Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13100
.pdf
Легкорастворимые соли и соли 115, содержащие большое количество кристаллизационной воды, особенно
подходят для процесса, описанного в настоящем изобретении. К солям, которые могут использоваться,
например, по отдельности или в смеси, относятся следующие: поваренная соль (NaCl), хлорид калия (Kl:),
кальцинированная сода (Na2O3ClO1O1O), карбонат калия (K2CO22H2O), карбонат натрия-калия
(NaKCO22H1O), сульфат натрия.
(Na2S047]EC30:NaSO,41OH2O;0), силикат натрия (Na$iO39Th:O), со(лиим метаборат. (Na2BOA(4,40), бура
(Na2B4O7. 103{,О.)., тетраборат калия (К2В40,.51120) и трёхосновный 130I-}0 фосфат натрия
(NaPO1.12H110).
Добавление указанных солей в процессе, описанном в настоящем изобретении, дает еще одно особое
преимущество, а именно: количество воды, добавляемой в качественное, измельченное мыло, сохраняющее
свою форму и вес, может быть увеличено до такой степени, что содержание жира в мыле может быть
отрегулировано примерно до 60%. Это достигается путем объединения части воды, которая будет добавлена
в мыло, в виде кристаллизационной воды в добавляемых солях.
Однако количество воды, добавляемой в твердое мыло, значительно меньше, чем количество воды,
добавляемой в мягкое мыло, как указано в технических условиях моих параллельно рассматриваемых заявок
(серийные номера).
378,913, 378,914) В патентах №№ 14576 и 14577 от 1931 года указано, что количество добавляемой воды
влияет на свойства мыла, полученного из заданных исходных материалов, то есть на то, будет ли оно
достаточно стабильным, твердым или мягким.
В прежней практике мыловарения предпринимались попытки создать мыло с содержанием кокосового масла
более 40%, обладающее легким блеском и чистым белым цветом; однако такие попытки оказались
безуспешными, и в результате получался лишь глянцевый вид, делавший мыло непригодным для продажи. В
отличие от вышесказанного, в ходе своих экспериментов по определению наиболее подходящих составов
мыла для различных целей я обнаружил, что, например, мыльная масса, содержащая больше кокосового
масла, чем других жиров, при омылении в указанных выше условиях давления и температуры давала мыло
чистого белого цвета и легкого блеска, если при содержании жира 60-64% было добавлено около 10% воды в
виде кристаллизационной воды для солей.
При производстве такого мыла на основе кокосового масла по способу, описанному в настоящем
изобретении, реакция омыления осуществляется, благодаря использованию сверхвысокого атмосферного
давления и относительно высоких температур, настолько идеально, что в готовом продукте не
обнаруживаются следы свободного кокосового масла, и даже после длительного хранения не выявляются
свободные жирные кислоты. Готовый продукт сохраняет свежесть даже спустя несколько месяцев и не
вызывает неприятного запаха, который обычно наблюдается при использовании мыла на основе кокосового
масла, произведенного известными способами. При мытье мылом, произведенным в соответствии с
изобретением, содержащийся в мыле глицерин, по-видимому, предотвращает или значительно замедляет
гидролиз мыльного раствора и, как следствие, высвобождение каприловой и подобных кислот, которые в
результате окисления или прогоркания могли бы вызвать неприятный запах. «Также наличие упомянутых
выше солей (ад) способствует замедлению диссоциации при добавлении в мыло в соответствии с настоящим
изобретением».
75 Кроме того, я установил, что при кипячении твердых, стабильных мыл (таких как бытовое и стиральное
мыло, мыльные гели или стиральные порошки) описанным выше способом в мыло можно ввести значительно
большее количество солей вышеупомянутых типов, чем в известных процессах, без существенного влияния
на пенообразующие свойства, и что в описанных здесь условиях эти соли усваиваются мылом в сверхтонком
распределении, недоступном ранее. Я также обнаружил, что с помощью процесса, описанного в настоящем
изобретении, можно включить в твердое, стабильное мыло значительное количество кальцинированной соды
(Na2C0, 10H2O) без придания такому мылу вредных свойств, в то время как эксперимент по включению
соответствующего количества кальцинированной соды в мыло, произведенное при атмосферном давлении,
оказался невозможным, поскольку мыло не удалось «вставить», или почти вся кальцинированная сода ушла в
отходы.
10, Если в мыло необходимо добавить особенно большое количество солей, то при желании можно также
добавить небольшое количество коллоидной глины, чтобы получить очень хорошую пену. Коллоидный 105.
Глина не только улучшает пенообразование, но и моющие свойства.
При производстве качественного твердого мыла с содержанием жира 60-70%, стабильного по форме и массе,
я обнаружил, что особенно полезно готовить шихту, содержащую лишь около 43-49% жирных кислот или их
глицеридов для омыления в условиях, изложенных выше. Всего 115.
После завершения процесса омыления и после извлечения мыла из омыляющего сосуда из мыла с помощью
соответствующих сушильных устройств испаряется такое количество воды, что содержание жира в конечном
продукте достигает желаемых 60-70% и остается практически постоянным после завершения операции сушки.
Например, твердое мыло, произведенное одним из известных 125 способов и содержащее около 63% жира,
высыхает за короткое время до содержания жира 80%, тогда как мыло с содержанием жира 46%,
произведенное в соответствии с принципами настоящего изобретения, достигает за то же время содержания
жира около 60-6,5%. Однако последнее упомянутое мыло приобретает при этом твердость, соответствующую
твердости измельченного мыла с содержанием жира 50%, и, следовательно, значительно тверже, чем первое
упомянутое мыло, произведенное более старым способом и высушенное с 6,3% до 50% содержания жира.
Для получения твердого мыла, произведенного по настоящему изобретению, с относительно большим
количеством солей, пригодных для измельчения, я счел целесообразным добавлять в мыльный раствор такое
количество масла или мягкого жира, чтобы получить необходимые для измельчения свойства без ущерба для
способности мыла удерживать воду. Однако мельничные свойства можно улучшить и обратным способом,
добавив относительно большое количество солей в мыльный раствор, состоящий в основном из масел или
мягких жиров.
Неоправданное использование солей для связывания воды в качестве кристаллизационной воды для этих
солей может повлиять на качество мыла таким образом, что после длительного хранения часть добавленных
солей начнет кристаллизоваться на поверхности мыла и снизить его рыночную стоимость.
Я обнаружил, что в конце процесса омыления само мыло покажет, произойдет ли кристаллизация солей в
готовом продукте после хранения. Если мыло, извлеченное из сосуда для омыления, находится в жидком
состоянии и совершенно прозрачно и относительно легко течет, то качество мыла будет вполне
удовлетворительным. Однако, если в потоке воды будет обнаружена мутность, то после нескольких недель
хранения на готовом мыле появится тонкий слой солей, что снизит его рыночную стоимость. Для того чтобы
наверняка избежать подобных сбоев, рекомендуется взять один или несколько проб из емкости для омыления
перед извлечением мыла, чтобы в случае подобных неполадок можно было внести необходимые
корректировки и получить идеальный продукт.
Другой способ обеспечения безупречной работы процесса, описанного в настоящем изобретении,
заключается в проведении испытаний процесса омыления рассчитанной партии мыла в небольших
масштабах в автоклаве объемом, скажем, 2 или 3 литра при желаемых условиях давления и температуры, а
также в регулировании соответствующих количеств ингредиентов (60% мыла) и условий работы до получения
желаемого продукта.
Хотя подобные мелкомасштабные испытания, безусловно, очень выгодны на крупном предприятии, они
никоим образом не являются необходимыми для успешного осуществления процесса, описанного в
настоящем изобретении. Метод отбора проб из содержимого основного автоклава для омыления сам по себе
является достаточным и удовлетворительным для контроля указанного процесса. 70 Я также обнаружил, что
при производстве твердых, стабильных мыл с относительно большим количеством солей по способу,
описанному в настоящем изобретении, использование относительно высокого давления, например, 4–10 атм.
75 и активного перемешивания облегчает и ускоряет включение такого большого количества солей в мыло и
значительно улучшает однородный характер мыла с точки зрения более тонкого разделения и растворения
солей в мыле.
Описанный выше процесс, согласно настоящему изобретению, подходит не только для производства
твердого и стабильного туалетного мыла, бытового и хозяйственного мыла, мыла для бритья и других
твердых мыл, но и для производства мыльных хлопьев, мыльных порошков и специального текстильного,
косметического или медицинского мыла. Таким образом, омыление 90 таких мыл осуществляется с помощью
одной лишь каустической соды или каустической соды в смеси с каустической солью в зависимости от
природы и назначения желаемого мыла. Мне удалось добиться любой заранее определенной нейтральности
мыла, производимого в соответствии с изобретением; так, например, я обнаружил возможность производства
туалетного мыла, которое можно измельчить и доработать как первоклассный товарный продукт с
содержанием свободной щелочи всего 0,001%. Столь точная и тщательная обработка поверхности никогда не
была возможна ни в одном из известных процессов.
Для осуществления процесса, описанного в изобретении, можно использовать практически любой тип
автоклава с косвенным нагревом (температура 105 °C). На практике я использовал автоклав, снабженный
паровой рубашкой, которая выполняет двойную функцию — нагрева и охлаждения, а также мешалкой. Этот
автоклав также снабжен необходимыми приборами для измерения температуры и давления, контрольными
кранами, насосами и соединениями для заполнения сырьем и отвода мыла. Я обнаружил, что
дополнительный, относительно небольшой насос высокого давления очень удобен для внесения небольших
корректировок на заключительном этапе омыления, т.е.
для заполнения автоклава небольшими порциями (124) масел, щелочей, воды или солевых растворов с
целью контроля свойств или достижения желаемой нейтральности производимого мыла.
Следующие примеры могут служить для иллюстрации двух из множества возможных способов осуществления
процесса изобретения.
Для производства твердого, устойчивого бытового мыла, предназначенного для использования в жесткой
воде (130 379,7 60), в автоклав описанного выше типа было залито следующее предварительно рассчитанное
количество мыла:
(J00 частей по весу кокосового масла, J частей по весу животного жира, i() частей по весу щелочи
каустической соды 380 B6.
00 части по весу воды; в этой воде были растворены следующие соли: 8,5 частей по весу карбоната калия, 3,4
частей по весу буры, 3,4 частей по весу обычной соли.
Затем автоклав был закрыт и опущен. После достижения температуры 1,5 °C устройство для перемешивания
приводилось в движение, и нагрев продолжался таким образом, что температура мыла в автоклаве
повышалась до 50 °C, а давление увеличивалось до 4,8 атм. Эти температурные и барометрические условия
поддерживались в течение двадцати пяти минут; затем мылу давали остыть до 820 °C и извлекали из
автоклава для дальнейшей обработки известными методами. В результате обработки этого мыла получался
твердый, стабильный конечный продукт с содержанием жира 66%, обладающий желаемой щелочной
реакцией.
Для производства аналогичного мыла для использования в мягкой воде в автоклав было залито такое же
количество масла, жира и щелочи. Однако вода и соли, которые предполагалось использовать, добавлялись в
виде следующих электролитов:
264 части по весу раствора соли коннимойна 18 B6 и 264 части по весу раствора сульфата натрия 180 136.
Омыление проводилось аналогично тому, как это делалось при производстве щелочного мыла для
использования в жесткой воде, и готовый продукт обладал желаемой нейтральностью. Уже предлагалось
омылять маслянистые или жировые вещества при повышенной температуре либо при атмосферном
давлении, либо при сверхвысоком атмосферном давлении, либо в вакууме, с использованием эквивалентных
количеств щелочи, которая может представлять собой смесь обычных материалов, таких как едкий натр и
едкий калий.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_379761.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=379761&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB379761A
[]
_Y -s -
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 5 июня 1931 г., № 16536/37. is' r / Завершено слева: февраль. 23, 1932, Завершено:
сентябрь. 5, 7932.
PR(VISIONAI SPECIFICATI ON Усовершенствования в измельчительных машинах или относящиеся к ним.
Я, Йозеф Отто, проживающий по адресу: Ландграф-энштрассе, 115, Кёльн-Линдденталь, Германия,
гражданин Германии, настоящим заявляю, что суть данного изобретения заключается в следующем: в
мельницах с лопастными измельчителями для тонкого помола материала, снабженных двумя быстро
вращающимися относительно друг друга шлифовальными дисками на горизонтальном валу, основная
трудность заключается в обеспечении подачи измельчаемого материала таким образом, чтобы он
равномерно распределялся по всей периферии вращающихся лопастей или зубьев мельницы.
Высокая производительность и стабильно хорошее измельчение обеспечиваются только при равномерном
распределении материала, поскольку в противном случае работает лишь часть мешалок, и в местах
перегрузки крупные частицы могут легко просачиваться, не измельчаясь. Кроме того, если измельчаемый
материал распределен неравномерно, увеличивается износ машины и нарушается ее работа. В случае
влажного и липкого материала измельчение возможно только при его равномерном распределении по всей
измельчающей камере, иначе машина немедленно заклинит в местах перегрузки.
Уже было предложено оснастить вращающиеся шлифовальные диски центробежными лопастями. Однако
таким образом невозможно получить равномерное распределение материала, поскольку он может попадать
из загрузочного бункера непосредственно в нижнюю часть зоны измельчения между лопастями,
направленными вниз.
Невозможно добиться улучшения, используя распределительный конус для материала, который расположен
между центробежными лопастями с целью обеспечения равномерного распределения, поскольку в этом
случае материал также может свободно проходить за конус в нижнюю часть зоны измельчения.
Все вышеперечисленные недостатки преодолеваются в мельнице с лопастями, описанной в настоящем
изобретении, благодаря тому, что центробежные лопатки или ковши, расположенные вблизи ряда лопастей,
установлены таким образом, чтобы спирально располагаться на измерительном конусе, облегчающем подачу
материала, при этом конус расположен на валу мельницы и конически сужается к точке подачи материала, а
лопатки разделяют в приблизительно радиальном направлении входной канал приблизительно постоянного
кольцевого сечения, образованного в ступице.
В этой конструкции материал, подаваемый вертикально сверху из загрузочного бункера, направляется в
осевом направлении центробежными ковшами, которые, благодаря своему коническому расположению (65°),
отклоняют его в радиальном направлении и рассеивают, одновременно обеспечивая распределение по всей
длине лопаток мешалки. Таким образом, распределительное устройство 7.0 обеспечивает одновременно
остановку между загрузочным бункером и зоной измельчения, чтобы подаваемый материал не мог
неравномерно попадать непосредственно в камеру измельчения. 75 Для более ясного понимания сути
изобретения на прилагаемом чертеже в качестве примера показана одна из конструктивных форм, на которой
80 Фиг. 1 представляет собой фрагментарный вертикальный разрез мельницы с лопастями, Фиг. 2 показывает
перспективный вид ступицы, служащей для направления вводимого материала, 85 Фиг. 3 также показывает в
перспективе кольцо направляющих желобов, часть которых опущена.
Мельница с лопастными измельчителями состоит из двух шлифовальных дисков b и s, которые снабжены
концентрическими кольцами из лопастных измельчителей и закреплены на двух валах n и o, вращающихся в
противоположных направлениях.
Подача материала из бункера f в зону измельчения 95 осуществляется ступицей a шлифовального диска b.
Ступица снабжена центробежными ковшами c, которые расположены таким образом, что материал,
подаваемый аксиально из кольцевого желоба -e, не может попасть непосредственно между ковшами в
нижнюю часть измельчительной камеры, а затягивается ковшами c и распределяется таким образом, что
рассеивается во всех направлениях в радиальном направлении 105 и одновременно распределяется по F,761
n ry 6-9 e S.
по всей длине лопастей мешалки. Угол наклона ковшей выбирается в соответствии с периферийной
скоростью колеса ковша таким образом, чтобы измельчаемый материал S проходил без ударов между
ковшами в осевом направлении с начальной скоростью, определяемой высотой падения.
В случае образования липкого материала кольцевой подающий желоб может засориться. Этот недостаток
легко преодолеть, если, как показано пунктирными линиями на рис. 1, концы центробежных ковшов c будут
удлинены со стороны входа i5 таким образом, чтобы они выступали за пределы ступицы и заходили в
кольцевое пространство подачи c.
С другой стороны, в случае липких и пластичных материалов скорость проникновения может быть очень мала,
учитывая вязкость материала. В этом случае угол наклона ковшей C относительно колеса ковша должен быть
очень малым. Однако, поскольку таким образом получаются ковши неудобной длины, что влечет за собой
большие потери на трение, и, кроме того, поскольку начальное поперечное сечение ковшового колеса
значительно уменьшается за счет больших наклонных сечений в ковшах, предпочтительнее вставить
неподвижное направляющее кольцо ковша в кольцевой подающий механизм. Это позволяет подавать
материал в загрузочное пространство под давлением в осевом направлении и таким образом отклонять его,
так что даже при использовании ковшей под большим углом материал проходит к вращающимся лопастям
битера без ударов и равномерно распределяется по радиусу.
Впускной патрубок a, центробежные ковши c, которые служат одновременно спицами для шлифовального
диска b, предпочтительно выполнены в взаимозаменяемом виде, так что центробежное колесо с
центробежными ковшами a различной ширины может быть использовано в соответствии с измельчаемым
материалом.
Дата: 5 июня 1931 года.
ДИКЕР, ПОЛЛ К И МЕРСЕР.
Дипломированные патентные поверенные, адрес: 23, Холборн, Лондон, E.C.1, агенты заявителя.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области, касающиеся измельчительных машин.
Я, Йозеф Отто, проживающий по адресу: Ландграфенштрассе, 115, Кёльн-Линденталь, Германия, гражданин
Германии, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
В мельницах с лопастными измельчителями, предназначенных для тонкого помола материалов и снабженных
двумя быстро вращающимися под углом -55° друг к другу на горизонтальном валу, основная трудность
заключается в обеспечении равномерного распределения измельчаемого материала по всей периферии
вращающихся лопастей или зубьев мельницы.
Высокая производительность и стабильно хорошее измельчение обеспечиваются только при равномерном
распределении материала, поскольку в противном случае работает лишь часть мешалок, и в местах
перегрузки крупные частицы могут легко просачиваться, не измельчаясь в процессе дробления. Кроме того,
если измельчаемый материал распределен неравномерно, увеличивается износ машины и нарушается ее
работа. В случае влажного и липкого материала измельчение возможно только при его равномерном
распределении по всей измельчающей камере, иначе машина немедленно заклинит в местах перегрузки.
Уже было предложено оснастить вращающиеся диски Гвиндино центробежными лопатками. Однако таким
образом невозможно добиться равномерного распределения материала, поскольку он может падать из
загрузочного бункера непосредственно в нижнюю часть зоны измельчения между лопатками, направленными
вниз. Невозможно улучшить ситуацию, установив распределительный конус для материала, который
расположен между центробежными лопатками с целью обеспечения равномерного распределения, поскольку
и в этом случае материал может свободно проходить за конус в нижнюю часть зоны измельчения.
Все вышеперечисленные недостатки преодолеваются в стержневой мельнице с поперечными лопастями
согласно настоящему изобретению, поскольку центробежные лопатки или ковши, расположенные вблизи ряда
стержней, установлены таким образом, чтобы спирально располагаться на отклоняющемся конусе ступицы,
облегчая подачу материала, при этом конус расположен на валу мельницы и конически сужается к точке
подачи материала, а лопатки разделяют в приблизительно радиальном направлении входной канал
приблизительно постоянного кольцевого сечения, образованный в ступице.
В этой конструкции материал, подаваемый вертикально сверху из загрузочного бункера, направляется
аксиально центробежными ковшами, которые, благодаря своему коническому расположению, отклоняют его в
радиальном направлении, рассеивают и одновременно обеспечивают распределение по всей длине лопастей
измельчителя. Таким образом, распределительное устройство между бункером подачи и зоной измельчения
одновременно обеспечивает остановку, предотвращая неравномерное попадание подаваемого материала
непосредственно в камеру измельчения.
Для более ясного понимания сути изобретения, далее будет описана одна из конструктивных форм на
примере, приведенном со ссылкой на чертеж, прилагаемый к моему предварительному описанию, в котором
Рис. 1 представляет собой фрагментарный вертикальный разрез мельницы с лопастным мешателем, рис. 2
показывает перспективный вид ступицы, служащей для направления подаваемого материала, рис. 3 также
показывает в перспективе ряд направляющих лопаток, часть из которых отсутствует.
Мельница с лопастными измельчителями состоит из двух шлифовальных дисков b и s, снабженных
концентрическими кольцами из лопастных измельчителей и закрепленных на двух валах n и o, вращающихся
в противоположных направлениях.
Подача материала из бункера f в зону измельчения m осуществляется ступицей a( шлифовального диска b).
Ступица выполнена в виде отклоняющего конуса и снабжена центробежными ковшами c, которые
расположены таким образом, что материал, подаваемый аксиально из кольцевого желоба e, не может попасть
непосредственно между ковшами в нижнюю часть измельчительной камеры, а затягивается ковшами c и
отклоняется таким образом, что рассеивается во всех направлениях в радиальном направлении и
одновременно распределяется по всей длине лопастей измельчителя. Угол наклона ковшей выбирается в
соответствии с периферийной скоростью вращения ковшового колеса таким образом, чтобы измельчаемый
материал проходил без ударов между ковшами в осевом направлении с начальной скоростью, определяемой
высотой падения. Для того чтобы материал, поступающий в ковши аксиально, направлялся с минимальным
трением в радиальном направлении, в котором он под действием центробежной силы, ступица выдвигается
за пределы ширины зоны измельчения в сторону входного отверстия для измельчаемого материала.
В случае липкого материала кольцевой подающий желоб может засориться. Этот недостаток легко
преодолеть, если, как показано пунктирными линиями на рис. 1, концы центробежных ковшов c будут
удлинены со стороны входа так, чтобы выступать за пределы ступицы и заходить в кольцевое пространство
подачи e.
С другой стороны, в случае липких и пластичных материалов скорость проникновения может быть очень мала,
учитывая вязкость материала. В этом случае угол наклона ковшей c относительно колеса ковша должен быть
очень малым. Однако, поскольку таким образом получаются ковши неудобной длины, что влечет за собой
большие потери на трение, и, кроме того, поскольку начальное поперечное сечение ковшового колеса
значительно уменьшается за счет больших наклонных сечений в ковшах, предпочтительнее вставить
неподвижное направляющее кольцо ковша g в кольцевой подающий желоб e. Это позволяет подавать
материал в загрузочное пространство под давлением в осевом направлении и, таким образом, отклонять его,
так что даже с помощью черпаков на уровне свиного сала... Материал проходит под углом к вращающимся
лопастям битера без ударов и равномерно распределяется по радиусу.
Входной патрубок a, центробежные ковши c которого служат одновременно спицами для решетчатого диска b,
предпочтительно выполнен таким образом, чтобы его можно было снять с диска b, чтобы можно было
использовать другой центробежный ковш c подходящего угла наклона, соответствующий измельчаемому
материалу.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_379762.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=379762&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB379762A
[]
лу! u '' --- =-j -iC
Патентная спецификация. Дата подачи заявки: 5 июля 1931 г. № 16,540/31. 37 Завершено: сентябрь. 5, 7 932.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
^- j-Q--nsIts relahlg to tHe Produclioni of Sliding Clasp jastelae- Strips.
)9762 Я, ФИДАРЧ ФУКС, проживающий по адресу: Зекбахерландштрассе, 44, Франкфурт-на-Майне, Германия,
гражданин Германии, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к производству застежек-липучек. Полоски, являющиеся предметом
изобретения, состоят из подходящего материала (например,
ткань), на которой металлические элементы установлены на некотором расстоянии друг от друга, две такие
полоски вместе со скользящей застежкой образуют так называемую «молнию», которая обычно используется
в одежде, кожаных изделиях и других изделиях.
В соответствии с изобретением, зажимообразные металлические элементы (которые могут быть снабжены
углублениями, выступами или выступами, необходимыми для крепления крепежного элемента) штампуются
из металлической заготовки и подаются в канал, из которого они подаются по одному в соответствующее
время с помощью направляющей к противоположным зубьям пары расположенных на расстоянии друг от
друга зубчатых роликов, перемещаемых в пошаговом механизме и расположенных в конце канала, где рычаги
металлических элементов зацепляются за край ленты из подходящего материала, расположенной между
зубчатыми роликами, и постепенно плотно накатываются на нее в результате движения зубчатых роликов,
при этом пара зубчатых роликов несет металлический элемент и, следовательно, ленту на расстояние,
равное расстоянию между двумя металлическими элементами на каждом шаге, так что лента правильно
позиционируется для приема следующего элемента. Штамповка и одновременное прессование элементов
могут осуществляться обычным до настоящего времени способом, при котором штамп соответствующей
формы выдавливает элементы из металлической полосы и вдавливает их в матрицу, после чего
металлическая полоса смещается вперед на соответствующее расстояние.
Таким образом, процесс формирования крепежных элементов завершается.
В одном из вариантов машины для полностью автоматического производства полос согласно изобретению
готовые элементы после штамповки падают в желоб [Цена 1/-], поперечное сечение которого имеет форму
элементов, так что предотвращается переворачивание 55 на ребре элементов в желобе. Перед началом
следующего движения подвижного механизма этот желоб заполняется готовыми элементами; элементы
укладываются друг на друга в ровную стопку, при этом выступы, если таковые имеются, обращены вниз.
Нижний конец этого желоба закрыт задвижкой. При оттягивании салазок элементы в желобе смещаются вниз
на расстояние, равное толщине одного элемента, при этом самый нижний элемент оказывается перед
салазками. Направление движения ползунка таково, что он соприкасается с той стороной элемента, которая
находится перед ним, противоположной рычагам, и во время дальнейшего движения ползунок толкает этот
элемент рычагами, направленными вперед, через канал, проходящий перпендикулярно желобу и имеющий,
как и сам ползунок, поперечное сечение, соответствующее ширине и толщине элемента.
В канале предусмотрен паз для размещения выступов, которые могут присутствовать на элементах. Таким
образом обеспечивается надежное наведение рассматриваемого элемента. Во время движения затвора
вперед нижнее отверстие желоба закрывается, так что следующий за ним элемент 83 не может
преждевременно попасть в канал. Следующий элемент может попасть в канал только после того, как слайд
выдаст предыдущий элемент и снова будет оттянут назад. Только тогда устье желоба освободится для
следующего элемента. Таким образом, обеспечивается регулируемая подача каждого отдельного элемента,
благодаря чему ни один элемент не может повернуться на ребро. 95 Тканевая лента, предназначенная для
размещения элементов, располагается в конце канала. Эта лента расположена перпендикулярно
направлению канала и параллельно желобу, а также направлению движения штамповочной каретки, несущей
матрицу, причем ее плоскость направлена в сторону желоба и канала.
Соответствующий край тканевой ленты, усиленный бусиной, направлен к устью канала iob. Когда элементы,
выходящие из канала (11;JZ ' r fj 0) ' -- 6), направлены вперед, они с помощью ползунка перемещаются по
тканевой ленте так, что их ползунки свободно обхватывают бусинку с обеих сторон.
Конструкция направляющего канала и тканевой ленты такова, что элементы, размещенные на ленте, могут
полностью выходить за пределы канала. Пространство образуется за счет противоположных зазоров двух
зубчатых роликов, в которое открывается направляющая канала.
Впоследствии элементы всегда удерживаются на равном расстоянии друг от друга зубьями этих валков. Оси
этих роликов j5 расположены параллельно направлению канала, а их зубья проходят за устье канала. Они
расположены таким образом, что их зубы не переплетаются, а лежат друг напротив друга без смыкания.
Металлический элемент, выталкиваемый из канала ползунком, вдавливается в пространство, образованное
двумя противоположными зазорами между зубьями валков. Этот intiodultixOn of th? Металлическая
поверхность слегка выступает над плоскостью, в которой лежат оси вращения. Расстояние между валками
выбирается таким образом, чтобы корневые окружности зубьев на их центральной линии находились на
расстоянии, равном ширине прокатанного элемента. Следовательно, когда ролики вращаются и, таким
образом, перемещаются по элементам, рычаги металлических элементов очень постепенно и плотно
наматываются на валик тканевой ленты между ними.
В то же время, благодаря этому, тканевая лента приводится в движение с неизменной скоростью, точно
соответствующей требуемой. Таким образом, обеспечивается точное соблюдение расстояния между
отдельными элементами, что было невозможно с помощью известных до сих пор машин.
Зазоры между зубьями скруглены по корневому кругу зубьев, так что кромки отдельных металлических
элементов закруглены во время прокатки, то есть очищены от заусенцев, благодаря чему при использовании
готового крепежного элемента обеспечивается легкое открывание и закрывание с помощью направляющей.
Таким образом, отпадает необходимость в отдельном этапе удаления заусенцев с отдельных элементов
путем их перемешивания в барабане.
Для производства непрерывно скрепляющих лент требуемой длины тканевая лента должна быть снабжена
промежутками, свободными от металлических крепежных элементов. Согласно еще одной особенности
изобретения, для этой цели предусмотрено устройство, которое заставляет тканевую ленту смещаться
вперед быстрее в течение короткого времени после того, как на нее намотано необходимое количество
металлических элементов, так что определенная длина ленты остается свободной от металлических
элементов.
Для достижения этой цели элемент, например, цепь, которая может иметь регулируемую длину и снабжена
кулачком, приводится в движение одновременно с клеймом. Механическое или электрическое устройство для
размораживания заставляет зубчатые ролики, которые обычно всегда вращаются только на расстояние,
равное одному зазору между зубьями, между каждыми двумя перемещениями ползунка, вращаться на
расстояние, равное количеству зубьев, в зависимости от размера желаемого интервала, после 75-го
срабатывания кулачка.
Работа машины устроена таким образом, что во время каждой операции штамповки готовый элемент
одновременно прижимается к тканевому полотну между зубьями роликов 80 с помощью направляющей,
которая для этой цели соответствующим образом соединена со штамповочной кареткой. При подъеме
штамповочной каретки направляющая салазка смещается назад, позволяя первому элементу 85 выпасть из
желоба в канал; одновременно зубчатые колеса поворачиваются на один зуб на несколько оборотов, так что
следующий зазор между ними устанавливается для приема следующего элемента 90. Таким образом,
элементы, вставленные и надетые на бусинку тканевой ленты, несколько свернуты вместе. Вследствие
дальнейшего перемещения элементов, тканевая лента также перемещается на соответствующее расстояние
вперед и точно соответствует нужному диаметру канала для приема следующего элемента. Когда будет
получена необходимая длина крепежной ленты, устройство отключается, благодаря чему лента
перемещается быстрее.
Изготавливается участок тканевой ленты, свободный от вредных элементов.
На прилагаемых чертежах в качестве примера показана машина, работающая по описанному выше методу
105, в том числе: Рисунок 1 показывает машину в проекции спереди. Рисунок 2 представляет собой разрез
желоба и канала.
На рисунке 3 показан вид валков с вставленным элементом.
На рисунке 4 показано устройство, напоминающее стопорную защелку, для подачи зубчатого ролика. На
рисунке 5 показана конструкция устройства быстрой подачи для формирования участка полосы, свободного
от посторонних элементов.
На рисунке 6 представлена схематическая иллюстрация модифицированной части машины в варианте 120.
На рисунке 7 представлен вид сверху на рулоны и тканевую ленту.
Различные устройства установлены на основании 1. 2 — это главное ведущее колесо j25, которое
установлено на валу 7 и предназначено для его вращения с помощью муфты.
Штамповочная каретка 3 получает возвратно-поступательное вертикальное перемещение от вала 7
посредством кривошипного пальца и шатуна 4. В нижней части штамповочной каретки 3 расположен режущий
блок -J. Метал группа 8 из.
Элементы, из которых должны быть сформированы элементы, подаются через матрицу 5a, расположенную
под режущим блоком, и перемещаются дальше с помощью мицеллярного механизма подачи. Этот механизм
подачи состоит из двух дисков 9 и 9a, пружины 10 и приводной цепи 11, соединенных с валом 7. В процессе
вращения вала 7, пластина 11, соединенная с валом 11a, на котором установлен диск 9, вращает пластину 9 и
через ленту 8 (которая проходит между ними) диск 9a также подает металлическую деталь. Пружина 10
передает необходимое давление на диск 9. В точке перемещения штамповочной каретки, формованный
металлический элемент 13 выбивается известным способом из металлической полосы, расположенной между
ним и матрицей, при этом элемент проходит в расположенный под ним желоб 12 (рис. 2).
Как только желоб 12 заполнится расположенными друг над другом металлическими элементами 13, задвижка
14 начинает работать и проталкивает нижний металлический элемент 13 в канал 15. Работа ползунка 14
осуществляется следующим образом: зубчатая рейка 16 закреплена на штамповочной головке 3, и эта рейка
зацепляется с зубчатым колесом 17, жестко соединенным с зубчатым колесом 18. Зубчатое колесо 18 2,5
зацепляется за зубчатую рейку 19, на которой закреплен ползунок 1. Во время перемещений каретки 3 вверх и
вниз зубчатая рейка 19 перемещается вдоль направляющей 14 и сдвигает ее назад или вперед в
горизонтальном направлении в зависимости от ее положения.
Во время своего движения вперед ползунок 14 перемещает самый нижний из элементов, сложенных в желобе
12, и одновременно закрывает нижний конец желоба 12, чтобы предотвратить преждевременную подачу
элементов, расположенных над извлеченным элементом. После того как ползунок 14 переместит элемент 139
к зубчатым роликам, описанным ниже, он возвращается в исходное положение в результате движения каретки
3 и снова открывает отверстие желоба 12 в канал 15, так что следующий элемент может войти в этот канал.
Готовый элемент, поступающий из канала 15, постепенно накатывается на кромку тканевой ленты 6, которая
снабжена металлическими элементами, с помощью двух зубчатых валиков 20 и 21, между которыми кромка
тканевой ленты 6 перемещается тангенциально. Тканевая лента 6 подается на диски 24 и 24a с помощью
направляющего устройства 23 и перемещается этими дисками таким образом, что лента правильно
располагается между двумя зубчатыми роликами 20 и 21 и, таким образом, всегда удерживается в
правильном положении.
Эти диски 24 и 24а жестко соединены с парой зубчатых роликов 20 и 21.
Соседние файлы в папке патенты