Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11482
.pdf
В случае листа кремниевой стали, который может быть упомянут при иллюстрации одного из вариантов
осуществления изобретения и который может иметь любую желаемую толщину, размер или форму, метод в
соответствии с одним из вариантов осуществления моего изобретения, используемый для производства
листов меньшей толщины, может предшествовать этапам, включающим сначала измельчение слитка
кремниевой стали до листового прутка любым удобным способом, таким как горячая прокатка. Затем эти
прутки прокатываются в листы, что требует повторного нагрева нового охлажденного прутка до подходящей
температуры прокатки, т.е. около 15000 °F, и достаточного количества проходов через горячие прокатные
станы для измельчения их до полуфабрикатов, известных как «обрезки». Во время этой операции
температура, конечно, понижается, так что перед началом следующей прокатки обрезки повторно
нагреваются до подходящей температуры прокатки, которая, как уже было сказано, составляет
приблизительно 1500 °F. Затем обрезки дополнительно прокатываются до размеров, которые будут зависеть
от желаемых размеров конечного готового листа. В этом состоянии листы известны как «перекосы», и
температура снова Температура упала, как и после первой операции прокатки, приведшей к поломкам, до
11000-14000 °F.
Затем эти заготовки складываются вдвое, образуя продольные складки, и нагреваются до температуры
прокатки около 15000 °F, после чего подвергаются ряду заключительных операций прокатки, проводимых
таким образом, чтобы по завершении были получены листы желаемого размера.
В соответствии с описанным ниже вариантом осуществления моего изобретения, способ выполнения этих
последних операций прокатки имеет первостепенное значение. Любой из предшествующих этапов может
быть выполнен любым удобным способом и при любой удобной температуре, при этом целью таких
предварительных операций является просто производство полуфабрикатов листового металла с заданными
размерами. Целью последующих операций прокатки или холодной обработки является создание деформации
в листе.
Следует понимать, что желаемой целью в соответствии с описанным воплощением моего изобретения
является «введение деформации», и что способ введения деформации, будь то прокатка или обработка, не
имеет значения. Один из способов достижения желаемой деформации, который я счел весьма практичным и
удовлетворительным, включает в себя ряд конкретных видов операций прокатки, но мое изобретение никоим
образом не ограничивается ими, поскольку оно может быть модифицировано в соответствии с
характеристиками обрабатываемого материала.
Лист, прошедший через валки и нагретый до температуры прокатки приблизительно 70°F (15000°F), проходит
через валки около четырех раз таким образом, что последний проход выполняется, когда лист охлаждается
чуть ниже самой низкой критической температуры (точки, соответствующей Ar 1 в 75% углеродистых сталях)
для листов такого типа, т.е. последний проход выполняется при температуре около 12500°F. Совершенно не
обязательно, чтобы количество проходов на этом этапе составляло ровно четыре; это число упоминается
здесь, поскольку оно является удобным и экономичным. В различных условиях и обстоятельствах может
оказаться целесообразным меньшее или большее количество проходов. Каким бы ни было количество
проходов на этом этапе, необходимо, чтобы последний проход в случае производства листов указанного типа
выполнялся, когда лист находится при температуре, указанной на рисунке. Затем лист разрезается на
заготовки нужного размера и отжигается, например, методом коробчатого отжига при температуре около 1°C.
8000 °F, что приблизительно соответствует температуре, при которой этап отжига 95 в случае листов может
быть успешно проведен. Хотя более высокие температуры не вредны, они не являются необходимыми.
После охлаждения отожженного листа до комнатной температуры, выполняется этап введения деформации,
характерный для описанного варианта осуществления моего изобретения. Предпочтительный способ
достижения введения деформации, применимый к плоской кремниевой стали в целом, независимо от ее
формы или размера, заключается в подвергании стали соответствующей холодной прокатке, при этом
необходимо, чтобы холодная прокатка была эффективной для получения удлинения не менее
приблизительно 1%. Это может быть достигнуто за любое желаемое количество проходов и может
характеризоваться большим удлинением, причем большее удлинение не является вредным до
приблизительно 5% и является средством обеспечения желаемого минимального удлинения и,
следовательно, желаемого введения деформации. Я обнаружил, что кремниевая сталь, удлиненная до этой
минимальной величины, при надлежащей термообработке, как описано ниже, обладает необходимой
деформацией и, следовательно, демонстрирует желаемое улучшение электрических свойств. Эта холодная
обработка или прокатка стали вводит в нее деформацию в такой степени, что магнитные свойства магнитная
проницаемость стали будет увеличена, предпочтительно магнитная проницаемость увеличена на 130 408 949
и/или для введения деформации в металл, а затем металл будет повторно отожжен. 65 2 Способ согласно п.
1, который заключается в горячей прокатке металла при начальной температуре приблизительно 15000 0.
3 Способ по п. 1, 70, в котором температура последнего отжига выше температуры первого отжига.
4 Способ по п. 1 или 3, в котором последняя температура отжига 75 составляет приблизительно 16000 °F или
выше.
Способ согласно любому из предшествующих пунктов, заключающийся в многократном прохождении металла
через горячие валки таким образом, чтобы последний проход выполнялся при температуре чуть ниже самой
низкой критической температуры. Способ согласно любому из предшествующих пунктов, заключающийся в
холодной обработке или прокатке металла для создания в нем деформации в такой степени, что его
магнитная проницаемость увеличится, предпочтительно, увеличится не менее чем на 10 % и уменьшатся
потери мощности не менее чем на 15 %. Железо-кремниевый сплав после обработки в соответствии с любым
из предшествующих пунктов способа.
8 Улучшенная кремнеземная сталь для электротехнических целей, содержащая кремний в диапазоне от 1%
до 6%, обработанная в соответствии с любым из пунктов 1-6, характеризуется снижением потерь мощности не
менее чем на 15% и/или увеличением магнитной проницаемости не менее чем на 10%.
9 Кремниевая сталь по п. 7 или 8, характеризующаяся значением после прокатного отжига, включая
деформацию при резании, менее 600 ватт на фунт, согласно испытанию по стандартному методу Эпштейна
105.
Кремниевая сталь по п. 7, 8 или 9, характеризующаяся магнитной проницаемостью на 10–30 % выше, чем у
стандартной кремниевой стали аналогичного анализа 110 при плотности магнитного потока 17 5-Б.
11 Кремниевая сталь по п. 7, 8, 9 или 10, характеризующаяся тем, что сталь практически не содержит газов и
твердых включений 115 12 Сердечник трансформатора, состоящий из пластин кремниевой стали,
обладающей характеристиками, изложенными в любом из предшествующих п. 8-11, при обработке в
соответствии с любым из п. 1-6, включая высокую магнитную проницаемость, низкий магнитный гистерезис и
низкие потери мощности.
13 Способ обработки железо-кремниевого сплава для улучшения его электрических свойств, в основном, как
описано здесь, составляет не менее 10 %, а потери мощности снижаются не менее чем на 15 %.
Упомянутая выше термическая обработка после этапа введения деформации может включать повторный
отжиг при температуре приблизительно 16000 °F или выше, при этом характерной чертой данного варианта
осуществления моего изобретения является то, что повторный отжиг должен проводиться при температуре
выше температуры первого отжига.
Если в кремнеземной стали, должным образом подготовленной для приложения деформации, такая
деформация создается, например, путем удлинения описанным способом, то такая кремнеземная сталь,
имеющая содержание кремния в указанном диапазоне и толщину 0,14 дюйма, при испытании в соответствии
со стандартным тестом Эпштейна, будет иметь потери мощности менее 600 ватт на фунт при включенных
деформациях резания при циклах и 10 000 B. Такая сталь, независимо от ее толщины, также будет иметь
существенно более высокую магнитную проницаемость при всех плотностях магнитного потока.
Такая кремнистая сталь чрезвычайно полезна при производстве электрооборудования, например,
сердечников трансформаторов, благодаря высокой магнитной проницаемости, низкому магнитному
гистерезису и низким потерям мощности. Мое изобретение также предусматривает производство
электрооборудования из кремнистой стали, обладающей такими свойствами.
Из вышеизложенного следует, что изобретение, как указано выше, широко применимо к кремнеземистым
сталям с различным содержанием кремния, хотя значения магнитной проницаемости в каждом случае имеют
некоторую связь с фактическим количеством кремния, присутствующего в стали.
Преимущества настоящего изобретения заключаются в производстве кремнистой стали, характеризующейся
низкими ваттными потерями и высокой магнитной проницаемостью, а также в повышении эффективности,
достигаемом за счет использования такой стали в электротехнических приборах.
Специалистам в данной области будет очевидно, что в вышеописанном иллюстративном методе могут быть
внесены изменения, не выходящие за рамки настоящего изобретения, изложенного в последующих пунктах
формулы изобретения.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_408950.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=408950&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB408950A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 15 июля 1932 г. № 20098/32.
408,950 Полная спецификация слева: 29 июня 1933 г.
Полная спецификация принята: 16 апреля 1934 года.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Производство искусственных нитей и других изделий из целлюлозных компаундов.
Я, д-р Л. Эокс Лилиенфельд, гражданин Республики Польша, проживающий по адресу: Заунергассе 1, Вена III,
Австрия, настоящим заявляю, что природа данного изобретения заключается в следующем: В некоторых
случаях, не оказывая существенного влияния на их растяжимость и, в отдельных случаях, на прочность на
разрыв и тактильные ощущения, трудно удалить все примеси (включая серу) из искусственных материалов,
таких как искусственные нити, которые изготавливаются из продуктов, получаемых путем контакта вискозы
или ксантата производного целлюлозы с ди- или поливалентными соединениями, содержащими реактивный
галоген, например, из искусственных материалов, приготовленных в соответствии с моими спецификациями
№ 335906 или 341930 или моими
Заявки № 9763/1931 (серийный номер)
385979) или 19,35211931 (серийный номер 390518).
Настоящее изобретение основано на наблюдении, что хорошо очищенные продукты, обладающие
превосходными красящими и другими свойствами, получаются при обработке искусственных материалов,
приготовленных из продуктов, получаемых путем контакта вискозы или ксантогенатов производных
целлюлозы с двухвалентными или многовалентными соединениями, содержащими реактивные галогены,
например, искусственных материалов, приготовленных в соответствии с моими спецификациями № 335906
или 341930 или моими заявками № 9763/1931 (серийный номер 385979) или 19352/1931 (серийный номер
390518), (1) раствором сульфида щелочного металла при температуре не выше 250 °C, а затем (2) раствором
сульфида щелочного металла при температуре выше 400 °C, предпочтительно выше 500 °C.
Процесс может проводиться таким образом, что искусственные материалы обрабатываются (путем
погружения, распыления или любым другим известным в области десульфуризации методом) в течение
более длительного или более короткого времени раствором сульфида щелочного металла при температуре
ниже 250 °C, а затем раствор сульфида щелочного металла, которым обрабатывается рассматриваемый
искусственный материал, нагревается до температуры, превышающей 400 °C, и выдерживается при этой
температуре в течение более короткого или более длительного времени, или таким образом, что
искусственный материал сначала обрабатывается раствором сульфида щелочного металла при температуре
ниже 250 °C.
а затем с другим раствором сульфида щелочного металла 55 той же или другой концентрации,
предварительно нагретым до температуры, превышающей 400 °C.
Приведенные ниже примеры иллюстрируют настоящее изобретение, которое, однако, никоим образом не
ограничивается этими примерами:
ПРИМЕР 1.
Сухой или влажный моток искусственного шелка, изготовленный в соответствии с одним из процессов,
описанных в моей спецификации № 335906, или в моей спецификации № 341930, или в моей заявке №
9763/1931 (серийный номер 385979), или в моей заявке № 19352/1931 (серийный номер 390518), погружают в
водный раствор NaSM с концентрацией 30% при температуре 15°C, где он остается в течение 10–20
минут, после чего раствор быстро нагревают до 100°C, и моток выдерживают в нем еще 10–20 минут при
100°C. По истечении этого времени моток извлекают из раствора сульфида натрия, промывают горячей
водой, затем холодной водой и, при желании, предварительно подкислив разбавленным раствором. серная
кислота (например, 10-процентной концентрации), 80 тщательно промыта и высушена.
ПРИМЕР 2.
Сухой или влажный моток искусственного шелка, изготовленный в соответствии с одним из процессов,
описанных в моей Спецификации № 335,906, 85.
или в моей спецификации № 341,930 или в моей
Заявка № 9763/1931 (Серийный номер)
385979) или в моей заявке № 19352/1931 (серийный номер 390518) моток погружают в водный раствор
NaSHO с концентрацией 30% при 90% при температуре 150°C, где он остается до 20 минут. После этого
моток извлекают из раствора сульфида щелочного металла и переносят в раствор сульфида щелочного
металла той же концентрации, который предварительно нагревают до 1000°C. После пребывания в этом
растворе в течение 10-20 минут моток промывают горячей водой, затем холодной водой и, при желании,
после обработки разбавленной серной кислотой (например, 10%-ной концентрации), снова промывают и
сушат.
EXA Mx PLE 3.
Процесс проводится так же, как в примере 105 1, но с той разницей, что раствор щелочного сульфида
содержит 58% NaS 'ER.
Ex An WT E 4.
Процесс проводится так же, как в Примере 2, но с той разницей, что оба раствора щелочных сульфидов
содержат 58 процентов NaSHfO.
ПРИМЕР 5.
Процесс проводится так же, как и в любом из примеров с 1 по 4, но с той разницей, что температура,
используемая на втором этапе, составляет не 1000 °C, а 600 °C.
ПРИМЕР 6.
Процесс проводится так же, как и в любой из шести частей с 1 по 4, но с той разницей, что раствор сульфида
натрия содержит только 10 процентов NaHO.
ПРИМЕР 7.
Процесс проводится так же, как в Примере 2 или 4, но с той разницей, что вторая ванна содержит только 10
процентов Xi Na S 9 H 120.
Дата: 15 июля 1932 года.
ABEL & IMRAY, агенты заявителя, 30, Southampton Buildings, Лондон, W.C 2.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Производство искусственных нитей и других изделий из целлюлозных компаундов.
Я, д-р Л. Э. О. Лилиеннельп, гражданин Республики Польша, проживающий по адресу: Заунергассе 1, Вена III,
Австрия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
В некоторых случаях, не ухудшая при этом эластичность и, во многих случаях, прочность на разрыв и
тактильные ощущения, трудно очистить искусственные материалы, такие как искусственные нити, которые
получают из продуктов, получаемых путем контакта вискозы или ксантата производного целлюлозы с
органическими ди- или многовалентными соединениями (то есть соединениями, полученными из ди- или
многовалентных спиртов), содержащими реактивные галогены, например, из искусственных материалов,
полученных в соответствии с моими спецификациями № 335906, 341930, 385979 или 390518, или
искусственных материалов, таких как искусственные нити, которые получают из продуктов, получаемых путем
ксантирования продуктов, полученных при обработке щелочной целлюлозы такими реагентами, которые
способны реагировать с целлюлозой в присутствии щелочи таким образом, чтобы вызвать введение одного
или нескольких органических радикалов вместо атомов водорода гидроксильных групп молекулы целлюлозы,
например, армирующие материалы, полученные в соответствии с Мои технические характеристики №№
335,993 или 357,527 или 357,595 или 368,288 или 390,519.
В моей спецификации № 341 899 я описал процесс рафинирования искусственных нитей и других продуктов,
полученных в соответствии с процессом, описанным в моих спецификациях № 335 906 или № 335 993, путем
обработки теплым или горячим раствором сульфида щелочного металла, содержащим не менее 5 процентов
сульфида щелочного металла, рассчитанного как Na 259 + 11 HEO, или теплым или горячим раствором
гидросульфида щелочного металла эквивалентной концентрации.
Настоящее изобретение основано на наблюдении, что хорошо очищенные продукты, обладающие
превосходными красящими и другими свойствами, получаются при изготовлении искусственных материалов
из продуктов, получаемых путем контакта вискозы или ксантатов производных целлюлозы (например,
ксантата эфира целлюлозы, или алкильного производного целлюлозы, или окси-(гидрокси-)алкильного
производного целлюлозы), или смеси вискозы или ксантата целлюлозы с одним или несколькими ксантатами
производных целлюлозы с двухвалентными или многовалентными соединениями, содержащими реактивный
галоген, например, искусственные материалы, приготовленные в соответствии со спецификациями №№
335906, 341930, 385979 или 390518, или искусственные материалы, такие как искусственные нити, которые
получают из продуктов, получаемых путем ксантирования продуктов, получаемых при обработке щелочной
целлюлозы такими реагентами, которые способны реагировать. с целлюлозой в присутствии щелочи, чтобы
вызвать введение одного или нескольких органических радикалов на место 95 атомов водорода
гидроксильных групп молекулы целлюлозы, например, искусственные материалы, приготовленные в
соответствии с моими спецификациями № 335,993 или 357,527 или
357,595 или 368,288 или 390,519 обрабатываются 100 ( 1) раствором сульфида щелочного металла при
температуре не выше 25 °C, а затем ( 2) раствором сульфида щелочного металла при температуре выше 40
°C, предпочтительно выше 500 °C.
Процесс может проводиться в таком растворе L 408,950 в течение примерно 1–20 минут, после чего его
промывают горячей водой, затем холодной водой и, при необходимости, после обработки разбавленной
серной кислотой (например, 10%-ной концентрации), снова промывают и сушат.
ПРИМЕР 3.
Процесс проводится так же, как в примере 2, но с той разницей, что первый раствор щелочного сульфида
содержит 43 и 75 процентов NaHO, а второй — 58 процентов.
ПРИМЕР 4.
Процесс проводится так же, как в Примере 1, но с той разницей, что раствор сульфида щелочного металла
содержит 58 процентов 80 процентов 259 HO.
Способ обработки искусственных материалов (погружением, распылением или любым другим известным в
области десульфуризации методом) в течение более длительного или более короткого времени раствором
сульфида щелочного металла при температуре ниже 250 °C, после чего раствор сульфида щелочного
металла, которым обрабатывается искусственный материал, нагревается до температуры, превышающей 400
°C, и выдерживается при этой температуре в течение более короткого или более длительного времени, или
такой способ, при котором искусственный материал сначала обрабатывается раствором сульфида щелочного
металла при температуре ниже 250 °C, а затем другим раствором сульфида щелочного металла той же или
другой концентрации, предварительно нагретым до температуры, превышающей 400 °C.
Приведенные ниже примеры иллюстрируют настоящее изобретение, которое, однако, никоим образом не
ограничивается этими примерами:
ПРИМЕР 1.
Сухой или влажный моток искусственного шелка, изготовленный в соответствии с одним из процессов,
описанных в моей Спецификации;q.
335,906 или в моей спецификации №.
341,930 или в моей спецификации №.
385,979 или в моей спецификации №
390,518 pr в моей спецификации №.
335,993 или в моей спецификации №.
357,527 или в моей спецификации №
35,7,595 или, согласно моей спецификации, NQ.
368,288 или в моей спецификации Nq.
390,519 моток погружают в водный раствор NaS·9420 с концентрацией 30% при 15°C, где он остается в
течение 10-20 минут, после чего раствор быстро нагревают до 100°C, и моток выдерживают в нем еще 10-20
минут при 100°C. По истечении этого времени моток извлекают из раствора сульфида натрия, промывают
горячей водой, затем холодной водой и, при желании, предварительно подкисляют разбавленной серной
кислотой (например, 10%-ной).
прочность), тщательно вымыто и высушено.
ПРИМЕР 2.
Сухой или влажный моток искусственного шелка, изготовленный одним из способов, описанных в моей
спецификации №.
335,906, или в моей технической спецификации №.
341,930 или в моей спецификации №.
385,979 или в моей технической спецификации №.
390,518 или в моей технической спецификации №.
335,993 или в моей технической спецификации №.
357,527 или в моей спецификации №.
357,595 или в моей спецификации №.
368,288 или в моей технической спецификации №.
390,519 Погружается в водный раствор NaSHO с концентрацией 30% при 150 °C, где остается в течение
10-20 минут. После этого моток извлекается из раствора сульфида щелочного металла и переносится в
раствор сульфида щелочного металла той же концентрации, предварительно нагретый до 1000 °C. После
пребывания ПРИМЕР b.
Процесс проводится так же, как в Примере 2, с той разницей, что каждый раствор сульфида щелочного
металла содержит 58 процентов NaSTHO.
ПРИМЕР 6.
Процесс проводится так же, как и в любом из примеров с 1 по 5, но с той разницей, что температура,
используемая на втором этапе, составляет не 1000 °C, а 600 °C.
ПРИМЕР 7.
Процесс проводится так же, как и в любом из примеров 1, 2, 4, 5 и 6, но с той разницей, что раствор сульфида
натрия содержит всего 1 Q процентов.
из Na 25 9 H 2 Q.
ПРИМЕР 8.
Процесс проводится так же, как в Примере 2 или 5, но с той разницей, что вторая ванна IQQ содержит только
10 процентов NaHO.
Выражение "целлюлоза, используемое в пунктах формулы изобретения" подразумевает целлюлозу, продукты
переработки целлюлозы 105 и производные целлюлозы, доступные для ксантации.
Выражение «целлюлоза», используемое в описании и формуле изобретения, означает, в данном контексте,
целлюлозу и ее продукты, близкие к ней по составу, такие как гидрат целлюлозы, гидроцеллюлоза или
оксицеллюлоза.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения 115 и то, каким образом оно
предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_408951.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=408951&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB408951A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: июль 1932 г. № 20247 j 3.
Полная спецификация слева: 14 июля 1933 г.
Полное утверждение спецификации принято: 18 апреля 1934 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
408,951 Усовершенствования в производстве топлива.
Я, Арт Ху Р. А. Л. Лу Эртс, проживающий по адресу: Империал Хаус, Кингсуэй, Лондон, W C 2, гражданин
Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляю, что суть данного изобретения заключается в следующем:
настоящее изобретение относится к усовершенствованиям в производстве композитного топлива из угля и
нефти, в котором уголь или подобное углеродсодержащее топливо, такое как кокс, или опять же
углеродсодержащий остаток в мелкодисперсной форме, поддерживается во взвешенном состоянии в
масляной среде.
Согласно настоящему изобретению, уголь или подобный материал в мелкодисперсном состоянии
суспендируется в масле, полученном путем деструктивной дистилляции с гидрированием или без него из угля
или подобного материала, что обеспечивает большую аммиакность угля, снижает опасность оседания угля из
масла и позволяет получить более совершенную смесь или эмульсию, благодаря чему требуется меньшая
степень измельчения.
Полученное таким образом масло из угля или подобного материала измельчают вместе с углем или
подобным материалом до желаемой тонкости помола, предпочтительно до такой степени, чтобы оно
проходило через сито с размером ячейки не менее одной ячейки.
Для улучшения дисперсии можно добавить небольшое количество крахмала, или же небольшое количество
сульфитного раствора, или каустической соды с небольшим количеством крахмала, или другие
эмульгирующие агенты.
В некоторых случаях может быть целесообразно добавлять в топливо ускорители, такие как соединения калия
или борная кислота, при этом доля соединений калия составляет около четверти процента.
Кроме того, в состав композитного топлива могут быть добавлены окислители, такие как нитрат калия.
Озон может добавляться в воздух в процессе сгорания.
Дата: 16 июля 1982 года.
W P THOMPSON & Co, Черч-стрит, 12, Ливерпуль, дипломированные и зарегистрированные патентные
поверенные.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве топлива.
Я, Артур А. Ро Бн Б. Тс, проживающий по адресу: Империал Хаус, Кингсуэй, Лондон, Уэст-Сент-Пол,
гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе
его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к материалам, используемым при производстве композитного топлива из
угля и нефти, в котором уголь или подобное углеродсодержащее топливо, такое как кокс или
углеродсодержащий остаток, в мелкодисперсной форме поддерживается во взвешенном состоянии в
масляной среде.
Согласно настоящему изобретению, уголь или подобный ему материал в мелкодисперсном состоянии
суспендируют в масле и стабилизируют добавлением небольшого количества крахмала, который оказался
более эффективным, чем стеараты, восковые вещества или смоляные мыла, как это предлагалось ранее.
Цена 1/3. Предпочтительно масло получают путем деструктивной перегонки с гидрированием или без него из
угля, сланца или подобного твердого углеродистого материала. Угольные дистилляты обладают большим
сродством к углю, благодаря чему снижается опасность осаждения угля из масла, что позволяет получить
более совершенную смесь или эмульсию, требующую меньшей степени измельчения; такие угольные
дистилляты даже предлагались в качестве пептизаторов для угольно-нефтяного топлива.
Полученное таким образом масло из угля или подобного материала измельчают вместе с углем или
подобным материалом до желаемой тонкости помола, предпочтительно до такой степени, чтобы оно
проходило через сито с размером ячейки не менее одного меш на линейный дюйм.
Уголь предпочтительно после сушки измельчают до степени крупнее коллоидной (то есть, частицы крупнее
коллоидного размера) и добавляют небольшое количество крахмала, или же можно использовать
каустическую соду с небольшим количеством крахмала. Крахмал можно добавлять в сухом виде в мельницу,
обрабатывающую масло и уголь путем измельчения, но предпочтительно добавлять в виде эмульсии с водой,
особенно если также добавляются вещества, способствующие горению.
В некоторых случаях может быть целесообразно добавлять в топливо ускорители сгорания, такие как
натриевая или калиевая соль, или борная кислота, в количестве, составляющем примерно четверть процента.
При добавлении таких материалов крайне важно, чтобы добавленный крахмал имел форму эмульсии с водой.
Таким образом, эти ускорители сгорания, растворимые в воде или масле, распределяются в виде эмульсий по
всей стабилизированной нефтегазовой массе.
В качестве примера можно привести производство удовлетворительного топлива из океанического угля,
содержащего, по результатам анализа, 18 % летучих компонентов. Уголь смешивали с маслом в соотношении
40 частей угля по весу к частям масла по весу, причем масло получали из угля путем дистилляции; четверть 1
% по весу от общего количества топлива составляла крахмальная клетчатка, а четверть 1 % по весу от
общего количества топлива — хлорид натрия, который смешивали с мягкой водой до образования
крахмальной эмульсии. Затем весь материал измельчали в мельнице, например, в шаровой мельнице,
известной как Rex Mill, в течение пяти часов.
Было получено альтернативное топливо, признанное полностью удовлетворительным, в котором одна
восьмая процента борной кислоты была заменена в вышеуказанном топливе на одну четверть процента
хлорида натрия. Однако было также получено удовлетворительное топливо, содержащее как одну четверть
процента хлорида натрия, так и одну восьмую процента борной кислоты.
Кроме того, было установлено, что при измельчении угля в масле в топливо можно добавлять до 10 % воды
по объему, при этом топливо остается постоянно стабильным и обеспечивает вполне удовлетворительное
сгорание.
Время измельчения топлива зависит от твердости угля, требуемой вязкости топлива и количества оборотов
мельницы.
Указанные выше пропорции добавленного крахмала в качестве стабилизирующего агента и ускорителя,
такого как соль, с борной кислотой или в качестве альтернативы ей, оказались одинаково
удовлетворительными, например, для кентского угля, имеющего по результатам анализа содержание летучих
веществ 22 %; и для испанского угля, имеющего содержание летучих веществ 28 %; или для угля Риска,
имеющего содержание летучих веществ 30 %.
Очевидно, что к топливу можно добавлять и другие ускорители, такие как соединения калия, вместе с борной
кислотой или, в качестве альтернативы, к ней, а также катализаторы сгорания, такие как оксид железа(III)
FeAO, хлорид алюминия или подобные им.
В некоторых случаях, вместо того чтобы измельчать всю нефть вместе с углем, можно измельчить вместе с
топливом лишь 70% от конечного содержания нефти в топливе, а остальное добавить после измельчения.
Кроме того, в состав композитного топлива могут быть добавлены окислители, такие как нитрат калия-75.
Озон может добавляться в воздух в процессе сгорания.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения 80 и способ его осуществления, я смог
добиться следующих результатов.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_408952.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=408952&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB408952A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения Конвенции (США): 17 июля 1931 года.
408,952 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 18 июля 1932 г. № 20333/32.
Завершено. Принято к рассмотрению 18 апреля 1934 года.
Соседние файлы в папке патенты