов очистки применяют следующие способы интенсификации: повышение температуры и давления очищающей среды, вибрационную активацию очищающей среды и др.
В общем виде работа очистки
А0=Афх+Ам
где Афх — работа, совершаемая очищаемой средой в результате физико-химической активности; Ач — работа, связанная с механическим воздействием среды на разрушение загрязнения и его связи с поверхностью.
Чем физико-химически активнее среда (т. е. больше Афх), тем потребуется меньше механической энергии; чем меньше Афх, тем больше необходимо затратить Лм для достижения одинакового эффекта очистки.
Выбор процесса очистки за счет оптимальных величин Лфх и Лм основан на технологических и экономических соображениях. Работа Лфх зависит от моюще-очищающей активности среды, ее концентрации и температуры. Работа Л„ зависит от механической интенсивности процесса очистки (струи, вибрации, ультразвуковых колебаний и т. д.). Способы очистки, рекомендуемые для удаления различных загрязнений, приведены в табл. 1.2.