Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12702
.pdf
закрепленный на верхнем конце кронштейна тем же винтом 30, который крепит электромагнит. Нижний конец
указанной медной полоски проходит поперек нижнего конца кронштейна и выступает вниз, как показано на
рисунке 31, где она прикреплена к листовой пружине 32, которая опирается на проводящую полоску 33,
закрепленную на основании 3 ниже магнита, и к которой подключен провод 2.
От проводника 29 к одной из стоек 15 отходит провод 34, соединенный с ней крепежным стержнем 35, который
проходит через изоляционную планку 36, предотвращающую короткие замыкания через указанные
проводящие стойки, а также служащую опорой для поддержания их в надлежащем рабочем положении в
любое время. Контактирующий элемент 32 установлен на рычаге якоря 37, который шарнирно прикреплен к
нижнему концу кронштейна 28 и выступает вперед от него ниже электромагнитной сетки 27 в положении,
позволяющем ему притягиваться.
Обычно вес этого рычага удерживает его в положении, показанном на чертежах, так что контакт 32 прилегает
к проводящей полосе 33. Следовательно, когда контакты 1-3 и 14 находятся в зацеплении и цепь двигателя
замкнута, образуется шунтирующая цепь от одного из контактов 14 через провод 34, полосу 29 и элементы 32
и 33 к проводу 2; так что магнит 22 останется под напряжением, хотя цепь через провод 75, соединяющий
провода 25 и 26, замыкается лишь на мгновение. Таким образом, двигатель будет работать до тех пор, пока
какое-либо устройство не перережет цепь через элементы 32 и 33.
На основании 3 установлен трансформатор 3S, высоковольтная сторона которого соединена проводниками
39 с двумя контактами 14. От низковольтной стороны трансформатора один проводник 40 выходит через
корпус устройства 85 к запорному механизму, установленному на машине. Этот проводник 40 также
подключен параллельно с различными автоматическими устройствами остановки на станке. Другой проводник
41 идет от низковольтной стороны трансформатора к обмотке 42 электромагнитной сети 27, а проводник 411
идет от обмотки к выключателю и устройствам остановки таким же образом, как и проводник 40 к ним, при
этом цепь остановки нормально разомкнута. Замыкающая цепь замыкается через провода 40 и 41' и магнит.
При этом магнит 27 получает питание, так что рычаг якоря 37 притягивается и поднимается к сердечнику
указанного магнита. Контакт 32 отводится от проводящей полосы 33 и, следовательно, разрывает цепь через
проводники 34 и 25, так что магнит 22 обесточивается, после чего держатель 18 и удерживаемые им детали
перемещаются в положение, показанное на рис. 2, при этом контакты 13 и 14 110 размыкаются, и цепь
двигателя разрывается, останавливая двигатель и приводимую в движение им машину.
На конце рычага якоря 37 закреплен медный штифт 43, чтобы якорь не мог постоянно намагничиваться под
действием магнита 27.
Контактный элемент 32 крепится к рычагу якоря 37 с помощью установочного винта 44, вставленного через
паз или выемку в контактном элементе 120, что облегчает регулировку износа и поддержание желаемого
рабочего положения относительно проводящей полосы 33. Трансформатор понижает напряжение на
устройствах остановки, тем самым практически исключая опасность возгорания и опасность серьезных травм
для операторов, которые могут работать рядом с машиной. Все рабочие части, за исключением пусковых и
стопорных выключателей, изготовлены из материала LN-386! 9 с.
386,979 заключенный в корпус 2, чтобы предотвратить травмы людей при контакте с проводами под
напряжением, и если потребуется открыть коробку, извлечение предохранителей устранит риск. При запуске
двигателя пусковой выключатель замыкается лишь на мгновение, а цепь удержания устанавливается
посредством главных контактов, что исключает необходимость использования вспомогательных устройств
для поддержания цепи удержания. Если замкнуть какое-либо устройство остановки или выключатель
остановки, цепь удержания и основная цепь мгновенно размыкаются, и ток j5 не течет, при этом цепи запуска
и удержания полностью независимы от цепи остановки.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_386980.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=386980&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Patent Translate
Powered by EPO and Google
Patent Translate is currently overloaded by requests. Please try again in a few seconds.
We apologise for any inconvenience this may cause.
Contact Patent Translate team
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_386981.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=386981&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB386981A
[]
--! ---,-v _,-
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 22 мая 1931 года. № 20207/32.
(Выделено из заявки № 15209/31.) ) Завершено. Принято: Янв. 23, 1933.
Полная спецификация.
Усовершенствования в производстве обогащенного генераторного газа или связанные с ним.
Я, Уильям Уоллес Оделл, гражданин Соединенных Штатов Америки, проживающий по адресу: Бродвей, 61,
Нью-Йорк, штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляю о характере данного
изобретения и о том, как оно должно быть реализовано, что должно быть подробно описано и установлено в
следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к усовершенствованиям в производстве
обогащенного генераторного газа или к производственным процессам, связанным с ним.
Целью изобретения является непрерывное производство в газогенераторе газа, обладающего более высокой
теплотворной способностью, чем обычный генераторный газ.
Способ получения смесей оксида углерода и водорода в объемном соотношении 1:2 путем неполного
сгорания метана уже был предложен в Спецификации №.
247,176 при этом метан должен был смешиваться примерно с половиной его объема кислорода, а полученная
смесь впрыскиваться в массу кокса, поддерживаемую при температуре около 100°C.
Согласно настоящему изобретению, генераторный газ, содержащий азот и значительные количества
водорода и оксида углерода, получают путем пропускания углеводорода в виде газа или распыленной
жидкости и воздуха через слой раскаленного топлива в таких пропорциях, что количество воздуха,
соединяющегося с углеводородом, составляет менее половины количества воздуха, необходимого для
полного сгорания углеводорода.
Смешивание углеводорода и воздуха может быть несколько опасным, поэтому предпочтительнее
одновременно впрыскивать пар.
Операция включает в себя одновременную подачу газообразного углеводорода (т. е. в виде газа или
распыленной жидкости), пара и воздуха в практически определенных пропорциях в раскаленный топливный
слой, в результате чего образуется газ, далее именуемый «реформированный газ».
Для того чтобы изобретение было хорошо понято, я сейчас опишу на примере только предпочтительную
форму генератора, используемого для осуществления изобретения. Ссылка на прилагаемый чертеж, на
котором показан схематический вид спереди генератора с отломанными частями, приведена ниже.
Генератор имеет корпус 1 и загрузочную дверцу 2 для подачи кокса, угля или другого твердого углеродистого
материала; на рисунке 3 показаны 60 решеток для поддержки слоя кокса 4. На рисунке 5 показана подающая
магистраль для подачи воздуха снизу вверх, имеющая регулирующие клапаны 6 и 12.
Линия подачи воздуха вниз и регулирующие клапаны 65 показаны на рисунках al, 61 и 121. Впускной патрубок
7 для подачи углеводородного газа с восходящим потоком имеет регулирующие клапаны 8 и 9. Подача
углеводородов вниз осуществляется через газовый ввод и клапан 11 или 7 (через клапан 111). На рисунке 13
показана фурма, которая обеспечивает возможность подачи воздуха в непосредственный контакт с
газообразным веществом в топливном слое или в золе под топливным слоем. Фурнитура не является
обязательной, но предпочтительна в качестве меры безопасности, чтобы избежать самовозгорания горячего
газа и воздуха. Паропровод 14 имеет регулирующие клапаны под номерами 15 и 16. Выходное отверстие для
отводимого вниз газа показано на рисунке 17, а регулирующий клапан 18 — на рисунке 80. Предварительно
нагретый воздух подается через клапаны 12 и 121, а предварительно нагретый углеводородный газ — через
клапаны S и 11. Укладку труб можно производить попеременно сверху и снизу от топливного бака № 85.
Пропорциональные количества пара, воздуха и углеводородов, используемых при производстве
риформованного газа, достаточно определены, и, насколько мне известно, при использовании этих количеств
получается новый результат. Реакцию можно представить следующими уравнениями:
(1)
CIIL + 2C + EHO + O (воздух) = 3O + 32112 + 3,78N + 13,930 B.T.Th на моль путем объединения
следующих реакций.
(2)
20+02 (воздух)=-2CO+3.78N,+ 104,000 B.T.Y./моль.
(3)
CH; +1 20=COa + o1 B:-. - 10ol -0S,070 B.TX.1mol.
-!
386,981 Плитка, кониплокация этого теоретического газа:
Co H. - J07 - - Ä h.tj(; L 1(10 В реальной работе tthere tue small itiU Lr -ul -tittiltih',titl -a hu tHlthiaie In tlim gax, tile
uilroL-io coliteiri является некоторым: 1Owlialdt ve arlidIte ra uioor от 1n до C c) равно 0li Wiu higuer: Iljai il d UV
tule r it e lc i uel ol 1 Orfj l no at bym- e ii c t th O r perm i l P - l 1 U 1 r y S L f t 1 J t i: C d lrc robb 01 jt(edilltile1 trtriu O
urt 11011. il hd Il a t w iten усил, а уэй X, lne bizeIittelb ucnas CO-C, duOe pie s ui.
Wvitci a-iera"',e 1., to .
Ut icui sorre miii a laiat r,u llla id o u ntlo n u o a i p ciPU будет использован в качестве инициатора e-ceb" 01
-thiatsnio wil, in1eqIILat(io sh b) arru. k) в n u caubiiig, правильное количество суспендированного углерода из
a,,enerateoi в uc увлеченный --as.
t0ule Donehit derived rromt this procenure an -increase in tne ratio of iiyttrog)en to cahon m ono idein the flilnis edt n
accompanied tby a decrease inl the nrtroO'en content. Одновременно с этим снижается расход топлива
генератора на 1000 кубических футов полученного реформированного газа, поскольку углерод, образующийся
в результате крекинга углеводородов, становится доступным в качестве топлива для генератора.
По-видимому, когда 4,0 гидрокарбонат и воздух подаются описанным выше способом, в определенной
степени происходят реакции, подобные тем, которые показаны в следующих уравнениях, а именно: (4) 20114
+ 3,02 = 200 + 41-120 0) C114 + 20, = CO.+2H12O Кроме того, когда используется избыток углеводорода, как
указано выше, происходит еще одна типичная реакция, показанная в уравнении (7), (7) 011, (тепловое
разложение) =C +2112. В результате этих четырех реакций в данной операции значительно меньшее
количество тепла, необходимого для процесса, поступает от генераторного топлива, и может быть получен
газ с более низким содержанием азота, чем указано в приведенном выше анализе, без содержания
значительного количества -0 уносящегося углерода, образующегося в результате пиролиза углеводорода.
Легко получить газ с содержанием азота приблизительно от 30 до 33 процентов.
В приведенных выше примерах в качестве гидрокарбона использовали метиленгиа, Dccii; это 6, чтобы Ле
понял, что производились другие углеводороды. oe c inm parly u-,ed, и что аналогичные уравнения могут быть
написаны для их реакций с ox,,yg(en.) 1crthle ie ts или itcaclmit в di,,ssciatio 75 ethf eeau inet - это pil le ila, это,
iteat, это piott1.eddtn галстук реакции, и все такое.
tii i t of aeis niegative, but low, X ' lita u111cr 11 dlioc,i boiis bhowvn siz ino a hi-tctli'gileei cr'atite hleat of 8 -"-\tdi oiliii
iLÄiI"a's relerriedl to -u I -' 1h d" toi U0 Ie ethylene, pr'op loiele aoei.zl/on or Slilinai. Ivroa-8 Ltll,, 101 tile I.I\IU d( Ye to,
Cer igititiol1 tem peratures lildit iitae.t ile chief componenlt of ilie, crak dt;s-so-.ate) easily upon g0 tiilrr aled, ald,
dIileleing( fronm methane, (to not elequire contafct with heated curIla, t, ot dissociation.
Ti es- vield a larger quantity fcro per iitv volume ot hydrocarbon than e mie-thanle, and this carbon, until a certain limit,
can be used in the process.
При использовании этих углеводородов может происходить гораздо больше реакций и диссоциаций, прежде
чем поток или ток вещества будет направлен через топливо для поддержания его в раскаленном состоянии,
чем при использовании метанола, и требуются более низкие температуры реакции.
Нефтеперерабатывающий завод, содержащий C2Rt. в значительных количествах.
C, H1, вполне подходит для использования в моем процессе, или же этилен с сопутствующими газами или без
них может быть выгодно использован. Смешивание воздуха, кислорода или других окислителей с
углеводородными газами более или менее опасно, даже если присутствует пар, если не принять все меры
предосторожности для подачи воздуха вместе с паром способами, которые обеспечат правильное
дозирование и смешивание. Воздух и пар (предпочтительно нагретые до температуры выше 1200°C) и
приближающиеся к... 20000 Ф.
и углеводород может быть введен в него до того, как достигнет топливного слоя.
При некоторых условиях предпочтительно сначала смешать пар и газ, нагреть смесь до максимально
возможной температуры, а затем ввести воздух в поток нагретой смеси до того, как смесь достигнет
раскаленного состояния. Ссылаясь на «управление (1)», получаем 386 981 объем метана, воздуха и пара,
используемых в смеси, составляют приблизительно 1,0, 4,8 и 1,0 соответственно. Это означает, что при
обычной температуре смесь слишком богата метаном, чтобы вызвать распространение пламени. Однако при
нагревании смеси до 1,1250–12000 °F горение может происходить одновременно по всей смеси.
Чтобы избежать внезапного нагрева газовой смеси вследствие внезапного самовозгорания в пространстве
генератора над топливным слоем, желательно поддерживать температуру смеси либо значительно выше
1125°C (температура воспламенения), либо значительно ниже нее. Если уравнения записать, например, для
бутана, соответствующие уравнениям (2), (3) и (1), приведенным для метана, то очевидно, что на единицу
объема использованного бутана требуется больше пара и воздуха, объем образующегося газа больше, но
содержание азота в образующемся газе не выше, чем в метане. Приблизительные пропорции: бутан 1,0
объем, пар 4 объема, воздух 14,4 объема. Пропорции воздуха и бутана также выходят за пределы диапазона,
в котором пламя распространяется через газовоздушную смесь при обычных температурах.
Приблизительный теоретический состав газа следующий:
СО р, N2 - 32,8% - - 30.-0О - 37,2% 100,00. В ходе реальной эксплуатации я обнаружил, что содержание азота
несколько ниже, а также присутствует некоторое количество метана и меньшие количества углекислого газа и
источников света. Соотношение воздуха и бутана в смеси близко к соотношению компонентов смеси,
находящейся в верхней предельной концентрации и являющейся легковоспламеняющейся. Таким образом,
это приблизительно минимальное количество ибутана, которое следует использовать, и его можно безопасно
применять в обычных газоразрядных установках, особенно при подаче под решетки и когда температура
может приближаться к температуре воспламенения. Оптимальное относительное количество бутана, обычно
используемого с воздухом, превышает верхний предел воспламеняемости и меньше того, при котором
возникает необходимость работать с перерывами с короткими циклами, как это обычно происходит в системах
водяного газа. Оптимальное количество используемого пара — это минимальное количество, которое можно
использовать без перегрева генератора и без чрезмерного увеличения отношения H к C.
При использовании бутана соотношение бутан-воздух предпочтительно составляет менее 1,0 к 1,4:4 и не
более 1,0 к 9,0.
Обычно предпочтительное соотношение бутана и пара находится в диапазоне от 1,0 до 4,0, а также от 1,0 до
0,0.
Принимая во внимание введение смеси углеводородов и воздуха в раскаленный слой топлива или другой
контактирующий материал, типичное уравнение реакции имеет вид 65.
(8) 2C11,+'02 (из воздуха)= 200+4112+3.78 N2.
В этой реакции выделяется (производится) тепло в количестве приблизительно 75 350 000 БТЕ на 1000
кубических футов используемого метана. Когда метан и воздух не нагреваются предварительно,
выделяющееся тепло в основном представляет собой тепловую энергию отходящего газа, и нет
необходимости использовать теплоту отходящего газа. 80 Состав этого газа. согласно уравнению (8) iS:
C0=20,4% 1.,== 410,9%fo N = J8. /'M 7 8 1i00. На практике газ обычно содержит некоторое количество метана и
очень небольшое количество углекислого газа и источников света. На состав влияет скорость 99.
потоки газообразующих жидкостей, температура, поддерживаемая в генераторе, вязкость и размер
контактирующего материала в генераторе и т. д. Следует отметить, что в реакции 95, показанной в уравнении
(8), твердое топливо не расходуется, а соотношение метана к воздуху составляет 2 к 4,78 или 1 к 2.-a9.
Согласно уравнению, теплотворная способность полученного таким образом газа составляет 200 БТЕ, но на
практике она несколько выше 200 из-за присутствия неконвертированного метана.
Реакция, указанная уравнением (8), является экзотермической, и поэтому очевидно, что в процессе работы
достигается состояние равновесия, при котором практически вся теплота реакции проявляется в виде явной
теплоты образующегося газа. Используя пропорции молекул, показанные в уравнении (8), и без
предварительного скрытия углеводорода Алар и воздуха, равновесная температура будет недостаточно
высокой для достижения обычно желаемого завершения реакции. Следовательно, без регенерации
практически необходимо либо добавить количество воздуха, превышающее указанное в уравнении, либо
предварительно нагреть воздух и углеводородный газ. Температура теоретического газа, полученного из
уравнения (8), как показано, 'ah; который имеет удельную плотность 420 куб. футов и удельную теплоемкость
-a-out.0180 на куб. фут при 4000 VF., может быть вычислена, если для ta -следующее уравнение: -^' 3893,9S
куб. футов газа x удельная теплоемкость x удельная плотность x повышение температуры =B.L.C.
Подставив известные значения в это уравнение r, получаем:
9.78 x.iS x i=30 и прежде чем X-400 F.
Я обнаружил, что даже при начале работы с топливным слоем, нагретым до температуры, при которой
происходит реакция, описанная в уравнении (9), наблюдается заметное падение температуры в топливном
слое, некоторое количество метана проходит через топливный слой, не вступая в реакцию, и некоторое
количество диоксида углерода образуется в результате реакции, показанной в уравнении (9).
(9) Cfi4 2UJ=C02+12 383,000 BTU.
Когда метан и воздух смешиваются в пропорциях, указанных в уравнении (8), при обычной атмосферной
температуре и смесь вводится в горячий слой топлива, быстро достигается состояние равновесия, при
котором происходит часть реакций (8) и (9), и температура значительно превышает 400 Вт·ч. Для того чтобы
уменьшить количество реакции (9) до минимума и, следовательно, уменьшить содержание азота в газе и
одновременно повысить его теплотворную способность, желательно предварительно нагревать газ и воздух
по отдельности или предварительно нагревать хотя бы один из них. Когда воздух предварительно
нагревается до 12010 °F и выше, происходит реакция, в основном, как показано в уравнении (8), и лишь
небольшое количество согласно уравнению 9(i). Иными словами, при высоких температурах происходят
реакции связи, в результате которых C(OJ) и 11120 в основном превращаются в CO и H2, и достигается
приближение к химическому равновесию, которое не благоприятствует уравнению (9), особенно при
проведении в топливном слое.
Важно отметить, что при замене природного бензина этиловым или пропиленовым газом, обычно
присутствующим в больших количествах в нефтеперерабатывающих газах, получается другой тепловой
эффект.
Например, используя C'.4 H, уравнение плитки, соответствующее (8), выглядит так:
(1.0) 02H4 + 02-02CO + 2H, при этом выделяется тепло, равное примерно 290 БТЕ на кубический фут O2114,
поступающего в реакцию. Этого количества тепла более чем достаточно для повышения температуры
конечных продуктов до уровня, необходимого в топливном слое для производства газа. Таким образом, в
данном случае можно использовать избыточное доступное тепло B0 (теплота реакции), вводя небольшое
количество пара, что позволяет обеспечить непрерывность процесса, поддерживая подходящие температуры
в топливной массе без сжигания значительных количеств твердого топлива и без образования газа,
содержащего значительное количество взвешенных ионов углерода, образующихся в результате пиролиза
углеводородов. Это позволяет производить газ с более низким содержанием азота при меньшем потреблении
топлива, чем газ, получаемый в результате аналогичных реакций с насыщенными углеводородами (пара-10).
Существует оптимальное количество пара, которое можно экономически выгодно использовать с C2114, и
существует оптимальное количество реакции (11) C' + 2[110 = 2C0 + 42 -. которое должно соответствовать
реакции (10).
Оптимальные пропорции составляют примерно от 0,2114 до 1000 кубических футов пара (10.) и от 24,0
фунтов воздуха (от 3600 до 4200 кубических футов).
Приблизительный выход газа составляет около 7200 кубических футов на 1000 кубических футов
использованного 85%-ного газа, и зависит от температуры используемого пара, воздуха и газа, а также от
других переменных. При отсутствии пара количество используемого воздуха может быть значительно
меньше, чем если бы на 1000 кубических футов приходилось 900 кубических футов воздуха. При
предварительном нагреве воздуха, этилена или бутилированного воздуха можно использовать больше пара и
меньше воздуха на 1000 кубических футов этилена, что снижает содержание азота и повышает тепловую
эффективность. В этом случае существует практический рабочий предел. В приведенном примере газы
покидают топливную массу генератора при температуре около 15000 °F, и более половины допустимого
тепловыделения газов при этой температуре может быть рекуперировано путем рекуперации или
регенерации с помощью C(u1nTer flow). Таким образом, оптимальное количество воздуха, используемого на
10 кубических футов этилена, составляет от 1000 до примерно 1000 кубических футов для практически
непрерывной работы. Предпочтительно использовать такое количество воздуха, чтобы поддерживать
температуру топливного слоя на нормальном уровне, а именно: около 9000 °F.
Нефтеперерабатывающий газ, содержащий значительное количество этилена и пропилена, или любого из
них, особенно хорошо подходит для использования в этом процессе, а получаемый газ имеет более низкое
содержание азота, в остальном такое же, как при использовании метилена, этана или пропана; это верно
главным образом из-за отрицательной теплоты образования этилена и низкой положительной теплоты
образования пропилена. Без предварительного подогрева нефтеперерабатывающего газа и воздуха или
только воздуха количество необходимого или используемого пара для обычного нефтеперерабатывающего
газа практически равно нулю; при предварительном подогреве воздуха использование некоторого количества
пара может быть целесообразным.
Если в качестве углеводородного газа используется природный бензин, то образующийся газ может быть
обогащен путем пропускания пара через топливный слой 386,9&1, пока последний еще достаточно нагрет для
образования водяного газа. При использовании обогащенного кислородом воздуха вместо обычного воздуха
содержание азота в мужском организме еще больше снижается. Энергетические свойства используемых
материалов, газа и кислорода в основном соответствуют уравнениям, приведенным ниже.
Одно из применений моего процесса, к которому он хорошо подходит, — это стабилизация теплотворной
способности на уровне 700, 800, 900 или 1000 БТЕ путем добавления обедненного газа в более богатый
природный газ, теплотворная способность которого сильно колеблется, в количествах, достаточных для этой
цели; обедненный газ производится моим способом, предпочтительно с использованием углеводородных
газов, когда они доступны по низкой цене. Таким образом, теплотворную способность природного газа можно
стабилизировать, используя побочный продукт, образующийся при его получении, например, пропан, бутан,
пентан, или используя природный бензин.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_386982.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=386982&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB386982A
[]
[Четвертое издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 18 апреля 1931 года.
№ 11,5201 31.
386,982 Полная спецификация слева: февраль. 16, 1932.
Полное техническое задание принято: январь. 18, 1933.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области каталитической обработки органических и неорганических веществ и
связанные с ней аспекты.
Я, Уильям Томас Робинсон Биндли, проживающий по адресу: Уорпл-роуд, 162, Уимблдон, Лондон, Юго-Запад,
подданный Великобритании, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующую природу:
данное изобретение включает усовершенствования в каталитической обработке углей, бурого угля, сланцев,
торфа и других углеродистых веществ, а также связанные с ними методы. Также минеральные, животные,
растительные, рыбные и другие масла, жиры, газы и т. д., например, путем гидрогенизации, окисления,
хлорирования и т. д., или для достижения соединения органических или неорганических веществ.
В качестве примера данного изобретения, углеродистый материал в подходящей форме может быть смешан
с любым из вышеупомянутых масел или с растворителем, причем достаточное количество масла
смешивается с измельченным углеродистым материалом, чтобы последний оставался во взвешенном
состоянии, и указанная смесь нагревается и подается под давлением к входному отверстию каталитического
сосуда.
Гидрогенизирующий газ, который может использоваться при сжижении углеродсодержащего материала и
преобразовании тяжелых углеводородов смешанной нефти в более легкие углеводороды, не обязательно
является чистым водородом, но может использоваться смешанный газ, например, водяной газ, получаемый
непосредственно из угля.
Водород или смесь водяного газа сжимаются до необходимого давления в каталитическом реакторе; перед
поступлением в реактор газ нагревается.
Нагретая смесь угля и нефти, а также сжатый нагретый водород или смешанный газ поступают в
каталитический сосуд, предпочтительно через расположенную по центру трубу, проходящую через верхнюю
крышку почти до дна указанного сосуда. Каталитический сосуд представляет собой вертикальный или
горизонтальный стальной цилиндр; поступающая нагретая смесь угля и нефти, а также сжатый нагретый газ
проходят в сосуд через обратный клапан. Расположенная по центру входная труба внутри каталитического
сосуда перфорирована, чтобы смесь угля [Цена 1,/.] и нефти, а также газа могли проходить над
катализаторами и между ними. Катализаторы могут иметь форму перевернутых конусов, дисков или другую
форму, обеспечивающую максимальную площадь поверхности. Центральная подающая труба проходит через
центр катализаторов. Указанные катализаторы предпочтительно располагаются плотно друг к другу, при этом
зазор или пространство между ними может быть обеспечено за счет углублений или гофрирования на
поверхности катализаторов.
Предусмотрена возможность быстрого извлечения всего каталитического блока из каталитического сосуда
для очистки, ремонта или замены. Цилиндрический каталитический сосуд имеет соответствующую облицовку,
предпочтительно из силикона. Выброс сжиженного материала и золы угля во взвешенном состоянии может
осуществляться посредством отвода, расположенного сбоку, ниже поверхности жидкости. Указанная жидкость
в случаях, когда требуется спирт с наименьшей плотностью, предпочтительно поступает через односторонний
предохранительный клапан во второй каталитический сосуд, а оттуда в третий каталитический сосуд, причем
площадь поверхности последующих сосудов предпочтительно увеличивается, причем последний
каталитический сосуд соединен с расширительной камерой, а из нее – с вращающимся барабаном,
предпочтительно нагреваемой и ректификационной колонной.
Большая площадь поверхности электрически нагреваемых катализаторов обеспечивает очень тесный контакт
смеси угля, нефти и газа, что крайне важно для быстрой реакции.
Каталитический сосуд, описанный в данном изобретении, также может использоваться для гидрогенизации
растительных, рыбных, животных и минеральных масел.
Каталитический сосуд, описанный в данном изобретении, также может быть использован в производстве
кислот.
Дата: восемнадцатый день апреля 1931 года.
Уильям Томас Робинсон Биндли.
Гб 2. UET9.
386,982 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области каталитической обработки органических и неорганических веществ и
связанные с ней аспекты.
Я, Уильям Томас Робинсон Биндли, проживающий по адресу: Уорпл-роуд, 102, Уимблдон, Лондон, Юго-Запад,
подданный Великобритании, настоящим заявляю, что характер данного изобретения и способ его
осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к установкам или аппаратам для каталитической обработки жидкостей в смеси
с газами или смесями газов и имеет своей целью создание компактного аппарата, посредством которого
обрабатываемые жидкости или газы, поступающие из общего источника, могут быть разделены на ряд
потоков, каждый из которых будет проходить в тесном контакте с катализатором, а после прохождения над
катализатором или контакта с ним эти потоки будут снова соединяться и поступать к общему выходному
отверстию. Изобретение представляет собой устройство для каталитической обработки жидкостей,
полужидкостей и газов, включающее сосуд, в который указанные жидкости, полужидкости или газы,
подлежащие обработке, вводятся в камеру внутри сосуда, откуда они проходят через радиально
расположенные каналы или проходы, контактируя с катализатором, в общую выходную камеру.
Предпочтительно радиально расположенные каналы или проходы образуются путем наложения друг на друга
конусов, вложенных друг в друга, причем эти конусы снабжены углублениями или пробитиями S5 на своих
поверхностях, которые обеспечивают необходимое расстояние для образования каналов или проходов.
Изобретение также включает в себя установку, содержащую множество таких емкостей (40), снабженных
средствами для регулирования подачи жидкостей и/или газов в установку.
Для более легкого понимания и практического применения изобретения приводятся прилагаемые чертежи,
иллюстрирующие изобретение и способ его работы в случае обработки угля методом гидрогенизации.
5O На этих чертежах на рисунке 1 представлено более или менее схематичное изображение одного из типов
аппарата.
На рисунке 2 представлен схематический план установки Qf общего назначения для обработки угля или
аналогичных материалов.
На рисунке 3 представлен поперечный разрез одного из анализирующих сосудов или гидрогенизаторов,
сконструированных в соответствии с предпочтительным вариантом моего изобретения, а на рисунке 4
представлен детальный вид, иллюстрирующий предпочтительную форму носителей катализатора.
На этих чертежах цифра 1 обозначает устройство, которое можно назвать биореактором, в котором
тщательно перемешивается измельченный или достаточно мелкодисперсный уголь в смеси с достаточным
количеством масла для обеспечения текучести. Этот биореактор 1 состоит из резервуара, в который подается
смесь угля и масла, и поддерживается в непрерывном перемешивании с помощью вращающихся лопастей
или битеров 2, приводимых в движение валом 3 цепной передачей 4, которая, в свою очередь, приводится в
движение валом 5, приводимым в движение двигателем 6. Вал 5 также соединен с насосом 7, который
приводит в действие насос 75, предназначенный для обработки, из метантенка 1 по трубе 8, управляемой
клапаном 9, и подает его по трубе 10 в один или все каталитические или гидрогенизирующие сосуды 11, 12, 80
и 13 после прохождения через обратный клапан 14 в соответствии с управлением клапанами системы.
Температура в биореакторе 1 повышается до желаемого уровня с помощью газовых горелок или других
нагревателей 15 85, а поддержание температуры может осуществляться с помощью дополнительной горелки
или нагревателя 16 для нагрева трубы 10.
Цифра 17 обозначает компрессорную установку для сжатия водорода или другого газа, который подается к
ней по магистральному трубопроводу 18 и после сжатия проходит по трубе 19 и обратному клапану 20 к
ресиверу 21, а затем по трубе 22 к трубопроводу 23, в котором он соединяется с обрабатываемым
материалом.
Трубопровод 23 имеет ответвления 24, 25 и 26, ведущие к каталитическим или гидрогенизационным сосудам
11, 12 и 13; для регулирования потока через эти ответвления предусмотрены регулирующие клапаны 27, 28 и
29.
Следует отметить, что путем манипулирования клапанами один из каталитических или гидрогенизационных
сосудов может использоваться как по отдельности (105), так и в сочетании с двумя или более сосудами
последовательно, и хотя показаны три таких сосуда, очевидно, что при необходимости или желании можно
добавить и другие.
На рисунке 3 один из этих каталитических или гидрогенизирующих сосудов 11 показан в разрезе в
увеличенном масштабе, и следует понимать, что все сосуды 11, 12 и 13 имеют одинаковую форму и работают
в соответствии с одними и теми же принципами. 115 Обращаясь конкретно к изображению на рисунке, речь
идет о сосуде для лизиса или гидрогенизаторе, где может быть проведена дальнейшая обработка. Труба 41
представляет собой отводную или шламовую трубу, которой снабжен каждый каталитический сосуд или
гидрогенизатор, а 42 обозначает клемму электрического нагревателя 70 (не показан), с помощью которого
может поддерживаться желаемая температура в каталитическом сосуде или гидрогенизаторе.
Если требуются продукты более низкого качества, то продукты из первого каталитического сосуда или
гидрогенизатора 11 могут отводиться через трубу 43 с клапаном, а продукт из второго сосуда 12 может
аналогично отводиться через трубу 80 44 с клапаном, но весь процесс может включать прохождение через все
сосуды 11, 12 и 13 последовательно, при этом конечный продукт проходит через трубу 45 в конденсатор или
другое известное оборудование для рафинирования или ректификации.
Водород или гидрирующий газ сжимается до необходимого давления в каталитическом реакторе; перед
поступлением в него газ нагревается за счет сжатия, а при необходимости — за счет дополнительного
нагрева, подаваемого при его выходе из компрессора.
Подходящие температуры и давления для быстрой реакции, конечно же, будут зависеть от природы
обрабатываемого материала, а большая площадь поверхности нагретых катализаторов обеспечивает
надежный способ гарантировать очень тесный контакт между обрабатываемым материалом и катализатором,
что необходимо для быстрой реакции. Данное устройство позволяет обеспечить непрерывность процесса,
поскольку отток более легких тел может быть синхронизирован с поступлением обрабатываемого материала
105 или газа, а также гидрогенизирующего или конвертирующего газа. Если жидкий или газообразный
материал не отводится промежуточно, он поступает во второй каталитический сосуд с нагретым гидрирующим
Соседние файлы в папке патенты