Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_12197
.pdf
(например, элемент 73 или 154), который расположен таким образом, чтобы непосредственно зацепляться
при работе машины, и, следовательно, взаимодействующий фрикционный элемент муфты на валу машины,
когда машина вращается, когда машина работает, и должна приводиться в движение вперед, зубчатая
передача (например, 80) в направлении вперед меньше, когда машина вращается.
27, 29- 37-, 39 или 173,5- 17, 179) машина оснащена альтернативным механизмом, управляемым еще одной
формой фрикционной муфты, обеспечивающей движение в обратном направлении, чем элемент,
предназначенный для привода машины в обратном направлении, когда она оснащена механизмом,
обеспечивающим движение в обратном направлении, и механизмом 20-^, впервые описанным выше. Это
означает, что оператор может управлять этим устройством, и при этом следует учитывать, что при тех же
условиях регулировка фрикционной муфты может быть выполнена более легко, чем при использовании
вышеупомянутого элемента муфты с реверсивным приводом, чем при реверсивном приводе указанного
элемента с приводом от источника энергии.
25 — механизм впервые описан выше, поскольку в 3. В машине, соответствующей требованиям к верхней
части обуви, на первом месте находится механизм обратного привода, имеющий ведущий шкив (например,
описанный выше механизм шкива полностью замкнут внутри ведущего шкива и непрерывно вращается в
одном направлении), а на втором месте находится механизм регулировки или замены, предназначенный для
привода машины в любом из частей этого механизма, и муфта (например, элемент 41 или 169), которая
устанавливается в машину, может срабатывать только тогда, когда муфта неисправна и неподвижна.
Механизм привода с реверсивным движением для привода машины. Альтернативная форма механизма
реверсивного привода в противоположном направлении, к которому может быть применен любой из типов
машин, к которым он предназначен для сцепления с взаимодействующим фрикционным элементом,
вращающимся вместе с указанным выше шкивом, когда машина должна приводиться в движение в одном
направлении и отсоединяться от него, может, при необходимости, быть связан с механизмом реверсивного
привода в противоположном направлении. 4O
Машина для изготовления верха обуви, поставляемая к механизму привода заклепок, имеет приводной шкив,
вращающийся непрерывно в одном направлении во время повторения (например, шкив 21 или 1-51), муфту,
которая приводится в движение указанным шкивом для привода машины в прямом направлении для каждой
обуви и автоматически приводится в действие после заданного времени и выполняется, мы заявляем, что то,
что мы заявляем, — это муфта для управления обратным приводом — для привода машины в прямом
направлении для каждого из указанных изобретений. Машина для изготовления верха обуви, изменяющая
направление вращения по желанию оператора, осуществляющего движение вперед и назад, в то время как
указанное первое упомянутое средство сцепления, включающее элемент (например, неработающий, который
указанное средство сцепления для шкива 21 или 151), имеющий две отдельные поверхности сцепления,
вращающиеся непосредственно в зацепление сцепления, может непрерывно вращаться в одном направлении
и с указанным шкивом.
bL ves tu drive the mac11i-ne-in either 5. Верхняя часть обуви conf - 4 i- ie - -------- +in n danother-mnember ke.th -
havins a- - rovrse 'приводное устройство, в котором элемент 4i1 или 1U)- расположенный t6 может вращаться,
может быть соединена с приводным механизмом 60 посредством фрикционного зацепления с одним из
указанных механизмов, чтобы вызвать вращение 1 муфтовых поверхностей указанной первой упомянутой
машины в обратном направлении на элементе, когда машина должна приводиться в движение в
определенное время в цикле операций в одном направлении и быть отсоединена от машины и иметь
средства для этого и оставаться неработоспособной при подаче крепежных элементов к вставке крепежных
элементов - машина должна приводиться в движение в другом механизме машины только после i30 396,086'
через зубчатую передачу для привода главного вала машины.
9. Машина, соответствующая любому из вышеперечисленных пунктов формулы изобретения, и такого типа, в
которой башмак предназначен для размещения в машине подошвой вниз, а носком наружу от оператора.
10. Машина согласно пункту №.
7 и сконструированы, расположены и приспособлены для работы в основном так, как описано со ссылкой на
рисунки V-4 прилагаемых чертежей.
11. Машина согласно пункту №.
8 и сконструированы, расположены и приспособлены для работы в основном так, как описано со ссылкой на
рисунки 6, 7 и 8 прилагаемых чертежей.
Дата: 28 сентября 1932 г. Л. П. Меллерио, дипломированный патентный поверенный, Белгрейв-роуд, 160,
Лестер.
указанное время в машинном цикле.
6. Машина для формовки верха обуви, имеющая ведущую муфту и педальное устройство для ее управления,
устройство реверсивного привода и второе педальное устройство для ее управления, причем оба указанных
педальных устройства расположены таким образом, что работа второго педального устройства также
приводит к работе педального устройства ведущей муфты.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_396087.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=396087&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB396087A
[]
PATT SCiF I O N: -
At1.-,-.;w -. _.'! l i ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ / Дата подачи заявки: декабрь. 31, 1931. № 36,122/31.
Полный текст слева: ноябрь. 8, 1932.
Окончательная версия принята к публикации: 31 июля 1933 года.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
396,087 Усовершенствования, касающиеся производства бездымного топлива.
Я, Томас Малкольм Дэвидсон, проживающий по адресу: «Хоумли», Хлатч-Энд, Мидлсекс, гражданин
Великобритании, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующую природу: данное
изобретение относится к производству бездымного топлива, в частности, из некоксующегося и коксующегося
угля, и имеет своей целью, в частности, производство твердого и плотного бездымного топлива однородного
качества и в удобной форме.
При производстве топлива из коксующегося и некоксующегося угля, измельченного примерно до одинаковой
степени дробления, обнаруживается, что кокс или частично карбонизированный уголь имеет тенденцию
прилипать к стенкам ретортов и к поверхностям другого оборудования, с которым он может соприкасаться.
Согласно изобретению, коксующийся уголь измельчают и просеивают для получения кусков однородного и
определенного размера, которые вводят во вращающуюся или аналогичную реторту, в которую также подают
некоксующийся уголь, измельченный до мелкой фракции, так что куски коксующегося угля, проходя через
реторту, захватывают и связываются с некоксующимся порошкообразным углем, в результате чего куски
покрываются слоем некоксующегося угля толщиной, определяемой их способностью плавить некоксующийся
уголь, соотношением двух видов угля, преобладающей температурой и скоростью продвижения кусков через
реторту. Таким образом, коксующийся уголь образует ядра перекатывания, которые в процессе размягчения
или плавления захватывают на себе измельченный некоксующийся уголь, образуя покрытие или оболочку,
которая уменьшает или преодолевает способность коксующегося угля прилипать к поверхностям, с которыми
он соприкасается, или способность угля слипаться друг с другом.
В зависимости от назначения топлива, коксующийся уголь может быть просеян до размера горошины,
фасоли, орехов или шариков диаметром два дюйма или более, в то время как некоксующийся уголь
измельчается до состояния порошка, желательно не большего размера, чем тот, который проходит через сито
с размером ячейки 16 на дюйм. 55 Соотношение коксующегося и некоксующегося угля в реторте
определяется в соответствии с требуемыми характеристиками конечного продукта, которые также
контролируются температурой в реторте и скоростью перемещения некоксующегося угля через реторту.
Таким образом, могут сложиться условия, при которых коксующийся уголь, проходя через реторту,
покрывается относительно тонким слоем некоксующегося порошкообразного угля. Однако условия могут
сложиться так, что толщина покрытия окажется значительной по сравнению с размером кусков коксующегося
угля. Аналогично, условия, при которых проводится обработка, могут быть такими, что в результате
низкотемпературной перегонки получается продукт, частично закоксованный и сохраняющий определенную
долю летучих веществ, или же в результате полной перегонки, например, уголь полностью восстанавливается
до состояния кокса.
Реторта может иметь любую подходящую конструкцию, горизонтального или наклонного типа. 80 Подходящие
формы ретортов могут быть изготовлены по образцу ретортов, описанных в спецификациях № 301, 407 и
347,121 модифицировано в соответствии с особыми требованиями процесса 85 производства
рассматриваемого бездымного топлива.
Реторты могут нагреваться печами, работающими на коксованном остатке или бездымном топливе, либо
подходящими нагревательными газами или другими видами топлива, например, газом, выделяющимся в
процессе перегонки. В качестве альтернативы, уголь может нагреваться путем прямого контакта с
нагревательными газами, проходящими через реторты.
Коксующийся и некоксующийся уголь могут подаваться в реторту с помощью одного или нескольких
подающих механизмов, при этом пропорции регулируются в соответствии с требованиями к конечному
продукту.
Следует понимать, что изобретение ioo не ограничивается конкретными пропорциями коксующегося и
некоксующегося угля, а также каким-либо конкретным соотношением между размерами кусков или частиц, в
которые они вступают в контакт. Данное изобретение не ограничивается только осуществлением процесса
дистилляции во вращающейся реторте.
Таким образом, это может быть альтернативно осуществлено в стационарной реторте, в которой куски
коксующегося угля перемещаются путем постепенного перекатывания от одного конца к другому, причем
движение перекатывания, при необходимости, осуществляется или контролируется соответствующим
механизмом, таким как шнековые конвейеры, лопасти или тому подобное, расположенные внутри реторты.
Дата: 31 декабря 1931 года.
Эдвард Эванс и Ко., 27. Чансери-лейн, Лондон, W.C.2, агенты заявителя.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся производства бездымного топлива.
Я, господин Малкольм Дэвидсон, из Хоумли, Хэтч-Энд, Мидлсекс, гражданин Великобритании, настоящим
заявляю о характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано, что будет
подробно описано и установлено в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к производству бездымного топлива из некоксующегося и коксующегося угля, а
также коксовой мелочи и коксующегося угля, и, в частности, преследует своей целью получение твердого и
плотного бездымного топлива однородного качества и в удобной форме.
При производстве топлива из смесей коксующегося и некоксующегося угля или аналогичного топлива,
измельченного примерно до той же степени дробления, обнаруживается, что кокс или частично
карбонизированный уголь имеет тенденцию прилипать к стенкам ретортов и к поверхностям другого
оборудования, с которым он может соприкасаться.
Согласно изобретению, коксующийся уголь измельчают и просеивают для получения кусков размером от
определенного максимального до определенного минимального размера, и эти куски вводят в реторту,
которая может быть вращающейся или стационарной, и в которую также подают некоксующийся уголь или
коксовую мелочь, измельченные до мелкой фракции, так что куски коксующегося угля, проходя через реторту,
захватывают и связываются с некоксующимся порошкообразным углем или коксовой мелочью, в результате
чего куски покрываются слоем некоксующегося угля или мелочи толщиной, определяемой их способностью
плавить некоксующийся уголь или мелочь, пропорциями присутствия двух видов топлива, преобладающей
температурой, zo и скоростью продвижения кусков через реторту. Таким образом, в коксующемся угле
образуются ядра, которые в процессе размягчения или плавления захватывают измельченный
некоксующийся уголь или брожитель, образуя покрытие или оболочку, которая уменьшает или преодолевает
способность коксующегося угля прилипать к поверхностям, с которыми он контактирует, или способность
кусков коксующегося угля прилипать друг к другу.
60 В зависимости от назначения топлива, коксующийся уголь может быть просеян до размера горошины,
фасоли, орехов или шариков среднего диаметра два дюйма или более, при этом удаляются любые частицы
или куски меньшего размера, чем указано, или коксующийся уголь может быть брикетирован для образования
комков, в то время как некоксующийся уголь или коксовая мелочь измельчается до состояния порошка,
предпочтительно не большего размера, чем тот, который проходит через сито с размером ячейки 16 на дюйм.
Соотношение коксующегося и некоксующегося угля или мелочи в реторте определяется в соответствии с
требуемыми 75 характеристиками конечного продукта, которые также контролируются температурой в
реторте и скоростью перемещения угля через реторту. Таким образом, условия могут быть такими, что
коксующийся уголь, проходя через реторту, покрывается относительно тонким слоем некоксующегося
порошкообразного угля или угольной мелочи. Однако условия могут быть такими, что толщина покрытия
будет значительной относительно размера кусков коксующегося угля; аналогично, условия, при которых
проводится обработка, могут быть такими, что в результате низкотемпературной дистилляции образуется
продукт, частично коксованный и сохраняющий определенную долю летучих веществ, или таким образом, что
в результате полной дистилляции, например, уголь полностью восстанавливается до состояния кокса. 95
Реторта может иметь любую подходящую конструкцию: горизонтальную, наклонную или вертикальную.
Подобные формы ретортов могут быть сконструированы, например, по образцу ретортов, описанных в
Спецификации 104.
Патенты №№ 301,407 и 347,121 изменены в соответствии с особыми требованиями рассматриваемого
процесса производства бездымного топлива. Реторты могут нагреваться печами, работающими на
коксованном остатке или бездымном топливе, либо с помощью подходящих нагревательных элементов, таких
как газ, выделяющийся при перегонке. В качестве альтернативы, уголь или уголь и 2. А. Способ производства
бездымного топлива, заключающийся в том, что куски коксующегося угля, свободные от мелких частиц,
проходят через перегонный аппарат и в нем в процессе размягчения или плавления захватывают
измельченный некоксующийся уголь или щепу, так что некоксующийся уголь или щепа образуют покрытие или
оболочку для кусков, которая уменьшает или преодолевает способность коксующегося угля прилипать к
поверхностям, с которыми он может соприкасаться.
3. Способ производства бездымного топлива по п. 1 или 2, в котором коксующийся уголь измельчается в шары
или куски среднего размера два дюйма в диаметре.
4. Способ производства бездымного топлива согласно пунктам 1, 2 или 3, в котором некоксующийся уголь или
коксовая мелочь измельчаются до мелкодисперсной стадии, способной проходить через сито с размером
ячейки 16 на дюйм.
5. Способ производства бездымного топлива по п. 1, 2, 3 или 4, осуществляемый в условиях
низкотемпературной дистилляции.
6. Бездымное топливо, являющееся продуктом процесса или процессов, описанных в предыдущем пункте
формулы изобретения.
Дата: 8 ноября 1932 года.
Эдвард Эванс и Ко., Чансери Лейн, 27, Лондон, W.O.2, агенты заявителя.
Нагрев воздуха может происходить за счет прямого контакта с нагревающими газами, проходящими через
реторты.
Коксующийся и некоксующийся уголь или коксовая мелочь могут подаваться в реторту с помощью одного или
нескольких подающих механизмов, при этом пропорции регулируются в соответствии с требованиями к
конечному продукту.
Следует понимать, что изобретение не ограничивается конкретными пропорциями коксового и некоксового
угля или коксовой мелочи, а также каким-либо конкретным соотношением размеров комков или частиц,
которые вступают в контакт.
Изобретение не ограничивается также осуществлением процесса дистилляции в роторной реторте. Таким
образом, это также может быть осуществлено в стационарной реторте, в которой куски коксующегося угля
перемещаются путем постепенного перекатывания или оседания с одного конца на другой.
Рэв подробно описал и выяснил природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_396088.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=396088&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB396088A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: январь. 15, 19312. № 1303/32. 396 088 Окончательная версия принята к публикации: 17
июля 1933 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве или относящиеся к производству корпусов из карбида кремния.
(Сообщение от THE GLOBAR, корпорации штата Нью-Йорк, США, имеющей место ведения бизнеса в Ниагаре,
поскольку такие объекты обладают очень высокой теплопроводностью и особенно устойчивы к термическим
ударам.)
Фоллс, Нью-Йорк, США. Настоящее изобретение представляет собой способ обработки тела из карбида
кремния, такого как электрический резистор (например, тело из карбида кремния, которое самосклеивается
методом рекристаллизации), включающим в себя приведение тела из карбида кремния и кремния или другого
металла или его сплава в твердом состоянии в контакт в контейнере, в соответствии с Законами о компаниях,
в соответствии с Законами о компаниях, в соответствии с Законом о компаниях, в соответствии с Законом о
компаниях, в соответствии с Законом о компаниях, в соответствии с Законом о компаниях, в соответствии с
Законом о компаниях, в соответствии с Законом о компаниях, в соответствии с Законом о компаниях, в
соответствии с Законом о компаниях, Парк, Манчестер. Мы, компания CARBORUNDUM LIMITED, корпорация,
должным образом организованная в соответствии с Законом о компаниях, ... путем следующего утверждения
и повышения температуры пропитки. Данное изобретение относится к обработке материала до
приблизительно 19000 °C.
тела из карбида кремния с металлом, когда оно контактирует с указанным телом (включая материал,
обладающий характеристиками металла). При какой температуре происходит пропитка 70. Изобретение
относится к материалу, смачивающему карбид кремния, и в первую очередь касается обработки резисторов
из карбида кремния, полностью пропитывающего тело или предварительно добытую часть карбида кремния, с
пропиткой клеммной части при обычном атмосферном давлении.
Для электрических соединений, но также предпочтительно, чтобы карбид кремния Ibody был нагрет вместе с
определенным количеством кремния, например, используемым для огнеупорных материалов или для
химической стойкости. Предпочтительно, чтобы карбид кремния Ibody был нагрет вместе с другим изделием
из карбида кремния по всему его поперечному сечению и подвергался воздействию химического стойкого
состава. Были предложены различные методы обработки электрических резисторов, в которых карбид
кремния и кремний подвергаются воздействию более высокой температуры порядка 2500 до 2800 °C для
испарения избытка кремния.
Например, можно использовать распыление, как описано в спецификации № 239,2116, но мы не обнаружили,
что любой из этих известных методов может быть удовлетворительно применен для пропитки материала
карбидом кремния. Хотя кремний предпочтительнее, мы обнаружили, что любой из этих методов может быть
удовлетворительно применен для пропитки тела карбидом кремния.
В достаточной степени с материалом, пропитывающий материал может быть легирован, например, кремнием
или его сплавом, содержащим карбид кремния при температурах выше металлических характеристик. При
температурах, значительно превышающих температуру плавления кремния в материале, температура
плавления пропиточного материала составляет 90 °C. Под выражением «пропитка сплавом тела из карбида
кремния» подразумевается, по меньшей мере, частичная смешиваемость между жидким пропитывающим
материалом и твердым карбидом кремния, что является недостаточным, и хорошо известно, что при высоких
температурах карбид кремния разлагается, и это представляет собой дополнительную трудность при
обработке карбида кремния либо путем диффузии пропитывающего материала в твердый карбид кремния,
либо путем частичного растворения карбида кремния или одного из его химических компонентов в некоторых
методах пропитки кремния расплавленным пропитывающим материалом.
В качестве еще одной особенности изобретения, описанной в данном изобретении, следует отметить его
пропитку концевой части резистора в тигле такой глубины, что корпус резистора за пределами этой части
становится весьма практичным. Этот метод, фактически контактирующий с пропитанным материалом,
особенно применим, когда материал нагревается до температуры, при которой материал может [Pric]
проникать в корпус резистора для получения высокого давления, которое может достигать 20000 °C.
Цель состоит в образовании соединения между пропитанным алюминием, никелем, кобальтом и
непропитанным хромом, а также кремнием, в которое будет поступать жидкость, имеющая в основном
конусообразную форму. В порах предварительно сформированного конусообразного соединения кремния, в
отличие от карбидного изделия, при температурах приблизительно 7°C пропитанный конец резистора имеет
более прочное механическое соединение с непропитанным телом. Когда достигается критическая
температура, пропитка происходит практически мгновенно, и мы обнаружили, что при этих температурах
достаточное капиллярное притяжение между кремнием и расплавленным металлом будет абсорбироваться
по всему телу карбида кремния. Другие особенности метода согласно изобретению появятся ниже. Мы
обнаружили, что изобретение также существует в неметаллических резисторах, которые изготавливаются в
соответствии с методом, описанным ниже. Когда расплав присутствует лишь в очень небольшом количестве
(8°C), хорошо известно, что расплавленные металлы, даже при нагреве значительно выше необходимого
уровня, пропитывают погруженную часть.
Температура плавления не позволяет расплаву смачивать или проникать в него из-за значительного
уменьшения межкристаллитной структуры неметаллических объектов вследствие высокого поверхностного
натяжения между частицами кремния и каибифосфата в расплаве. Кремний и пропиточный материал при
критической температуре 8g, которую мы сочли наиболее подходящей, позволяют нам нагревать материал
для пропитки концов стержня и небольшого резистора, что еще сложнее, чем при использовании большинства
распространенных металлов, когда достигается критическая температура, после чего значительная часть
материала gQ. Кремний плавится при температуре приблизительно 14500 °C, и даже при нагревании до
приблизительно такой же температуры он впитывается в стержень. Нагревание пропитки до 17000 °C не
позволит ей проникнуть в натин. Материал и конец резистора. При этой температуре, таким образом, по
сравнению с кремнием, который может прилипать к относительно низкой температуре, мы можем определить,
что элемент находится лишь в виде поверхности, обеспечивающей полное пропитывание.
Если кремний нагревают до более высокой температуры по всему его поперечному сечению без разрушения
и механического ослабления, как, например, при температуре около 20000 °C, а элемент погружают в
расплав, что происходит при обычном методе погружения, то, по-видимому, начинается бурная реакция. При
дальнейшем нагреве до более высокой температуры, и во многих случаях чем выше температура, тем лучше,
мы можем удалить часть погруженного стержня. Даже когда погруженная часть может быть восстановлена в
целостном виде, соединение между корпусом стержня и погруженной частью сохраняется без образования
корки или шариков. 105 настолько слабое механически, что элемент не пригоден для коммерческого
использования.
Еще одна трудность возникает из-за чрезвычайно высокой реакционной способности кремния при
дальнейшем нагреве. Это элемент, который выдерживает очень высокую температуру, практически
невозможно сохранить кремний после удаления избытка металла. У нас есть ванна с температурой 110°C,
подходящая для пропитки. Было обнаружено, что характер и структура кремния изменяются только в течение
длительного периода времени, и что практически пригодным контейнером является углерод, а также
наблюдается еще большее снижение электрических свойств. Кремний быстро окисляется при воздействии
высоких температур.
воздух и преобразуется в кремниевый кафбид, если используется метод выполнения наших работ, который не
покрывается и не защищается. Это особенно актуально, когда используются небольшие количества кремния,
и такой результат становится возможным благодаря определенным модификациям процесса, показанным на
прилагаемых чертежах.
Погружение конца резистора в материал, показанный на чертежах:
_5 других расплавленных металлов при любой обычной температуре, например, той, которая используется
для заливки или литья резистора из карбида кремния, расположенного в тигле, подходящем для пропитки
концевой части стержня. Рисунок 1 представляет собой схематическое изображение, показывающее, что
заливка или литье не приводит к пропитке концевой части стержня.
0; Мы обнаружили, что кремний и большая часть обычных металлов полностью пропитывают тела карбида
кремния, которые можно извлечь из источника тепла; температура повышается выше определенного
критического значения, которое будет несколько варьироваться в зависимости от используемого металла, но
является сравнительно более глубокой. Рисунок 3 представляет собой поперечный разрез резистора, в
котором соединение между пропитанной и непропитанной частями имеет коническую, а не плоскую
поверхность.
В качестве резисторов могут использоваться резисторы, широко известные и продаваемые под торговой
маркой «Globar», хотя могут использоваться и другие типы кремниево-калиевых резисторов. Резисторы типа
«Глобар» самосклеиваются в процессе рекристаллизации, и мы обнаружили, что ранее рекристаллизованный
материал легко пропитывается и обеспечивает высокую электропроводность, не ослабляясь в месте
соединения пропитанных и непропитанных участков. Перекристаллизованный материал не содержит связей,
плавящихся при температуре пропитки, и сохраняет свою прочность до очень высоких температур, поэтому в
процессе пропитки материал не деформируется.
В качестве пропиточного материала мы предпочитаем использовать кремний или его сплав, поскольку
получаемый продукт обладает высокой прочностью и устойчивостью к окислению. В случае кремния
критическая температура пропитки составляет приблизительно 19000 °C, хотя следует понимать, что точное
измерение критической температуры затруднено из-за выделяющихся в процессе паров.
Использование кремния для пропитки обладает рядом преимуществ по сравнению с большинством
распространенных металлов.
Полученный в результате нашей технологии силиконизированный конец очень прочный, и, будучи
непористым, может эксплуатироваться при температурах до 14000 °C и даже выше, при этом происходит
лишь поверхностное окисление и практически не изменяется электрическое сопротивление.
В ходе реализации нашего процесса мы обнаружили, что хорошие результаты достигаются, особенно при
использовании металлов с более высокой температурой плавления, таких как кремний, — путем размещения
резистора в тигле и окружения его пропитывающим материалом в твердой, предпочтительно
гранулированной форме. Затем тигель быстро нагревают до критической температуры, достигающей точки
плавления пропитывающего материала, при которой металл практически мгновенно впитывается в стержень.
Остаточное количество пропиточного материала, оставшееся в тигле или прилипшее к стержню, может быть
удалено путем испарения. Мы обнаружили, что тигель можно нагревать до температур от 2500 до 28000 °C в
течение очень короткого промежутка времени без разрушения конца стержня из карбида кремния, и что этой
температуры достаточно для испарения кремния, а также большинства распространенных металлов и
сплавов.
Один из способов осуществления нашего изобретения схематически показан на Рисунке 1. Предпочтительно,
в качестве пускового элемента используется угольный блок, приспособленный для практически мгновенного
нагрева до очень высоких температур, например, с помощью резистивного нагрева с использованием очень
сильного тока.
Вместимость тигля лишь немного превышает объем концевой части резистора 75, который необходимо в него
погрузить.
Электроды 3 могут быть изготовлены из графита, чтобы уменьшить их электрическое сопротивление по
сравнению с сопротивлением блока, используемого в качестве тигля, и, изготовив электроды достаточного
размера, можно при необходимости пропускать через тигель ток от 10 000 до 20 000 ампер. Резистор 4 или
его концевая часть предпочтительно предварительно нагреваются перед помещением в тигель.
Предварительный нагрев особенно желателен для элементов большого диаметра, чтобы уменьшить
термический удар, но он не является абсолютно необходимым во всех случаях. После помещения конца
резистора в тигель, конец покрывается заранее определенным количеством пропиточного материала,
предпочтительно кремния или сплава кремния, причем добавляемое количество лишь немного превышает
количество, необходимое для пропитки резистора до желаемой длины.
Мы опишем процесс нагрева, адаптированный для пропитки кремнием, хотя следует понимать, что могут быть
внесены различные модификации, особенно в случае других пропиточных материалов.
В случае с кремнием нагрев должен быть сравнительно быстрым, поскольку материал склонен к окислению,
испарению и образованию карбида кремния до начала пропитки. Расплавить небольшое количество кремния
в углеродном тигле и затем погрузить конец резистора в расплав очень сложно из-за чрезвычайно высокой
реакционной способности кремния. Однако мы обнаружили, что, окружив конец стержня твердым кремнием и
быстро нагрев тигель до температуры пропитки, мы получаем кремний, который впитывается в стержень
практически мгновенно, поэтому практически не возникает проблем, связанных с загрязнением кремния
оксидом или карбидом кремния до начала пропитки. 120 Тигель и его содержимое, как показано на рисунке 1,
быстро нагреваются до тех пор, пока избыток металла не будет удален из тигля путем испарения. Тигель и
конец стержня могут быть дополнительно нагреты в течение очень короткого промежутка времени, например,
от 5 до 30 секунд, в зависимости от скорости нагрева, чтобы добиться дальнейшего снижения электрического
сопротивления пропитанного материала. - Конечная температура тигля, легированного кремнием или
кремнием, насколько это возможно измерить, составляет от 2500 °C.
Хотя конечная температура может достигать 28000 °C, и следует проявлять осторожность, при частичном
разложении он все еще очень устойчив к окислению, и в то же время обладает очень высокой электрической
проводимостью. В течение заключительного периода нагрева необходимо контролировать процесс, чтобы он
не разложился полностью. 70 - расположите конец стержня так, чтобы образовался графит. Мы обнаружили,
что этот процесс нагрева может длиться от одной до пяти минут и не должен быть очень продолжительным,
значительно превышая срок службы нагревательного элемента. Весь период нагрева может быть обеспечен
материалом, сохраняющим свою высокую проводимость, и не должен быть очень удовлетворительным на
протяжении всего срока службы элемента.
десять минут. Чрезвычайно быстрое нагревание может быть осуществлено либо путем пропускания сильного
тока непосредственно через тигель, либо путем введения съемного разрыва на конце стержня, когда он
погружается в расплавленный кремний при очень высоких температурах. При значительном избытке Qf 80
lРисунок 2, в котором съемный тигель 6 кремния, такое действие может привести к ослаблению связи между
отдельными элементами, представленными в условной форме.
1
. Для частичного растворения зерен можно также использовать индукционный метод, чтобы вызвать частоту
растворения или разрушение изделия. При необходимости, в нашем быстром нагреве. - Процесс любого
легирования или воздействия растворителя занимает 8 минут. - Окончательное испарение происходит на
месте после обработки кремния, пока элемент расположен абсорбированным в стержне.
В тигле можно кипятить, хотя при проведении нашего процесса стержень может быть полностью сухим, и
нагрев может осуществляться очень быстро, он имеет форму, идентичную форме исходного элемента до
обработки, и резкого изменения температуры не происходит. Если в какой-либо точке наблюдается градиент
температуры, то после нагревания элемента до температуры около 1900–200001 °C происходит очень резкое
изменение градиента температуры, но при этом достаточное количество избытка кремния обычно прилипает к
стержню, образуя жидкий слой, который проникает в 95°C. В результате получается несколько неровный
контур и погруженная часть стержня. Благодаря нашему неприглядному внешнему виду, мы можем получить
высокую степень механической прочности в месте соединения до очень высокой температуры после
завершения пропитки, что приводит к заметному повышению прочности соединенных участков стержня.
Дополнительный нагрев резистора до очень высокой температуры после завершения пропитки создает
заметный эффект.
Увеличение электропроводности в этом месте на 100% является основной причиной трудностей при
обработке концевой части стержня методом пропитки. Для этого типа, и 1путем определенных модификаций
— например, с корпусом из карбида кремния, обладающим исходным удельным сопротивлением около 0,4 Ом
на кубический сантиметр, — мы можем еще больше улучшить механические свойства пропитанного
резистора. 105 на конце «до высокотемпературной обработки» алюминием, предпочтительно в количестве от
0,03 до 0,04 Ом на кубический сантиметр при рабочей температуре резистора, повышает прочность перехода,
тогда как после высокотемпературного нагрева минимизирует разрушение в этой точке. 11O это значение
можно уменьшить примерно до 2 Ом на кубический сантиметр при добавлении алюминия. Мы считаем, что
этот компонент кремния также, по-видимому, является результатом дальнейшего легирования, а именно
снижения температуры конечного нагрева между кремнием и кремнием, необходимого для получения
высокопроводящего карбида, и, возможно, частичного разложения карбида кремния на кремний. Если же
желателен частично разложившийся карбид кремния на кремний, то этот процесс не обязательно должен
быть подвержен разложению графита.
Под микроскопом для обеспечения точного контроля и предотвращения полного растворения кремния в порах
изделия наблюдается разложение на конце стержня, а также растворение более мелких частиц в случае,
когда в качестве карбида кремния используется только кремний, а также на поверхности пропиточного
материала, и на конце стержня, нагреваемого до более высокой температуры, происходит растворение более
крупных частиц.
По мере продолжения процесса нагрева, продукт больше напоминает истинный сплав между пропитанным и
непропитанным агрегатом, в котором кремнийсодержащие части также могут быть минимизированы путем
простого заполнения пор. Тенденция к разрушению в месте соединения также минимизируется. Поскольку в
результате разложения форма соединения изменяется таким образом, что при температуре 125 °C карбид
кремния не имеет плоской поверхности. Обычно точка соединения плоская или, возможно, немного
превышена, и представляет собой — конец темнеет, и мы приблизительно определяем уровень пропитки,
полагая, что этот материал содержит какую-то пропиточную жидкость. Используя сравнительно качественный
графит G4 в твердом растворе или в глубоком тигле, как показано на рисунке 2, так что сам элемент
нагревается до критической температуры пропитки или выше на значительном расстоянии за уровнем
жидкости, пропитывающий материал поднимается на более высокий уровень в центральной части стержня,
чем у внешней поверхности, так что место соединения приобретает приблизительно конусообразную форму,
как показано на рисунке 3.
Такое соединение не только менее подвержено разрушению, чем обычная плоская поверхность, но и
обеспечивает более плавный температурный градиент между обработанными и необработанными участками
во время работы элемента. Более высокая степень впитывания пропиточного материала также уменьшает
количество излишков, подлежащих удалению путем испарения.
Одной из особенностей материала, пропитанного нашим методом, является его полная непроницаемость для
газов.
Поры изделия полностью заполнены расплавленным металлом, чего не происходит, когда металл
добавляется в исходную смесь. «При измерении обычными методами определения газопроницаемости
огнеупоров газопроницаемость нашего материала равна нулю, тогда как обычный рекристаллизованный
карбид кремния демонстрирует очень высокую проницаемость при таком испытании». Метод измерения
газопроницаемости огнеупоров, а также экспериментальное определение проницаемости
рекристаллизованного оксида кремния, приведены в «Бюллетене Иллинойского университета», том 23, № 50,
17 августа 1926 г. (Циркуляр № 14, Инженерная экспериментальная станция).
Соседние файлы в папке патенты