Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12358
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_393171.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=393171&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB393171A
[]
р-х м,KZ р= " 7
-. >\ - ' --- _ iv _ -
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Франция): ноябрь. 4, 1931. 393,171 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): октябрь. 25, 1932. № 29,855/32.
Окончательная версия принята к публикации: 1 июня 1933 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся машин для формования нахлестов из волокнистых материалов.
Я, Ж.Т. Бинбрекснер, проживающий по адресу: улица Сиемтьер, 14, Танн, Верхний Рейн, Франция, гражданин
Французской Республики, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное
изобретение относится к машинам для формирования лент из волокнистых материалов, в частности
хлопковых волокон, и его главной целью является обеспечение автоматической работы этих машин и
улучшение способа ввода лент. Ещё одной, более конкретной целью является получение узкого нахлёста из
большого количества тонких полосок ткани.
Ранее предлагалось создать комбинированную машину для натяжения и формовки, в которой натяжные
полотна от партии натяжных роликов протягиваются через набор протяжных роликов и накладываются на
одно или несколько аналогичных натяжных полотен, каждое из которых поступает от другого набора или
наборов натяжных и волочильных роликов, посредством выровненных изогнутых витых пластин, с которых
они поступают в машину для формовки натяжных полотен.
Станки для формования полос из волокнистых материалов обычно состоят из V-образного стола с
семью-четырнадцатью подающими устройствами с каждой стороны, а ширина получаемых ими полос
составляет от 190 до 305 мм. Каждый отрезок ленты, как правило, проходит через вытяжные и прижимные
валы, чтобы вместе с другими сформировать полосу. Объём работы, необходимой для вытягивания,
увеличивается пропорционально количеству вытягиваемых нитевидных фрагментов или плотности
вытягиваемого слоя. Следовательно, ширина получаемого полотна должна быть увеличена в зависимости от
количества натягиваемых лент, поскольку используемые до сих пор устройства такого рода не позволяют
получить хороший результат, натягивая, например, двадцать восемь лент в полотно шириной 180 мм или
менее, что часто необходимо в прядении. Таким образом, используемые в настоящее время шлифовальные
станки не позволяют обрабатывать большое количество лент в узкие рулоны.
Согласно настоящему изобретению, предлагается усовершенствованная машина для формирования лент из
волокнистых материалов, в частности, хлопка, имеющая множество комплектов волочильных валиков,
каждый из которых предназначен для отдельного вытягивания нескольких лент, и каждый из которых имеет
связанную с ним изогнутую витую пластину, расположенную таким образом, что все ленты из нескольких
комплектов волочильных валиков собираются в одну единую ленту, а также механизм для сматывания ленты
и механизм, автоматически останавливающий машину после завершения сматывания рулона,
выталкивающий сматанный рулон, подающий пустую трубку в положение 65 для формирования следующего
рулона и запускающий машину снова.
Для того чтобы изобретение было полностью понято и легко реализовано на практике, далее оно будет более
подробно описано со ссылкой на прилагаемые схематические чертежи, которые, в качестве примера,
показывают:
Рис. 1 — обычный притирочный станок; Рис. 2 — вариант исполнения новой конструкции 175, применяемой к
притирочному станку с двумя комплектами волочильных роликов, по которым подаются ленты; Рис. 3 —
вариант исполнения новой конструкции, применяемой к притирочному станку 80, по которому подаются
ролики; Рис. 4 и 5 — схематические виды в проекции нового притирочного станка, по которому подаются
ленты согласно рис. 2; Рис. 6 — механизм, управляющий остановкой станка после окончания ролика,
выталкиванием ролика, подачей пустой трубки и перезапуском станка; Рис. 7 — боковой вид механизма,
показанного на рис. 6; некоторые детали на этих двух рисунках опущены для удобства иллюстрации.
На фиг. 1, иллюстрирующей притирочный станок, используемый до настоящего времени, 95 1 обозначает
стол, 2 — подающие емкости, 3 — волочильные ролики и 4 — прижимные ролики.
В новых вариантах расположения (рис. 2-4) 5 представляет собой V-образный стол, на котором расположены
100 расположенных рядом 2 x 17-34 щепок, полученных из 34 банок 6, размещенных по обеим сторонам
стола. Из этих 34 лент 17 подаются на набор вытяжных валиков 7, а 17 — на набор вытяжных валиков 8. Эти
наборы могут иметь любую подходящую форму, например, 393,171.
Они могут включать в себя обычные нижние ролики с канавками и верхние прижимные ролики.
После операции вытягивания, которая проходит без затруднений, одна часть или набор лент перемещается
на изогнутую пластину 9 с витой поверхностью, а другая часть — на аналогичную пластину 10, после чего обе
части подаются направляющими или прижимными роликами 11 и направляющими 12 к компрессорному
ролику 13 и прижимным роликам 14. Валик 13 и валики 14 сжимают отдельные собранные полоски в один
рулон, а затем сворачивают их в один рулон.
Механизм намотки последовательных полос на последовательные трубки и автоматической подачи трубок
схематически показан на рис. 6 и 7, которые будут описаны далее более подробно.
Машина, как обычно, снабжена счетчиком или измерительным устройством известного типа, включающим
зубчатые колеса 15 и 16, снабженные выступами или наконечниками 15' и 16' соответственно.
Колесо 1.3 установлено на поворотном рычаге 17, имеющем крюк на нижнем конце, предназначенный для
удержания рычага сцепления 18 в положении «движение». Когда носовые части 15' и 161 встречаются, рычаг
17 совершает колебание вокруг оси 19 и освобождает свой крюк от рычага сцепления 18; последний затем
падает и вызывает остановку притирочного станка с помощью рычагов 20, 21 и 22.
Рычаг 18 при падении качает рычаг 2.3 (рис. 7), который шарнирно соединен с 24, при этом рычаг 18 соединен
шпонкой и вращается вокруг своей оси на валу 25, снабженном выступающим рычагом, предназначенным для
опоры на рычаг 2.8 и его перемещения вниз, когда рычаг 18 падает и вращает вал 25.
Рычаг 23, вращая вал 24, приводит в действие кулачок 26, закрепленный на этом валу, вызывая зацепление
муфт 27 и 28 соединения с их взаимодействующими частями 29' и 291, которые являются неотъемлемой
частью цепного колеса 29. Когда 2S входит в зацепление с 291" колесом 30, находящимся в зацеплении с
зубчатым колесом (не показано) на приводном валу и приводящим 1, два роликовых устройства 14
освобождаются, таким образом, существующее соединение между этими двумя элементами и остальной
частью машины прерывается, и колесо 30 свободно вращается на своем валу, к которому муфта 28 скользит
и закреплена шпонкой.
Цепное колесо 29, обычно свободно вращающееся на своем валу, соединено цепью 31 (рис. 6) с приводным
элементом, передающим движение от свободного шкива машины; ремень теперь находится на свободном
шкиве. Колесо 29 вращается. Благодаря зацеплению 2S с 29" и 27 с 29', при вращении 29 движение
последнего передается на устройства намотки 14, которые разделяют зазор между роликами 14 и теперь
неподвижными направляющими роликами 11.
В результате зацепления 27 с 29' вращается цепное колесо 32, которое посредством цепи 33 (рис. 6)
поднимает стойки 34, несущие с собой 70 рулон разделенного волокна и его удерживающие боковые фланцы
36.
При этом восходящем движении в заданном положении стопорный винт 37 фланцев 36 соприкасается с
деталью 38, вызывая отвинчивание 37 и освобождение ролика 38. Затем этот готовый рулон 3.3 толкается
подпружиненным рычагом 39 под действием пружины 40 и при помощи вращения 14, в результате чего рулон
падает в приемный канал 80 41. В результате колебания рычага 39 вокруг вала 42 перемещается обтуратор
43, обычно закрывающий проход из трубчатого магазина 45, и позволяет трубке 44 опускаться в место 85
между роликами 14, в то время как рычаг 43' предотвращает выход следующих трубок 44', 441", 44".. в
магазине 4; из магазина.
Во время подъема зубчатые рейки 34, после того как освободили ролик 35, тянут цепь 46 и таким образом
поднимают рычаг 18 с помощью рычага 25, а также отключают муфты 27 и 28 от 29' и 29". Это разъединение
освобождает колесо 32 и позволяет зубчатым рейкам опускаться, а также обеспечивает посредством зазора
между 28 и колесом -30 нормальное соединение между роликами 1]4 и остальной частью машины. Подъем
рычага 18 100 Lias также приводил к тому, что ремень переходил со свободного шкива на неподвижный с
помощью рычагов 20, 21 и 22, тем самым снова запуская машину.
Валик или компрессорный ролик 47, показанный на рисунках 6 и 7 (это тот же ролик 13 на рисунке 4),
опускающийся вместе с зубчатыми рейками 34, вытолкнул рычаг 39, чтобы снять рычаг 43 с барабана и
одновременно вернуть литавратор 43 в исходное положение. При спуске зубчатые рейки 34 также несут с
собой фланцы 36 и их стопорный винт 37, который в нижней точке падения или около нее под действием
пружины 49 сталкивается с плоскостью 48, расположенной перпендикулярно валу, чтобы повторно
зафиксировать фланцы 36 на трубе и завершить процесс смены валов.
Следует отметить, что описанная выше машина 120 позволяет использовать деревянные валики или ролики
44, 44' и т. д. вместо ранее использовавшихся металлических, и что она особенно хорошо подходит для
работы с хлопком или другими волокнами 125 Lhort.
Теперь, подробно описав и выделив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено для
393,171
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_393172.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=393172&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB393172A
[]
Второе издание.1
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): ноябрь.
2,
1931.- - 393,172 Апуликанская дата (в Соединенном Королевстве): Овсянка. 26, 1932. № 29,956 J2.
(Патент на дополнение № 387340 от 14 мая 1931 г.), Полное описание принято: 1 июня 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве синтетического каучука и связанные с ним аспекты.
Мы, компания E. I. Du PONT DE NEMOURS, AND Co., зарегистрированная и действующая в соответствии с
законодательством штата Делавэр, Соединенных Штатов Америки, расположенная в Уилмингтоне, штат
Делавэр, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе
его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям в производстве синтетического каучука и связано с
ним. Оно включает в себя различные модификации и усовершенствования в приготовлении и применении
синтетических латексов, описанных в основной спецификации №.
21,161/31. (Серийный номер 387,340).
В указанной выше спецификации раскрыты различные способы получения суспензий, эмульсий или
дисперсий галоген-2-бутадиенов-1,3, и в частности полимеров этих веществ.
Одним из полученных продуктов является синтетический латекс, и в данной спецификации указано, что этот
латекс может быть с успехом использован для пропитки ткани или других пористых материалов, а также для
производства тонких листов синтетического каучука.
Синтетические латексы, описанные в основной спецификации, в целом представляют собой водные
дисперсии полностью полимеризованных галоген-2-бутадиенов-1.3. В частности, в состав включенных таким
образом галогензамещенных бутадиенов входят хлор-2-бутадиен-1,3 и бром-2-бутадиен-1,3.
В соответствии с ранее изложенными условиями, эти дисперсии могут быть коагулированы различными
способами, включая испарение воды, при желании с предварительным добавлением разбавленных кислот.
Было установлено, что помимо эмульгирующих галоген-2-бутадиенов1.3 в водных дисперсионных средах эти
среды могут быть заменены 50% уксусной кислотой или глицерином. Однако водные дисперсии, описанные в
предыдущем описании, являются предпочтительными латексами, используемыми в соответствии с
настоящим изобретением. Разумеется, следует понимать, что в [цена 11.1] настоящее изобретение включает
добавление стабилизаторов, акцепторов кислот, антиоксидантов и ингибиторов полимеризации, пигментов,
защитных коллоидов, белков и смол.
Такие материалы, как указано в основном описании, также могут быть включены в латексы, используемые в
соответствии с данным изобретением.
Из синтетических латексов, описанных в основной спецификации, следующие особенно подходят для
использования в связи с настоящим изобретением:
ЭКЗАМЕН №2 А.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ СТАНДАРТНОГО ЛАТЕКСА.
Четыреста граммов воды, содержащей 8 г растворенного олеата натрия, быстро перемешивают с помощью
механической мешалки, после чего медленно, при постоянном перемешивании, добавляют 400 граммов
хлор-2-бутадиена-1,3. В результате образуется однородная эмульсия. Затем эту эмульсию выдерживают при
температуре 100 °C в течение 48 часов или до тех пор, пока полимеризация хлор-2-бутадиена-1,3 не будет
практически завершена. Полученная чистая белая мелкодисперсная смесь полимеризованного
хлор-2-бутадиена-1,3 обрабатывается 16 г обычного концентрированного раствора гидроксида аммония, а
затем 4 г...
фенил-бета-нафтиламина, который сначала диспергируют в воде путем измельчения в шаровой мельнице с
раствором олеата натрия.
Полученная дисперсия процеживается через тонкую ткань для удаления крупных твердых частиц и затем
готова к применению.
Если требуется использовать более концентрированный латекс, чем в примере А, можно следовать
процедуре, описанной в примере В:
ПРИМЕР Б. ПРИГОТОВЛЕНИЕ КОНЦЕНТРИРОВАННОГО ЛАТЕКСА.
Процедура, описанная в примере А, выполняется в точности, за исключением того, что к 400 г 3%-ного
раствора олеата натрия добавляют 600 г хлор-2-бутадиен-1,3 вместо 400 г, а также используют 21 г
гидроксида аммония и 6 г фенил-бета-нафтиламина.
Следует отметить, что в качестве альтернативы 192,172 концентрированный латекс может быть получен из
стандартного латекса, приведенного в Примере А, путем удаления воды дистилляцией при постоянном
перемешивании и предпочтительно в потоке азота или другого неокисляющего газа до достижения желаемой
концентрации. Кроме того, в целом могут быть использованы любые из латексов, описанных в предыдущем
описании.
К таким латексам относятся те, которые получают под высоким давлением и при температурах выше 10 °C, а
также те, в которых в процессе полимеризации присутствуют щелочи, катализаторы, ингибиторы
полимеризации и растворители для галоген-2-бутадиен-1,3.
Необычайно прочные изделия могут быть получены, если в качестве диспергирующих агентов вместо олеата
натрия, указанного в приведенном выше описании получения синтетического латекса, использовать соли
водорастворимых синтетических смол, образованных частичной этерификацией полиосновной кислоты
полиосновным спиртом, который также может быть частично этерифицирован другими кислотами. Необычно
пластичные продукты могут быть получены, если перед полимеризацией к хлор-2-бутадиен-1,3 добавить
небольшое количество, например, от 0,2% до 5% дихлор-2,3-бутадиен-1,3. Дихлор-2,3-бутадиен1,3 также
подвергается полимеризации одновременно с хлор-2-бутадиеном-1,3.
В вышеупомянутой спецификации указано, что синтетические латексы предназначены для производства
многочисленных изделий, в которых используется вулканизированный натуральный каучук. Настоящее
изобретение включает усовершенствованные или модифицированные способы получения формованных
изделий из таких синтетических латексов.
Согласно настоящему изобретению, получение изделий из синтетического латекса, состоящего из дисперсии
галоген-2-бутадиен-1,3-полимера, включает в себя манипулирование указанным латексом таким образом,
чтобы обеспечить его коагуляцию с образованием изделия заданной формы, и одновременную или
последующую коагуляцию указанного латекса. Таким образом, латекс может экструдироваться через
отверстие, имеющее поперечное сечение, соответствующее поперечному сечению изделия, которое
необходимо изготовить.
Затем экструдированный латекс коагулируют, после чего предпочтительно подвергают тщательной промывке
и сушке. Таким образом, искусственный латекс может быть экструдирован в коагуляционную ванну и после
промывки и сушки образует прочную эластичную нить или филамент, лист или трубку любой желаемой длины
с поперечным сечением, соответствующим сечением отверстия, через которое был экструдирован латекс.
Свежеспрессованную нить можно дополнительно сформировать в плоские ленты путем пропускания между
роликами с равномерной скоростью. Поскольку свежескоагулированный материал является когезивным и
полупластичным, из него можно изготавливать самые разнообразные формы и изделия. Например,
последовательные слои могут быть обернуты вокруг оправки диаметром 70 мм для образования непрерывной
трубки.
При экструзии латекса через тонкое сопло желательна концентрация полимера 50% по весу или менее, чтобы
латекс мог свободно течь. Следует избегать высоких концентраций защитных коллоидов, таких как желатин,
поскольку они, как правило, делают латекс устойчивым к коагуляции кислотами.
Дальнейшее усовершенствование настоящего изобретения № 80 касается подготовки формованных изделий
и заключается, по существу, в погружении предварительно сформированной формы в синтетический латекс,
извлечении формы и коагуляции латексного покрытия. Форма 85 медленно и с равномерной скоростью
извлекается из латексного тела, чтобы сохранить на нем латексное покрытие. Предпочтительно, покрытие
промывают после коагуляции, и дополнительные слои полимера 90 наносят поверх первого сформированного
покрытия путем повторения этапов погружения и коагуляции. Остатки дисперсионной среды на
образовавшемся покрытии или покрытиях удаляются путем испарения и отсасывания. Коагуляция
осуществляется либо путем высыхания пленки при обычных или повышенных температурах, либо путем
погружения формы в подходящую коагулирующую ванну и удаления покрытия из формы. Для получения
гладких и однородных покрытий этим процессом необходимо соблюдать определенные меры
предосторожности, поскольку простые латексы, приготовленные из галоген-2-бутадиена-1,3 105, иногда не
обеспечивают равномерного смачивания твердых поверхностей.
В процессе реализации настоящего изобретения эту трудность можно преодолеть различными способами.
Таким образом, было установлено, что если концентрация латекса 110 такова, что он содержит более 55% по
весу полимеризованного галоген-2-бутадиена-1,3, то он легко смачивает твердые объекты и образует
сплошные пленки. Аналогичного результата можно добиться, добавив к латексу небольшие количества,
например, от 0,2% до 2% защитных коллоидов, таких как поливиниловый спирт, и особенно белков, таких как
казеин или клей. При использовании этого метода нет необходимости в том, чтобы концентрация латекса
превышала 55%, и в этом случае можно использовать латекс любой желаемой концентрации.
При коагуляции этих латексов в соответствии с двумя модификациями изобретения 125, описанными выше,
могут использоваться кислоты или соли, растворенные в воде, или любые нейтральные жидкости,
смешивающиеся с водой; примерами нейтральных смешивающихся жидкостей являются этиловый спирт и
ацетон. 130 993,172 Для коагуляции достаточно небольших концентраций (2% или менее) слабых кислот,
таких как уксусная, тогда как необходимы более высокие концентрации солей, например, концентрация,
присутствующая в насыщенном водном растворе хлорида натрия. Неводные растворители и
концентрированные солевые растворы, помимо коагулирующего действия, оказывают обезвоживающее
воздействие на сгусток. В качестве предпочтительных коагулянтов можно использовать следующие: 10%
муравьиную кислоту в ацетоне; 10% хлорид цинка в спирте; 10% хлорид кальция в спирте; 10% обычную
концентрированную соляную кислоту в спирте; насыщенный раствор хлорида натрия в воде.
Дальнейшее усовершенствование настоящего изобретения касается получения изделий непосредственно из
описанных выше искусственных латексов с использованием методов электроосаждения для обработки
искусственных латексов описанного характера. В соответствии с настоящим изобретением это достигается
путем смешивания дисперсии галоген-2-бутадиен-1,3-полимера с подходящим электролитом и воздействия
на диспергированную смесь в сосуде электродвижущей силой достаточной силы для генерации тока, который
вызовет осаждение на аноде прочного, однородного покрытия из полимера, коагулированного из дисперсии.
Когда на аноде образуется слой подходящей толщины, подача тока прекращается, анод удаляется, а пленка
или покрытие из полимера снимается с анода. Анод изготавливается в форме, соответствующей желаемой
форме полимерного покрытия.
Практическое применение изобретения иллюстрируется следующими примерами:
ExAalrPLE 1.
Синтетический латекс, приготовленный, как описано в примере А выше, путем эмульгирования,
полимеризации и стабилизации хлор-2-бутадиена-1,3 в присутствии равного количества 2%-ного раствора
олеата натрия в воде, пропускают через остроконечную форсунку с круглым отверстием в ванну, содержащую
смесь одного объема обычной концентрированной соляной кислоты и четырех объемов этилового спирта.
Для предотвращения обратного попадания коагулирующей жидкости в сопло желательно начать подачу
латекса через сопло до того, как он будет помещен в коагулирующую ванну. Коагуляция выходящего латекса
происходит немедленно в сопле. Полученная непрерывная нить коагулированного синтетического каучука
непрерывно удаляется из кислотной ванны с помощью соответствующего набора вращающихся валиков, а
затем переносится через ванну, содержащую слабый щелочной раствор, такой как бикарбонат натрия (для
нейтрализации прилипшей кислоты), в ванну с чистой водой.
Наконец, его сушат либо путем непрерывного пропускания через нагретую камеру, либо наматывая на
катушки, которые затем индивидуально сушатся в печи, либо пропуская через ванну с глицерином или
аналогичным обезвоживающим материалом при температуре выше 100 °C. Толщина полученной нити,
которая обычно несколько меньше диаметра отверстия, может варьироваться путем изменения размера
отверстия, а также путем изменения натяжения свежекоагулированной нити. 80 нитей, диаметр которых
варьируется от 0,01 до 1,0 мм.
Они легко поддаются приготовлению и никоим образом не отражают пределы возможностей метода. Время и
температура, необходимые для полного высыхания волокна, значительно варьируются в зависимости от его
диаметра. Установлено, что прочность на разрыв волокна значительно повышается при тщательной сушке и в
этом случае превосходит прочность волокон, изготовленных из натурального латекса 90 или
хлорбутадиенового каучука, полученного другими методами.
Свежеприготовленные пряди часто липкие и с ними трудно работать. Этот недостаток можно преодолеть
путем присыпания или покрытия тальком, мыльным камнем и тому подобными веществами в тех случаях,
когда волокна не должны впоследствии сливаться или сплавляться.
Эти резиновые волокна находят широкое применение в искусстве, например, в производстве эластичной
ткани. Чтобы придать им вид и текстуру обычных нитей, их можно обернуть тонкими нитями шелка, хлопка и т.
д., или же, пока они еще клейкие, покрыть короткими тонкими волокнами этих материалов.
Производство непрерывных нитей этим методом не ограничивается нитями круглого сечения. Таким образом,
как показано в примерах 4 и 5 ниже, плоские ленты 110 и полые трубки могут быть изготовлены путем
соответствующего изменения формы отверстия, через которое экструдируется латекс. Возможно также
большое разнообразие таких форм.
Кроме того, могут использоваться латексы самого разного состава, включая те, которые содержат
наполнители, пигменты, красители, смягчители и другие компоненты для компаундирования. ПРИМЕР 2. 120
ФОРМИРОВАНИЕ ПЛОСКИХ ЛЕНТ.
Полученная, как в Примере 1, нить свежекоагулированного полимера пропускается между роликами с
равномерной скоростью вращения, расположенными на расстоянии менее диаметра 125 мм друг от друга,
предпочтительно после прохождения через нейтрализующую ванну. Полученная таким образом лента
высушивается, как и в предыдущем примере. Толщину ленты, разумеется, можно регулировать, изменяя
расстояние между валками, которые могут быть гладкими или рельефными, чтобы создать узор на ленте.
В качестве альтернативы, несколько отдельных свежескоагулированных нитей могут быть соединены вместе
и слиты в единую непрерывную ленту путем приложения давления.
ПРИМЕР 3.
ФОРМИРОВАНИЕ TuBxN-C ПУТЕМ ОБМОТКИ ОПРАВЫ.
Свежекоагулированная нить латекса sFnthetie, приготовленная, как в Примере I, пропускается через
нейтрализующую ванну, а затем наматывается на вращающуюся оправку таким образом, что два или более
слоя наматываются спирально вокруг оправки с последовательными витками, соприкасающимися друг с
другом. Это может быть достигнуто путем пропускания нити через направляющую, движущуюся с подходящей
равномерной скоростью параллельно оси вращающегося стержня, при этом направляющая может быть
сконструирована таким образом, чтобы попеременно менять направление своего линейного движения на
каждом пределе своего пути для формирования наложенных друг на друга слоев свернутых нитей.
Затем эти накопившиеся слои скоагулированного материала предпочтительно дополнительно объединяют в
однородную трубку с помощью соответствующего набора гладких роликов. Этот процесс, очевидно, может
быть использован для изготовления цилиндрических изделий любых желаемых размеров. Наращивание
трубки может быть облегчено путем одновременного наложения большого количества нитей. Кроме того,
трубка может быть армирована намотанной нитью, проволокой, лентой и т. д., расположенными рядом с
волокнами уплотненной резины или чередующимися с ними слоями. Изделие можно высушить либо до, либо
после извлечения из оправки. Предпочтительно, чтобы оправка имела гладкую поверхность и была
изготовлена из материала с низкой температурой плавления.
В многих из описанных здесь применений могут использоваться смешанные латексы полимера
хлор-2-бутадиен-1,3 и вулканизированного или невулканизированного натурального каучука или других
синтетических каучуков. При приготовлении таких латексов необходимо учитывать фактор C, поскольку
смешанная эмульсия нестабильна при любых условиях. Естественно, свойства изделий будут различаться в
зависимости от состава латекса, из которого они изготовлены, например, из смешанного синтетического и
невулканизированного натурального каучукового латекса, который не так сильно похож на вулканизированный
каучук, как латекс, полученный из синтетического латекса.
ПРИМЕР 4.
ПРОИЗВОДСТВО ТРУБ. «ЭКСТРУЗИЯ».
Синтетический латекс, приготовленный способом, аналогичным описанному в примере i31 выше, и
содержащий приблизительно 60 % хлор-2-бутадиен-1,3-полимера, пропускают в коагуляционную ванну,
аналогичную той, что использовалась в приведенных выше примерах, через кольцевое отверстие,
сконструированное таким образом, чтобы коагулирующая жидкость могла наноситься как на внутреннюю, так
и на внешнюю стенки образованной таким образом трубки. Желательно, чтобы коагулирующая жидкость
протекала внутри трубки примерно с той же скоростью, что и поток синтетического латекса. Стирка и сушка
проводятся, как в Примере 1.7e; ПРИМЕР а.
ПРОИЗВОДСТВО ЛЕНТЫ.
Плоскую ленту, состоящую из полимера хлор-2-бутадиен-1,3, можно изготовить с помощью аппарата и
операций, аналогичных описанным в Примере 1, за исключением того, что используется сопло с отверстием,
имеющим поперечное сечение, аналогичное поперечному сечению желаемой ленты. Желательно, чтобы края
сопла были остро заострены, чтобы предотвратить сползание латекса через внешние стенки сопла и
возникновение неровностей в потоке из-за частичной коагуляции.
Процессы натурализации и получения водительских прав осуществляются так же, как и в предыдущих
примерах. При изготовлении ленты шириной 90 градусов целесообразно, вскоре после выхода из сопла,
поддерживать ее на вращающемся подаче, чтобы предотвратить ее деформацию до полного затвердевания.
9.5 ПРИМЕР 6.
ПРОДУКЦИЯ ЛИСТОВ.
Непрерывные отрезки ткани могут быть получены путем нанесения раствора синтетического латекса,
содержащего 650% хлор-2-бутадиен-1,3-полимера, на сплошной лист ткани, бумаги или другого пористого
материала, пропуская его в коагуляционную ванну мимо распределяющего ножа, расположенного таким
образом, чтобы поддерживать слой латекса постоянной толщины на ткани. Коагулянт проникает сквозь ткань
и, следовательно, коагулирует латексную пленку с обеих сторон. После нейтрализации сплошной лист
резиноподобного полимера 110 можно отделить от тканевой основы и (высушить как обычно). Ткань или
другой материал можно постирать, высушить и при желании использовать повторно. Свежескоагулированный
лист может быть отшлифован с обеих сторон путем прохождения между гладкими валками, или же он может
быть тиснен, как в Примере 2.
Свежезатвердевшие листы или ленты могут быть использованы для изготовления изделий более сложной
формы. Таким образом, ленты можно использовать, подобно круглым нитям в Примере 3, для изготовления
трубок. Трубки также могут быть изготовлены путем соединения противоположных краев ленты подходящей
ширины или с помощью 129.
складывание нескольких слоев вокруг оправки, ось которой параллельна длине ленты. Возможны и многие
другие процедуры, например, спиральное обматывание широкой ленты вокруг оправки 13( l 393,1 l 2 way с
последующим нанесением еще одного слоя коагулированного латекса и так далее, с немедленной сушкой
между каждым слоем, до тех пор, пока не будет сформирована нить желаемой толщины. В случаях, когда
высушенный синтетический каучук не смачивается латексом должным образом (70), удовлетворительного
смачивания можно добиться, предварительно пропустив нить через ванну, содержащую раствор щелочной
соли изопропилнафталенсульфоновой кислоты (75) или аналогичного смачивающего агента.
Аналогичным образом, изделия с другим поперечным сечением могут быть получены путем изменения
поперечного сечения сопла. Составные изделия не обязательно должны быть одинаковыми по всей длине и
могут частично состоять из коагулированного натурального каучукового латекса или другого латекса, уже
известного в данной области техники.
ПРИМЕР 9.
ФОРИВАЦИЯ ИЗДЕЛИЙ ПУТЕМ ПОГРУЖЕНИЯ В ВОДУ С ПОСЛЕДУЮЩЕЙ КОАГУЛЯЦИЕЙ.
Синтетический латекс, содержащий 57-60% полимеризованного хлор-2-бутадиен-1,3 и изготовленный, как
описано в примере 1B выше, наносится на форму (изготовленную, например, из 90:
стекло, глазурованный фарфор или полированное дерево) путем погружения формы в латекс и медленного и
равномерного извлечения ее. Затем латексное покрытие коагулируют путем погружения в коагуляционную
ванну 95, например, в смесь одного объема обычной концентрированной соляной кислоты и четырех объемов
этилового спирта, или путем воздействия коагулянта, такого как хлористый водород в паровой фазе или
насыщенный 100-процентный раствор хлорида натрия. После смывания избытка коагулянта водой, поверх
первого слоя можно нанести дополнительный слой полимера, повторив ту же процедуру. Этот процесс
продолжается 105 до достижения желаемой толщины.
Затем скоагулированный материал высушивают на форме и, наконец, удаляют.
При желании процесс коагуляции можно ускорить, поддерживая в коагулирующей ванне повышенную
температуру, которая выше комнатной температуры и ниже точки кипения коагулирующей среды.
Процесс коагуляции также может быть облегчен путем поддержания покрытой формы при аналогичной
повышенной температуре либо до, либо во время нанесения латекса на форму.
Формируемые объекты также могут быть сформированы путем попеременного и многократного погружения в
120 отдельных дисперсий хлор-2-бутадиен1.3 полимера и вулканизированного или невулканизированного
натурального каучука или другого синтетического каучука.
ПРИМЕР 10. 125 Вышеописанная процедура может быть изменена следующим образом:
Слой щелочного латекса, использованного в Примере 9, наносится, как указано в этом примере, а затем он
погружается в раствор с температурой плавления 130 градусов таким образом, чтобы края последовательных
витков перекрывались. Кроме того, для изготовления одной и той же трубки могут использоваться различные
методы. Так, сердечник может быть выполнен из узких лент, намотанных перпендикулярно оси трубки, и он
может быть покрыт лентой, которая может иметь различный состав, длина которой параллельна длине
трубки. Во всех случаях свежескоагулированный латекс коагулируют путем приложения небольшого давления
и высушивают, как и в предыдущих примерах.
Вместо производства изделий, полностью состоящих из синтетического каучука на основе
хлор-2-бутадиен-1,3-полимера, с добавлением или без добавления компаундных ингредиентов, как показано
в приведенных выше примерах, процесс, описанный в данном изобретении, может также использоваться для
производства изделий, в которых синтетический каучук действует как покрытие или армирован другими
структурами, как показано в следующем примере.
ПРИМЕР 7.
НИТЬ С ПОКРЫТИЕМ ИЗ СИНТЕТИЧЕСКОЙ РЕЗИНЫ.
Используя устройство и процесс, описанные в Примере 1, хлопчатобумажная нить пропускается через сопло в
коагулирующую ванну со скоростью, равной потоку латекса, и удерживается в центре отверстия с помощью
соответствующих направляющих. После нейтрализации и сушки, как в предыдущих примерах, на нити
образуется толстое, прочное и равномерное покрытие из полимера хлор-2-бутадиен-1,3.
Аналогичным образом для армирования резиновых изделий можно использовать несколько нитей, или же
металлические проволоки могут быть покрыты этим методом изолирующим покрытием из синтетической
резины. Армированные волокна после свежей коагуляции остаются несколько пластичными и могут быть
использованы, согласно описанной в Примере 3 процедуре, для изготовления армированных труб. Полоски
ткани, бумаги и других нежестких материалов могут быть покрыты аналогичным образом путем пропускания
вместе с латексом в коагулирующую ванну через щель или отверстие подходящего размера и формы.
Поскольку сушка очень густых масс коагулированного синтетического каучука, образующихся в обычном
режиме, происходит довольно медленно, метод, показанный в следующем примере, может быть выгодно
использован, когда требуются толстые изделия.
ПРИМЕР 8.
ФОРМИРОВАНИЕ ТОРТЦ-СТРУН.
Высушенное волокно, полученное в Примере 1, представляет собой CO, пропущенное через сопло вместе с
синтетическим латексом в коагуляционную ванну точно так же, как это было сделано с хлопчатобумажными
нитями в предыдущем примере. В результате получается волокно увеличенного диаметра, которое после
сушки покрывается тем же кислым латексом (393,172), изготовленным следующим образом:
Полграмма казеина растворяют в 26 граммах ледяной уксусной кислоты и 65 граммах воды. Затем 23 грамма
хлор-2-бутадиен-1,3 диспергируют в этом растворе тем же способом, что и в растворе олеата натрия,
использованном в вышеописанных препаратах. Примерно через два дня полимеризация завершается, и в
результате образуется латекс, по внешнему виду похожий на описанный выше.
В качестве альтернативы, стандартный латекс, описанный в примере А, может быть преобразован в кислый
латекс путем добавления к 100 граммам латекса 5 граммов желатина, растворенного в 100 граммах воды, а
затем добавления достаточного количества уксусной или серной кислоты, чтобы латекс окрасился в синий
цвет, как бумага Конго.
Когда слой, образованный из щелочного латекса, использованного в Примере 9, погружают в кислый латекс
того же типа, происходит взаимная коагуляция латексов. Этот процесс, заключающийся в нанесении сначала
Соседние файлы в папке патенты