Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10433
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_351395.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=351395&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB351395A
[]
[Второе издание2l]
Дата проведения Конвенции по патентной спецификации (Германия): февраль. 22, 1929.
351, 395 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): февраль. 21, 1930. № 5839/30.
Окончательная версия принята к публикации: 22 июня 1931 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованная технология производства искусственного шелка MVatt.
Мы, GL.INZSTOFF-COURTAULDS G.M.B.II., юридическое лицо, организованное в соответствии с
законодательством Германии, расположенное по адресу: Нойссер Ландштрассе, 2, Кин-Мерхайм, Германия,
настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его осуществления будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Для производства искусственного шелка в вискозу, предназначенную для прядения шелка, добавляют
нерастворимые вещества в мелкодисперсном состоянии; например, для этой цели используются
нерастворимые соединения тяжелых металлов или щелочноземельных металлов, жирные масла, жирные
кислоты, воски и углеводороды. Опыт показал, что подобные добавки неблагоприятно влияют на процесс
прядения, особенно при прядении тонких нитей, поскольку нити на прядильной машине легко рвутся из-за
присутствия мелкодисперсного постороннего материала.
Согласно данному изобретению, этот недостаток в значительной степени преодолевается путем добавления к
вискозе растворимого сульфонированного жирного масла вместе с вышеупомянутым мелкодисперсным
материалом. Как описано в Спецификации № 29720 от 1929 года (серийный номер 340564), растяжимость
вискозы значительно повышается за счет добавления подходящей небольшой доли растворимого
сульфированного жирного масла, такого как турецкое красное масло, которое, однако, при добавлении к
вискозе само по себе не образует матового шелка. Повышенную эластичность эти масла также придают
вискозе, содержащей матирующие добавки.
Например, расширяемость vis-case. При добавлении 3 частей на миллион турецкого красного масла длина
свободно выдавливаемой нити через сопло до обрыва увеличивается в 2,5-3 раза. Растяжимость такой
вискозы, смешанной с турецким красным маслом и парижским маслом, действительно выше, чем у обычной
вискозы без добавок.
Соответственно, вискоза, содержащая добавки, ведет себя при прядении гораздо лучше, чем вискоза,
содержащая только парафиновое масло.
Нам известно о предложении (см. Спецификацию № 273647), в соответствии с которым! Масла или жиры,
включая сульфированные масла, следует смешивать с нормальной вискозой натрия в таких пропорциях,
чтобы полученный из них искусственный шелк имел матовый вид.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_351396.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=351396&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB351396A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТ
СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: февраль. 22, 1930. № 5970/30.
3 16 апреля 1930 года. № 12,0381/30.
Один полный левый: дек. 12, 1930.
Принято к публикации: 22 июня 1931 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
№ 5970, 1930 г. н.э.
Защита алюминия и алюминиевых сплавов от коррозии.
Хьюберт Саттон из Королевского авиационного завода, Южный Фарнборо, Хэмпшир, и Герберт Чарльз Кокс
из компании «Оазис», Сэнди Лейн, Уокинг, британские подданные, настоящим заявляют, что природа данного
изобретения заключается в следующем: данное изобретение относится к способу и средствам получения
адгезионного покрытия из кадмия на алюминии и сплавах, богатых алюминием, с целью защиты
нижележащего металла или сплава от коррозии.
Согласно настоящему изобретению: детали, состоящие из алюминия или алюминиевого сплава в виде
отливок, штамповок, прутков, листов или проволоки, предпочтительно подготавливаются для нанесения
кадмия путем очистки растворителями для удаления масла, смазки и подобных веществ, а затем
пескоструйной обработки умеренно мелким песком, в результате чего пленка прилипшего оксида и менее
прилипших посторонних веществ разрушается и эффективно удаляется. Затем детали промывают проточной
водой. В качестве альтернативы, детали могут быть подготовлены к нанесению покрытия путем травления в
10%-ном растворе каустической соды, затем травления в холодном 10%-ном растворе и промывки или
очистки в воде. Затем детали переносят в гальваническую ванну, состоящую, по существу, из цианида
калия-кадмия или цианида натрия-кадмия, приготовленного путем растворения этих веществ в воде 3,5 или
путем добавления соединений кадмия к раствору цианида щелочи в воде. Содержание кадмия в электролите
должно быть эквивалентно 14–42 гранам 40%-ного металлического кадмия на литр.
Подходящий электролит может быть приготовлен путем растворения 62 граммов цианида калия-кадмия в 1
литре воды или путем растворения 52 граммов безводного сульфата кадмия или его эквивалента
гидратированной соли и 4 граммов цианида натрия в 1 литре воды.
При осаждении металлов на алюминии и алюминиесодержащих сплавах (особенно на более химически
активных сплавах) крайне важно избегать высокой концентрации свободного цианида натрия или калия в
электролите, в результате чего на анодах, используемых в гальванической ванне, образуется плотный и
труднорастворимый осадок соединений кадмия.
Эту тенденцию можно преодолеть путем добавления аммиака в ванну, например, в количестве около 15
кубических сантиметров раствора аммиака плотностью 0,880 на литр раствора ванны или электролита.
Однако такие добавки не являются необходимыми в электролите для осаждения кадмия на менее химически
активных алюминиевых сплавах, таких как сплав Y (алюминий-медь-никель-магний-сплав), при условии, что в
электролите содержится небольшое количество свободного цианида натрия или калия, достаточное для
предотвращения загрязнения анодов пленками соединений кадмия. Перемешивание электролита и избегание
низких температур электролита (например, ниже 200 °C) помогают предотвратить загрязнение анодов. Однако
содержание свободного цианида необходимо поддерживать на низком уровне, чтобы избежать химического
воздействия на основной металл и, как следствие, снижения адгезии кадмиевого осадка. Процесс нанесения
покрытия проводится при плотности катодного тока от 2 до 16 ампер на квадратный фут, в зависимости от
формы и свойств катода. Разность потенциалов в источнике может составлять, как правило, 8-12 вольт.
Используются кадмиевые аноды, которые, для предотвращения снижения количества свободного цианида в
ванне, могут применяться в сочетании с нерастворимыми анодами из таких материалов, как чугун,
низкоуглеродистая сталь или нержавеющая сталь.
На обработанные изделия может быть нанесено покрытие из кадмия толщиной от 0,0002 до 0,002 дюйма или
более по желанию. После нанесения покрытия обработанные детали промывают водой, а затем сушат. Для
улучшения адгезии и обеспечения идеального высыхания деталей их можно нагревать до 100-2000 °C после
нанесения покрытия. Капитан, датировано 5 февраля 1930 года. Представитель заявителей.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
№ 12038, 1930 г. н.э.
Защита алюминия и алюминиевых сплавов и/или других металлов от коррозии.
Мы, Хьюберт Саттон из Королевского авиационного исследовательского центра, Южный Фарнборо, Хэмпшир,
и Герберт Чарльз Кокс из -- Oasis -, Сэнди Лейн, Уокинга.
Уважаемые подданные Великобритании, настоящим заявляем, что характер данного изобретения
соответствует следующему: В нашей патентной заявке №...
5970/1930 Описан способ и средство получения прочного слоя кадмия на алюминии и алюминиесодержащих
сплавах с целью защиты нижележащего материала или сплава от коррозии. Настоящее изобретение
относится к усовершенствованию или модификации нашего изобретения и заключается в обработке изделий
из стали или другого металла, такого как латунь, бронза или композитных изделий из стали или другого
металла и алюминия, или из стали или другого металла и алюминиевого сплава, в соответствии со способом,
описанным в нашем патенте.
Например, полностью собранный цилиндр двигателя внутреннего сгорания, имеющий головку из
алюминиевого сплава, навинченную в горячем состоянии на стальной ствол, после завершения сборки
подвергается внешней пескоструйной обработке, затем на короткое время погружается в 10% серную кислоту
или, в качестве альтернативы, в 1,0% соляную кислоту, промывается и переносится в гальваническую ванну.
Гальваническая ванна состоит, по сути, из цианида калия-кадмия или натрия-кадмия и может содержать
аммиак.
Преимущества используемых растворов, а также процесса нанесения покрытия и всего метода обработки
могут соответствовать описанию в указанной нами патентной заявке применительно к алюминию и
алюминиевым сплавам.
Преимущество данного изобретения заключается в том, что оно позволяет использовать одну операцию
нанесения покрытия для защиты двух металлов в составном объекте.
На более подробном примере, в процессе, применяемом к собранному цилиндру с головкой, выточенной из
поковки из сплава Y, который навинчивается в горячем состоянии на стальной ствол, готовится
гальваническая ванна следующего состава: цианид кадмия-калия 62 грана; аммиак [плотность 0,880] 15 сСт;
вода 1000 см³.
Отверстия для свечей зажигания и каналы головки цилиндра закрываются пробками, пластинами или
прокладками, и принимаются меры предосторожности для предотвращения попадания песка и электролита в
цилиндр. Весь цилиндр подвергается внешней пескоструйной обработке с использованием мелкого песка и
давления воздуха 10 фунтов/дюйм², затем погружается примерно на 5 минут в 10%-ный серный раствор,
быстро промывается проточной водой и переносится непосредственно в гальваническую ванну. Плотность
тока может составлять 2 фм на квадратный фут поверхности катода, а процесс осаждения продолжается в
течение 5 часов, при этом минимальная толщина осадка составляет около 0,001 дюйма. Во время лечения
электролит мягко циркулирует. Электролит может иметь комнатную температуру, около 200 °C.
При необходимости можно приготовить удовлетворительный электролит из сульфата кадмия и цианида
натрия, используя следующие пропорции: 52 грамма CdS и 64 грамма NaCN на литр. Эти материалы
гораздо легче приобрести в коммерческих целях в приемлемом состоянии чистоты, чем двойные цианиды
кадмия. Сульфат, обязательно присутствующий в электролите, по-видимому, не оказывает вредного
воздействия. Склонность анодов к загрязнению цианидом кадмия может быть преодолена добавлением
аммиака [. Удельная плотность 0,8801 мм на 15 куб. см.
за литр.
Предотвратить образование древесных отложений и охрупчивание на краях ребер можно путем
экранирования металлическими сетками, не подключенными к электрической цепи, или путем изменения
формы и положения анодов в подходящей конфигурации.
Дата: 19 марта. 1930.
А. К. Дэй, капитан, представитель заявителей.
s0 D851,396 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Защита алюминия и алюминиевых сплавов и/или других металлов от коррозии.
Мы, Хьюберт Саттон из Королевского авиационного научно-исследовательского института, Южный Фарнборо,
Хэмпшир, и Хьюберт Чарльз Кокс из компании «Оазис», Сэнди Лейн, Уокинг, британские подданные,
настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его осуществления подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к способу и средствам получения прочного слоя кадмия на изделиях,
полностью изготовленных из алюминия или сплава, богатого алюминием, или на композитных изделиях,
частично изготовленных из алюминия или сплава, богатого алюминием, и частично из стали, меди, латуни,
бронзы или другого металла, с целью защиты нижележащего металла или сплава от коррозии.
Согласно настоящему изобретению: изделия, изготовленные из алюминия или алюминиесодержащего
сплава, или композитные изделия, изготовленные частично из алюминия или алюминиесодержащего сплава и
частично из стали, меди, латуни, бронзы или другого металла, в виде отливок, поковок, штамповок, прутков,
листов или проволоки, покрываются в растворе, приготовленном путем растворения цианида калия-кадмия
или цианида натрия-кадмия в воде, или путем добавления соединений кадмия к раствору цианида щелочного
металла в воде, содержащему не более 15 граммов на литр свободного цианида натрия или 19,9 граммов на
литр свободного цианида калия, чтобы предотвратить реакцию на алюминии или алюминиесодержащем
сплаве. Наилучшие условия для предотвращения указанной реакции достигаются, когда содержание
свободного цианида натрия или калия не превышает от одной трети до двух третей от указанных
максимальных количеств. Содержание кадмия в электролите должно быть эквивалентно 14–42 граммам
металлического кадмия на литр. Подходящий электролит можно приготовить, растворив 62 грамма цианида
калия-кадмия в 1 литре воды или растворив 52 грамма безводного сульфата кадмия или его эквивалента в
гидратированной соли и 64 грамма цианида натрия в 1 литре воды.
Сульфат кадмия и цианид натрия легче доступны в продаже в приемлемом состоянии чистоты, чем двойные
цианиды кадмия. Сульфат, обязательно присутствующий в электролите, по-видимому, не оказывает вредного
воздействия. Под свободным цианидом понимается количество цианида щелочного металла [в граммах на
литр], превышающее количество, необходимое для получения раствора, содержащего цианид натрия или
цианид калия и цианид кадмия в соотношении две грамм-молекулы цианида щелочного металла к одной
грамм-молекуле цианида кадмия. 65 Изделия могут быть подготовлены к нанесению покрытия путем
обработки растворителями для удаления масла, жира и подобных веществ, а затем пескоструйной обработки
умеренно мелким песком для разрушения и удаления пленки из 70% прилипшего оксида и менее прилипших
посторонних веществ, после чего промыты проточной водой. В качестве альтернативы, изделия могут быть
подготовлены к нанесению покрытия путем погружения в 10-процентный раствор 75%-ного каустической соды,
а затем погружения в холодный 10-процентный раствор. H-Cl, а затем промыт или обработан водой.
В качестве альтернативы, изделия могут быть подготовлены для нанесения покрытия путем пескоструйной
обработки, последующего кратковременного погружения в 10-процентный раствор серной кислоты или, в
качестве альтернативы, в 10-процентный раствор соляной кислоты, а затем промывки.
Важно, чтобы предотвратить реакцию цианида с алюминием 85 или алюминиевым сплавом (особенно с более
химически активными сплавами), избегать высокой концентрации свободного цианида натрия или цианида
калия в электролите, то есть раствор для гальванического покрытия 90 должен содержать лишь небольшое
количество свободного цианида натрия или калия, а именно не более 15 граммов на литр цианида натрия или
19,9 граммов на литр цианида калия. Однако, если концентрация свободного цианида натрия или калия в
электролите крайне низка или равна нулю, на анодах, используемых в гальванической ванне, может
образовываться плотный и труднорастворимый осадок соединений кадмия. Эту тенденцию к загрязнению
анодов можно преодолеть добавлением аммиака в электролитную ванну, например, в количестве до 15
кубических сантиметров раствора аммиака с плотностью 0,880 на 10⁵ литров раствора или электролита.
Однако такие добавки не являются необходимыми в электролите для осаждения кадмия на менее химически
активных алюминиевых сплавах, таких как сплав 110Y (алюминий-медь-никель-магний), при условии, что
раствор содержит небольшое количество свободного цианида натрия или цианида калия, достаточное для
предотвращения образования пленок соединений кадмия на анодах. Перемешивание электролита и
избегание низких температур электролита, например.
Температура ниже 200 °C помогает предотвратить загрязнение анодов. Однако содержание свободного
цианида S необходимо поддерживать на низком уровне, чтобы избежать химической атаки на основной
металл, как упоминалось выше, и, как следствие, снижения адгезии осадка кадмия-10. Процесс нанесения
покрытия проводится при плотности катодного тока от 2 до 16 ампер на квадратный фут, в зависимости от
формы и свойств катода. Разность потенциалов в источнике может составлять от 8 до 12 вольт. Используются
кадмиевые аноды, и для предотвращения восстановления количества свободного цианида, присутствующего
в растворе, их можно использовать в сочетании с нерастворимыми ланодами из такого материала, как чугун.
низкоуглеродистая сталь или нержавеющая сталь.
На обработанные изделия может быть нанесено покрытие из кадмия толщиной от 0,0002 до 0,002 дюйма или
более, по желанию заказчика. Обработанные детали после нанесения покрытия промывают водой, а затем
сушат. Для улучшения адгезии и обеспечения идеального высыхания деталей, которые могут быть нагреты до
температуры 100-290011 °C после нанесения покрытия.
При применении процесса к композитному изделию, например, к собранному цилиндру с головкой,
выточенной из поковки из сплава Y B5, который навинчивается в горячем состоянии на стальной ствол,
готовится гальваническая ванна следующего состава: 2 грамма цианида кадмия-калия; 15 мл аммиака
(плотность 0,880); 1000 мл воды.
Отверстия для свечей зажигания и каналы головки цилиндра закрываются пробками, пластинами и
прокладками, а также принимаются меры предосторожности для предотвращения попадания песка и
электролита 4,5 в цилиндр. Весь цилиндр подвергается внешней пескоструйной обработке с использованием
мелкого песка и воздуха под давлением 10 фунтов/дюйм², затем погружается примерно на 5 минут в 10%
серную кислоту, быстро промывается проточной водой и переносится непосредственно в гальваническую
ванну. Плотность тока может составлять 21 ампер на квадратный фут поверхности катода, а процесс
осаждения продолжается в течение 5 часов, при этом минимальная толщина осажденного слоя составляет
около 0,001 дюйма. Если требуется более низкое значение минимальной толщины покрытия,
продолжительность процесса нанесения покрытия пропорционально сокращается.
Электролит циркулирует в норме — -60 во время лечения. Электролит может находиться при комнатной
температуре, примерно 200 °C.
Предотвратить образование древесных отложений и охрупчивание на краях 6,5 ребер можно путем
экранирования нанометаллом, экранами, не подключенными к электрической цепи, или путем
соответствующего расположения и формы анодов.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что не
претендуем ни на что из описанного или заявленного в патентных заявках №№ 235, 159 и 75.
178,42-2, но то, к чему мы стремимся, это: 1. Защита изделий, полностью или частично изготовленных из
алюминия или алюминиесодержащего сплава, от коррозии путем нанесения покрытия на металл или
металлический сплав в растворе, приготовленном путем растворения цианида калия-кадмия или цианида
натрия-кадмия в воде, или путем добавления соединений кадмия к раствору цианида щелочного металла в
воде и добавления не более 15 граммов на литр свободного цианида натрия или 19,9 граммов на литр
свободного цианида калия для предотвращения реакции на алюминии или алюминиесодержащем сплаве. 90
2. Защита композитных изделий, частично изготовленных из алюминия или сплава, богатого алюминием, и
частично из стали, меди, латуни, бронзы или другого металла, от коррозии путем нанесения покрытия на
изделия в растворе, приготовленном путем растворения цианида калия-кадмия или цианида натрия-кадмия в
воде, или путем добавления соединений кадмия к раствору цианида щелочного металла в воде,
содержащему не более 15 граммов на литр свободного цианида натрия или 19,9 граммов на литр свободного
цианида калия-кадмия, для предотвращения реакции на алюминии или сплаве, богатом алюминием.
105 3. Усовершенствованный процесс Th-c для защиты изделий, полностью или частично изготовленных из
алюминия или сплава, богатого алюминием, от коррозии, описанный выше.
4. Раствор для гальванического покрытия, предназначенный для защиты изделий, полностью изготовленных
из алюминия или алюминиесодержащего сплава, или композитных изделий, частично изготовленных из
алюминия или алюминиесодержащего сплава и частично из стали, меди, латуни, бронзы или другого
металла, от коррозии. Он готовится путем растворения цианида калия-кадмия или цианида натрия-кадмия в
воде, или путем добавления соединений кадмия к раствору цианида щелочного металла в воде, и содержит
более 15 граммов на литр свободного цианида натрия или 19,9 граммов на литр свободного цианида калия,
чтобы предотвратить реакцию на алюминии или алюминиесодержащем сплаве. 125 5. Раствор для
гальванизации, как и заявлено.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_351397.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=351397&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB351397A
[]
ЗАрезервированный экземпляр
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 15 марта 1929 года.
351L397 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 14 марта 1930 г. № 8233/30.
Окончательная версия принята к публикации: 15 июня 1931 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к машинам для обработки кружева.
Мы, компания Siron LACE COMPANY LTD., из Провиденса, штат Род-Айленд, Соединенные Штаты Америки,
корпорация, учрежденная в соответствии с законами штата Род-Айленд, имеющая место ведения бизнеса по
адресу: Мантон-авеню, 610, Провиденс, производители, правопреемники Карла Августа Мэтсона из Данверса,
округ Эссекс, штат Массачусетс, Соединенные Штаты Америки, гражданина Соединенных Штатов Америки,
настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его осуществления будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение касается усовершенствований машин для обработки кружев и далее в качестве примера
описывается как воплощенное в удобной форме в машине, по своей природе в целом аналогичной машине,
описанной в британском патенте №.
248,808.
25В конкретной машине, описанной в вышеупомянутом патенте, непрерывный отрезок шнуровки
формируется в виде ряда петель, которые периодически и последовательно перемещаются в положение,
далее именуемое «приемным» положением, и в котором формовочный механизм воздействует на
предварительно обработанную часть шнуровки, расположенную между вершинами петель, для формования
обработанной части 35 и для ее отсечения в средней точке для вырезания готового шнурка из непрерывного
отрезка шнуровки. Формовочный механизм в указанной машине включает в себя множество матриц,
установленных на непрерывно вращающемся держателе и последовательно поворачивающихся в
зацепление и закрывающихся в формовочное положение вокруг последовательных петель шнуровки с
помощью относительно неподвижного кулачка, вокруг которого вращается матрицевый механизм. Штампы
удерживаются в закрытом положении для формования в течение части оборота, а затем открываются, чтобы
освободить кончики шнурков и обеспечить их выгрузку в положении, которое здесь называется «положением
выгрузки».
Это.
В таких машинах желательно, чтобы матрицы удерживались закрытыми в течение нескольких секунд для
эффективного формования кончиков шнурков.
Ввиду относительно большого давления, необходимого для формования кончиков шнурков, рабочие части
подвижного элемента таких формовочных матриц, используемых в подобных машинах, должны иметь
прочную конструкцию. Как указано в вышеупомянутом патенте, подвижные элементы штампа снабжены
роликовыми толкателями, которые 60 входят в зацепление с неподвижным кулачком для закрытия штампов
при их вращении вокруг кулачка.
Для обеспечения достаточной прочности и минимизации трения валки имеют относительно большие размеры
(65 пропорций). Для обеспечения плавной работы машины желательно, чтобы та часть поверхности кулачка,
которая приводит к закрытию матриц, имела больший радиус кривизны, чем у валков. Минимальный угол, на
который могут перемещаться матрицы в машине, описанной в вышеупомянутом патенте, относительно
неподвижного конвейера, чтобы они полностью закрывались при таком перемещении, в значительной степени
определяется диаметром валков, и очевидно, что чем больше диаметр валков, тем больше будет угол, на
который должны поворачиваться матрицы при закрытии, и тем короче будет период, в течение которого
матрицы могут удерживаться в закрытом положении для формования кончика шнурка.
Если в такой машине, как описано выше (пункт 85), для обеспечения быстрого закрытия матриц, та часть
рабочей поверхности кулачка, которая обеспечивает закрытие матриц, сделана относительно крутой, то
воздействие кулачка на элементы матрицы (пункт 90) приводит к значительному боковому давлению в
направляющих подвижных элементов матриц, вызывая тем самым чрезмерное трение и вероятность
смещения элементов матрицы (пункт 95). С другой стороны, если бы поверхность кулачка, приводящего в
закрытие матриц, имела относительно небольшой наклон, позволяющий избежать вышеуказанных
трудностей, то угол, на который матрицы должны повернуться вокруг кулачка, чтобы полностью закрыться,
был бы настолько велик, что сократил бы период формования до такой степени, что пришлось бы работать на
машине на неэкономично низкой скорости, чтобы обеспечить достаточный период формования.
2351,397 Учитывая вышеизложенные требования к конструкции и для обеспечения высокоскоростной
машины, на которой можно формовать высококачественные наконечники шнурков, 5? Целью изобретения
является создание усовершенствованной машины для формования наконечников шнурков, предназначенной
для изготовления формованных наконечников, которая устроена таким образом, что период формования
наконечника охватывает большую часть цикла работы штамповочного механизма, чем это было принято
ранее. В соответствии с целью изобретения формовочные матрицы иллюстративной машины, описанной
ниже, которые расположены 1,5 для непрерывного вращения на головке, несущей матрицы, закрываются
кулачком, который работает синхронно со средствами подачи – петлеобразной шнуровкой к формовочным
матрицам в направлении, противоположном направлению вращения матриц, тем самым ускоряя их закрытие.
Для обеспечения относительно быстрого закрытия штампов кулачок быстро перемещается сразу после
подачи формовочного изделия в штамп, который должен быть закрыт кулачком.
В представленном примере это движение осуществляется за счет соединений с соответствующим образом
подобранным приводным кулачком, который функционально соединен со средством привода механизма
подачи шнура. Приводной кулачок также имеет такие пропорции, что рабочий кулачок постепенно
возвращается в исходное положение к тому моменту, когда подвижная матрица с наконечником снова
достигнет положения подачи. Втягивающее движение рабочего кулачка происходит в том же направлении, что
и движение штамповочного механизма, но с меньшей скоростью, так что ни одна из штампов между
приемным и разгрузочным положениями не будет освобождена втягивающим движением кулачка.
Ещё одной целью изобретения является создание усовершенствованного механизма для сбора и точного
подсчёта шнурков в конце работы станка. В соответствии с этим аспектом изобретения, в представленной
машине предусмотрено средство для сбора и подсчета шнурков с наконечниками, причем механизм подсчета
сконструирован и расположен таким образом, чтобы срабатывать только тогда, когда шнурок поступает на
указанное средство сбора. С этой целью устройство сбора, включающее множество рычагов,
предназначенных для последовательного перемещения в положение приема шнурков, сконструировано и
расположено таким образом, чтобы приводиться в действие приводным механизмом, работа которого
контролируется механизмом, приводимым в действие шнурками по мере их последовательного перемещения
к устройству сбора. Устройство управления сконструировано таким образом, что для его срабатывания и
обеспечения работы механизма сбора шнурков достаточно очень легкого давления шнурка на один из его
элементов.
Для того чтобы заданное количество шнурков было собрано на рычаге указанного собирающего устройства до
того, как пустой рычаг будет перемещен в положение для приема шнурков, собирающее устройство
приводится в действие механизмом, который срабатывает только один раз, после того, как на него будет
перенесено заданное количество шнурков.
На прилагаемых чертежах: Рисунок 1 — боковой вид указанной машины (некоторые части опущены для
большей ясности); Рисунок 2 — боковой вид устройства управления указанной машиной; Рисунок 3 — вид
сзади, показывающий некоторые части машины и указывающий на механизм подсчета и приема шнурков,
расположенный с одной стороны машины; аналогичный механизм подсчета и приема шнурков также
расположен с другой стороны машины; Рисунок 4 — увеличенный боковой разрез механизма формовочной
матрицы машины; Рисунок 5 — боковой вид с некоторыми частями в разрезе, иллюстрирующий средства для
закрытия и открытия формовочных матриц; Рисунок 6 — боковой вид в еще большем масштабе одного из
механизмов для сбора и подсчета готовых шнурков; Рисунок 7 — боковой вид части механизма,
изображенного на Рисунке 6, показывающий шнурок, переносимый к механизму сбора. Рисунок 8
представляет собой: план с отсеченными частями механизма, показанного на рисунке 6, для управления
собирающим устройством, показанным на этом рисунке; рисунок 9 — боковой вид, показывающий матрицу
105 и часть ее управляющего устройства; рисунок 10 — торцевой вид матрицы, показанной на рисунке 9;
рисунок 11 — поперечный разрез, выполненный по линии XI-XI рисунка 10; и рисунок 12 — увеличенный
разрез формовочных элементов матрицы в закрытом положении, выполненный по линии XI-XI рисунка 10.
Вкратце, изображенная здесь машина 1j5j включает в себя пару расположенных на расстоянии друг от друга
подающих цепей 20 (рисунки 1 и 4), которые сконструированы и расположены таким образом, чтобы
обеспечивать прерывистое движение для подачи материала 22 в зажимы на них в положение, пригодное для
формования с помощью матриц 24 (рисунок 4), которые установлены на постоянно вращающемся держателе
26. Шнуровка выполнена таким образом, что она подается в виде бесконечной полосы, горизонтально вперед
и назад между выступами 30 на движущихся цепях 32, образующих петли, расположенных на
противоположных сторонах машины, и одновременно в зажимы подающих цепей. Зажимы подающих цепей
автоматически открываются для приема шнуровки и автоматически закрываются после этого. Шнуровка
укладывается на цепи с помощью рычага 28, который расположен таким образом, чтобы колебаться в
вертикальной плоскости над цепями от одной стороны машины до другой, и имеет короткую трубку на своем
внешнем конце, через которую шнуровка стягивается по мере движения цепей вперед.
Рычаг 28 колеблется во времени относительно непрерывных движений подающих цепей, и в результате этих
движений и колебательных движений рычага 28 шнур прокладывается вперед и назад по петлеобразующим
цепям в направлениях, более или менее перпендикулярных длине цепей, и входит в зажимы подающих цепей
по мере перехода от одной из петлеобразующих цепей к другой.
Цепи 32, образующие петли, приводятся в движение с постоянной скоростью посредством соединений с
приводным механизмом, держателем матрицы 26.
В месте подачи шнуровки на подающие цепи 210 (т.е. на левом конце подающих цепей, как показано на рис. 1)
предусмотрен механизм для нанесения формовочного состава на среднюю часть каждой нити шнуровки,
зацепляемой зажимами на подающих цепях 20. Между этим местом и местом, где работают матрицы 24 для
формования кончиков шнуровки, находится зона предварительной обработки, создаваемая нагревательным
элементом 34, который частично закрепляет формовочный состав на шнуровке, тем самым облегчая процесс
формования. Цепи подачи приводятся в движение с перерывами храповым механизмом, приводимым в
действие кулачком 36 (рис. 1), закрепленным на вращающемся валу 38, посредством соединений,
включающих рычаг 40, связанный с кулачком, и звено 42, соединяющее рычаг с храповым механизмом.
Кулачки 44 и 46 приводят в действие средства подачи формовочного материала в средней части петель
шнуровки, которые могут, например, быть аналогичны описанным в вышеупомянутом патенте. Рычаг 28
регулируемо закреплен на конце вала 48, который сконструирован и расположен таким образом, чтобы
колебаться посредством соединений (не показаны) с шестерней 50, которая зацепляется с шестерней 52,
свободно закрепленной на валу 38.
Муфта 54 соединена шлицами с валом 38 и может перемещаться в зацепление с валом 52 или выходить из
него для соединения или разъединения аппарата.
для вращения рычага 28 от механизма привода подающей цепи. Сцепление может приводиться в действие с
помощью рычага 56, верхний раздвоенный конец которого входит в зацепление с C60 — периферийной
канавкой в сцеплении. Рычаг 56 установлен на штифте 53 в раме 60 и соединен своим нижним концом звеном
62 с рычагом управления 64 (рис. 2), с помощью которого можно привести в действие муфту для
разъединения приводного механизма колеблющегося рычага 28 от механизма, управляющего подающими
цепями. 20. Рычаг управления 64 шарнирно установлен на подставке 66, которая поддерживает пусковое и
отключающее электрооборудование 68, а также механизм 70 70 для перерезания шнуровки в случае
появления дефектов в виде узлов или увеличенных участков шнуровки. Механизм перерезания срабатывает
для перерезания шнуровки до того, как завязанная часть шнурка подается в машину, и одновременно
отключает питание электродвигателя, приводящего машину в движение.
Вал 38 приводится в движение с относительно низкой скоростью редуктором (не показан на рисунке 80),
работающим от вала 72 (рисунок 3), к одному концу которого прикреплено червячное колесо 74, которое
зацепляется с червяком 76 на вертикальном приводном валу 78, установленном в раме 60. В нижней части
приводного вала 78, 85, расположена косозубая шестерня 80, зацепляющаяся с аналогичной шестерней 82 на
валу 84, горизонтально установленном в раме, и который может быть любым удобным способом соединен с
источником энергии, таким как двигатель 86.
Непрерывное вращение держателя матрицы 26 осуществляется посредством шнека 88 (рис. 1),
расположенного на верхнем конце приводного вала 78. Червячная передача 90, зацепляющаяся 95 с
червяком 88, закреплена с одной стороны несущего механизма и также соединена шпонкой с валом 92 (рис.
3), вращательно поддерживаемым в подшипниках 94 с обеих сторон несущего механизма и в подшипниках 96
в опорах 98, одной из 100, которые расположены с каждой стороны машины. Стойки 98 выровнены и
закреплены относительно рамы 60 с помощью стержней 100 и 102. Стержни 100 и 102 также служат
направляющими для пары опор 105 104 (рис. 6) с противоположных сторон.
станка, на котором размещены средства для снятия готовых шнурков с цепей формирования петель и подачи,
а также средства для сбора и подсчета 110 готовых шнурков. Расстояние между цепями для формирования
петель, 32, определяет длину шнурков, изготавливаемых в машине, и предпочтительно, чтобы были
предусмотрены средства для удобной 11 боковой регулировки положения цепей для формирования петель,
чтобы иметь возможность изменять длину шнурков. С этой целью цепи 32, образующие петли, удерживаются
опорами 104, которые могут перемещаться 120 продольно направляющими стержнями 100 и 102, а также
валом 92, чтобы цепи, образующие петли, сближались или расходились с помощью винта 106, который
проходит от одной стойки 98 к другой 125 и имеет левую резьбу с одной стороны машины и правую резьбу с
другой, так что опоры 104 с обеих сторон машины перемещаются на одинаковое расстояние, но в
противоположных направлениях 130 при каждом повороте винта 106.
Для облегчения регулировки винта 106 к одному из его концов прикреплена кривошипная рукоятка 108.
На представленной схеме вращение матриц и прерывистое движение подающих цепей настолько
взаимосвязаны, что последовательные матрицы вступают в действие по мере вращения держателя матриц
26 на последовательных нитях шнуровки, удерживаемых подающей цепью, при этом каждая матрица
работает для захвата нити шнуровки после того, как нить достигла приемного положения, которое обозначено
Соседние файлы в папке патенты