Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5228
.pdf
Данное изобретение относится к усовершенствованиям в конструкции или производстве сапог и обуви, как
ручной, так и:
Типы с машинной сваркой.
Мы предлагаем сначала сделать канал для стельки, расколов ее край, приподняв этот расколотый край с
внутренней стороны, чтобы образовать выступ, а затем приклеить к стельке резиновый наполнитель с
фланцем по краю с помощью подходящего клея, так чтобы сам фланец был прикреплен к внутренней
поверхности.
канал, губа.
Этот «наполнитель для фланца» предпочтительно изготавливается из подходящей резины, которая будет
действовать как: амортизирующая прокладка под стопой, устранять неприятный скрип, присутствующий во
многих типах обуви, создавать отражающий барьер против проникновения воды в той части обуви сварного
типа 25, где она может впитывать влагу; и свойства резины обеспечат плотное закрытие отверстий,
сделанных швейной иглой и шилом.
«Наполнитель фланца» может быть различной толщины (30), чтобы заполнить пространство на стельке до
уровня, на который будет опираться внешняя подошва, и, при желании, фланец может быть продолжен вокруг
основания или сиденья каблука». 35. Дата: 21 марта 1927 г.
Джон Хиндли Уокер, Дейл-стрит, 139, Ливерпуль, Патент заявителей в соответствии с полной спецификацией
COM.
Усовершенствования в конструкции ботинок и туфель.
Мы, AL En'D BT TRON (британская компания) и AL ERT CHARLES YOILK (британская компания), оба
проживающие по адресу: 60, Колтон-стрит, Лестер, графство Лестер, настоящим заявляем, что характер
данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно описаны и установлены.
в и посредством следующего заявления
Данное изобретение относится к ботинкам и туфлям, изготовленным методом ручной или машинной сварки, и
имеет своей целью усовершенствование их конструкции с целью обеспечения водонепроницаемости такой
обуви путем предотвращения или минимизации попадания влаги или пыли на стопу пользователя через
подошву ботинка или туфли.
В ботинках или стельках рантового типа, согласно данному изобретению, между стелькой и внешней
подошвой или между стелькой и промежуточной подошвой, 60 если используется промежуточная подошва,
расположен твердый наполнитель из резины или другого подходящего водонепроницаемого материала с
фланцевым краем, который крепится к швейному краю стельки aa'd и образует часть внутреннего 65 шва.
В предпочтительной конструкции ботинок или туфель стелька сначала формируется путем расщепления ее
края и поднятия этого расщепленного края с внутренней стороны для образования выступа, а затем
наполнитель помещается на стельку и удерживается с помощью гвоздей или подходящего клея; затем
фланец наполнителя крепится к внутренней поверхности указанного выступа и обеспечивает эффективный
барьер от воды. Дата подачи заявки: 7 мая 1926 г., № 7870/-27. 2. Полный текст слева: 15 января 1927 г.
Комплект принят к публикации: 2 июня 1927 г.
ВРЕМЕННОЕ РАЗМЕЩЕНИЕ.
Усовершенствования в конструкции сапог и туфель.
271,795 проникновение в той части обуви с рантовой конструкцией, где она может впитывать влагу.
Если наполнитель изготовлен из резины, предпочтительно, чтобы она была такой, чтобы отверстия,
проделанные швейной иглой и шилом, плотно закрывались.
В некоторых случаях в наполнителе могут быть предусмотрены перфорации, расположенные на некотором
расстоянии от фланцевого края и заполненные пробкой или подобным материалом, для обеспечения
вентиляции; или же наполнитель может быть частично разделен для обеспечения вентиляции, а также для
возможности адаптации наполнителя к форме ботинок и туфель, которые в определенных пределах могут
различаться.
Мы более подробно опишем наше изобретение с помощью прилагаемого листа пояснительных чертежей,
которые иллюстрируют, в качестве примеров, два способа реализации изобретения.
На указанных чертежах: фиг. 1 — вид сбоку, фиг. 2 — частичный разрез обуви, изготовленной на станке с
рантовой конструкцией и воплощающей наши усовершенствования; фиг. 3 — перспективный вид обуви с
отломанной частью, фиг. 4 — план отсоединенного фланцевого наполнителя, фиг. 5 — план фланцевого
наполнителя модифицированной конструкции, и фиг.
6 Рис. 7 представляет собой (уменьшенный) перспективный вид фрагмента наполнителя в соответствии с
дальнейшей модификацией. Рис. 7 представляет собой половинный поперечный разрез обуви с рантовой
конструкцией, выполненный в увеличенном масштабе по сравнению с предыдущими изображениями.
40. В различных точках зрения одинаковые символы ссылки обозначают одинаковые или эквивалентные
части везде, где они встречаются.
Обращаясь сначала, более подробно, к рис. 1–5 включительно, а обозначает верхнюю часть обуви, b —
стельку, а c — внешнюю подошву. Между стелькой b и внешней подошвой c расположен твердый
наполнитель ci из резины, снабженный цельнолитым фланцем d'h: указанный наполнитель ci утолщен в точке
j,2, чтобы заполнить обычное пространство, образованное формовкой верхней части обуви.
bl обозначает выступ, образованный на стельке путем расщепления ее края и поднятия этого расщепленного
края с внутренней стороны.
При изготовлении обуви фланцевый наполнитель ci, dl, ci 2 помещается на стельку b, при этом его смещение
предотвращается с помощью гвоздей или подходящего клея; затем фланец наполнителя cl пришивается к
краю bl и образует часть внутреннего шва.
65 обозначает шов, скрепляющий внутренний шов, включающий рант g, верхнюю часть a, стельку b и
наполнитель cii; 65 и h обозначают стежок, посредством которого внешняя подошва c или внешняя и средняя
подошвы ?, e, соответственно, в зависимости от случая, крепятся к ранту g.
Наполнитель с фланцами, изображенный на фиг. 70 1–4, проходит вдоль талии обуви и заканчивается рядом
с сиденьем.
Модифицированный наполнитель, изображенный на рис.
Конструкция предусматривает его расположение по всей длине ботинка (75 дюймов), так что его фланец ci'
полностью окружает его.
Наполнитель, изображенный на рис. 6, частично разделен наклонным разрезом, как показано на рис. 85, или
может быть частично разделен вертикальным разрезом для обеспечения вентиляции, а также для того, чтобы
наполнитель можно было адаптировать к ботинкам и туфлям, которые могут – в определенных пределах –
различаться по форме. В модификации, показанной на рис.
7, Конструкция обуви аналогична уже описанной, за исключением того, что между наполнителем ci и внешней
подошвой c предусмотрена промежуточная подошва e. 90. Раскрывая сейчас подробно природу нашего
изобретения и то, каким образом оно должно быть реализовано, мы заявляем, что то, что мы -
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_271796.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=271796&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB271796A
[]
Третье издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 23 марта 1927 г. № 8070127.
Завершено: Дюна 2, 1927.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к фонографическим звукозаписывающим дискам.
Я, Джек Гуд 3 сын, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Чаринг-Кросс-роуд, 29 А, Лондон,
Западный Кейп 2, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Моё изобретение относится к фонографическим звукозаписывающим дискам, в которых диск, изготовленный
из тонкого целлулоида или другого подобного материала, имеет на одной или обеих своих сторонах надпись
или рисунок, нанесённый типографской краской, и в которых звукозапись, содержащая ряд звуковых канавок,
отпечатана на части или частях диска, покрытых печатным материалом, причём оттиск осуществляется с
помощью металлической или другой матрицы для нанесения оттисков, которая формируется с помощью
мастер-пластинки и перемещается валиком в ручном или механизированном прессе.
Мне известно, что ранее при производстве звукозаписей предлагалось создавать звуковые канавки на
поверхности пластинки с помощью матрицы, установленной на прессе, нагретом до 2900 °F, и
сконструированной таким образом, чтобы оказывать на поверхность давление, которое может составлять
всего 250 фунтов.
на квадратный дюйм. Также было предложено при создании звукозаписей предусмотреть средства для
парового нагрева и охлаждения печатной плиты и использовать давление в 2000 фунтов на квадратный дюйм.
Мне также известно о патентной заявке № 247429, описывающей способ изготовления целлулоидных или
подобных им пластинок для граммофонов, в котором сначала на поверхность диска наносятся надписи,
рисунки или другие материалы, а затем под давлением от 500 до 2000 фунтов на квадратный дюйм наносятся
звуковые канавки, благодаря чему нанесенный или напечатанный материал прочно прилегает к корпусу
пластинки и не может быть стерт при движении иглы.
Моё изобретение состоит в усовершенствованном диске, подобном описанному выше, и в
усовершенствованном способе его изготовления. Экспериментально я обнаружил, что если звуковые канавки
пластинки оттискиваются на диск после нанесения печатного материала с помощью матрицы, установленной
на прижимной плите, которая оказывает на матрицу давление от 1800 до 2000 фунтов на квадратный дюйм и
нагревается до температуры около 220 °F, то печатный материал становится менее стойким и может быть
удалён лишь с большим трудом.
Согласно изобретению, для формирования звуковых канавок матрица, установленная на нагреваемой до 220
°F (примерно 104 °C) прижимной плите, прикладывается к диску с давлением от 1800 до 2000 фунтов на
квадратный дюйм в течение подходящего периода времени, например, от 2 до 3 минут, после чего с диска
снимается давление, и после снятия с пресса ему дают остыть в течение подходящего периода времени,
прежде чем подвергнуть его обычным операциям очистки и финишной обработки, чтобы подготовить его к
использованию.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_271797.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=271797&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB271797A
[]
Полная спецификация.
Усовершенствования в металлических грузовиках.
Я, Герман Штир, гражданин Германии, осуществляющий деятельность под торговой маркой
ELEETRO-SCHWEISSPERg UND INGENIEURBURO HERMANN STIER, по адресу: Eaiserstrasse 8, Herne,
Westfalia, Германия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Металлические тележки из
оцинкованного железа обычно изготавливаются из пластин, соединенных рейками и заклепками.
Пластины должны быть перфорированы для заклепок, и при ввинчивании нагретых заклепок цинк может
расплавиться, что впоследствии приведет к ржавению. Прокол ослабляет как пластины, так и ракетки, а
головка заклепки мешает очистке грузовика. Автономная сварка была предложена в качестве альтернативы,
но было обнаружено, что нагрев вызывает такие деформации, что возникающие напряжения приводят к
разрушению соединений.
Согласно данному изобретению, грузовик состоит из приблизительно U-образной пластины или пластин с
цинковым покрытием и торцевых или головных пластин, соединенных друг с другом сваркой через
определенные интервалы вдоль их краев, а в местах сварки, где цинк расплавлен, наносится свежее
цинковое покрытие методом распыления. При сварке, как описано, можно получить соединения, по прочности
полностью равные заклепочным соединениям, и, тем не менее, разборка деталей не представляет особых
трудностей при необходимости замены одной или нескольких пластин. Цинковое покрытие является
сплошным, поэтому никакие участки железа не подвергаются коррозии. Электросварка, как правило,
выполняется исключительно снаружи, оставляя внутреннюю поверхность гладкой для удобства очистки.
Грузовик, сконструированный в соответствии с изобретением, показан на прилагаемых чертежах, где фиг. 1
представляет собой боковой вид, частично в разрезе, а фиг. 2 — поперечное сечение.
U-образная пластина или лист a соединяется с двумя фланцевыми головками b с помощью сварных швов,
выполненных с определенными интервалами, как показано на рисунках c и c, причем интервалы
приблизительно равны интервалам, обычно существующим между заклепками, ранее использовавшимися
для этого типа работ. В этих местах (с) после сварки стыки покрываются цинковым напылением.
Соединение с рамой d осуществляется аналогичным образом сварными швами f, f, как и крепление
усиливающей ободной детали c сверху.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я заявляю, это: металлический грузовик, состоящий из приблизительно U-образной пластины или пластин с
цинковым покрытием, с торцевыми или головными пластинами, также покрытыми цинком, причем указанные
пластины соединены друг с другом сварными швами, выполненными через определенные интервалы вдоль
их краев, а сварные части покрыты цинком, нанесенным методом напыления.
**ВНИМАНИЕ** Конец поля DESC может перекрывать начало поля CLMS.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_271798.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=271798&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB271798A
[]
Полная спецификация. Усовершенствования, касающиеся производства коррозионностойких изделий.
Мы, компания ALUM COMPANY OF AMERICA, корпорация штата Пенсильвания, Соединенные Штаты
Америки, расположенная по адресу: 2400, Oliver Building, Питтсбург, Пенсильвания, Соединенные Штаты
Америки, правопреемники CEDGSAR HUTTON Dix, Jr., расположенного по адресу: 701, Delaware Avenue,
Oakmount, Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, гражданин Соединенных Штатов Америки,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Алюминиевые сплавы во многих отношениях
превосходят чистый алюминий, но по крайней мере некоторые из них подвержены более или менее быстрому
разрушению вследствие коррозии или подобного воздействия, что препятствует их использованию в
ситуациях, когда они подвергаются воздействию факторов, способствующих или вызывающих такие эффекты.
Некачественный алюминий также подвержен этому воздействию, хотя и в меньшей степени. К числу наиболее
важных и ценных сплавов относятся сплавы с высокой прочностью на растяжение, например, сплавы,
содержащие медь, магний, кремний, марганец и цинк в различных комбинациях и пропорциях в качестве
компонентов, помимо алюминия. Среди них можно особо отметить хорошо известные сплавы, содержащие
один или несколько из вышеперечисленных элементов в приблизительно следующих процентных
соотношениях и обычно содержащие небольшое количество примесей, например, железа: (A) – медь от 3 до
5, магний 0,5, марганец 0,6; (B) – то же, что и (A), но без магния и с медью от 4 до 55; (C) – магний 0,7, кремний
0,9.
Высокопрочные сплавы, включая три упомянутых выше, требуют термической обработки для полного
раскрытия их желаемых физических свойств. Термическая обработка обычно заключается в нагреве готового
изделия до температуры около 500 °C в течение подходящего периода времени, последующем охлаждении и
выдержке. Описанный выше сплав (А) подвергается старению при комнатной температуре, тогда как сплавы
(В) и (С) могут быть подвергнуты старению (после закалки) при температуре приблизительно от 100°C до
150°C. Это явление известно как «искусственное» старение. Сплавы (B) и (C) обладают большей
коррозионной стойкостью до старения, чем после него, и, как правило, опыт показывает, что искусственное
или высокотемпературное старение снижает эту стойкость.
Коррозионное разрушение сплавов является серьезной проблемой в различных областях техники, особенно
там, где замена подверженных коррозии деталей фактически означает полную перестройку, или где выход из
строя даже одной детали может привести к катастрофе, как, например, в авиации.
Кроме того, ухудшение состояния не всегда проявляется чрезмерной поверхностной коррозией, но может
быть, и нередко бывает, вызвано внутренним или межкристаллитным воздействием, в результате чего
поверхность детали остается лишь с ожидаемым количеством окисления или тому подобного. В результате
металл, который на первый взгляд кажется неповрежденным, может быть серьезно ослаблен, что затрудняет
обнаружение дефектов.
Таким образом, мы пришли к разработке настоящего изобретения, главной целью которого является защита
изделий из нечистого алюминия или алюминиевого сплава от коррозии путем нанесения непористого
поверхностного слоя или покрытия из практически чистого алюминия или коррозионностойкого алюминиевого
сплава. Этот объект может быть получен путем отливки сплава или примесного металла на защитный слой
алюминия, предпочтительно в виде листов или пластин, и последующего воздействия на полученный таким
образом слиток давления и тепла. Методом Суэ можно обеспечить прочное соединение покрытия и
нижележащего металла, превышающее предел прочности покрытия на растяжение.
При выполнении процесса предпочтительным способом удобно располагать алюминиевые пластины или
листы в виде облицовки формы, в которой будет отливаться слиток или другое изделие, но нет
необходимости, и, по большому счету, это нежелательно, чтобы все внутренние поверхности формы были
облицованы алюминиевыми пластинами. Напротив, обычно достаточно и в большинстве случаев
целесообразно облицовывать только две противоположные поверхности. Мы обнаружили, что если слиток с
такой поверхностью прокатать до тонкого листа или пластины, скажем, толщиной в одну шестнадцатую
дюйма, то сплав, обнажившийся по краям, во многих случаях практически не подвергается ослабляющей
коррозии, даже в суровых условиях. По всей видимости, чистый алюминий, которым покрыт сплав, оказывает
защитное действие на непокрытые кромки. По-видимому, в случае слитков или заготовок для волочения труб,
прутков, проволоки и т. д. вся внутренняя поверхность формы может иметь облицовку в виде трубки, которую
следует рассматривать как эквивалент одной или нескольких пластин или листов.
Для того чтобы слиток можно было прокатывать или иным образом формовать путем прокатки, волочения или
подобных операций, литье сплава в алюминиевую футеровку формы должно обеспечить первоначальное
сцепление, способное выдерживать сдвиговые или аналогичные напряжения, возникающие при таких
операциях и стремящиеся вызвать скольжение поверхностных пластин по нижележащему сплаву. Для
обеспечения этого первоначального сцепления без вредного воздействия на поверхностные листы, на
которые наносится сплав при литье, рекомендуется соблюдать определенные меры предосторожности.
В первую очередь, необходимо ограничить склонность расплавленного сплава к сплавлению или
растворению алюминиевых листов, чтобы образовавшееся сплавление или растворение носило лишь
поверхностный характер. Часто желательна, а в некоторых случаях и необходима определенная степень
диффузии одного металла в другой, но эта диффузия может быть достигнута последующим нагревом и
обработкой слитка, и если первоначальная диффузия или проникновение компонентов сплава
распространяется слишком близко к внешней поверхности алюминиевых листов или пластин, то
последующая диффузия в сочетании с истончением защитного слоя алюминия в результате обработки может
фактически привести к превращению такого слоя в подверженный коррозии сплав. Хотя осторожность при
прокатке или других видах обработки, а также избегание слишком высоких температур при нагреве слитка для
обработки помогут предотвратить упомянутый результат, осторожности в таких операциях не всегда
достаточно, поэтому операцию литья следует проводить надлежащим образом. Поэтому желательно
использовать форму, которая будет быстро проводить, поглощать или рассеивать тепло, а облицовочные
листы должны плотно прилегать к ней, чтобы тепло, передаваемое листам или пластинам большим объемом
расплавленного сплава, предпочтительно при максимально низкой температуре, соответствующей
правильному литью и первоначальному склеиванию, передавалось к стенкам формы слишком быстро, чтобы
обеспечить более чем поверхностное сплавление алюминия.
Для этой цели оказались подходящими чугунные формы с гладкими внутренними поверхностями,
предпочтительно с водяным охлаждением.
Даже при использовании форм, подобных описанным выше, целесообразно применять футеровочные плиты
значительной толщины не только потому, что слишком тонкая плита легче плавится или нагревается до
температуры растворения или диффузии, но и потому, что если плита изначально недостаточно толстая,
последующее уменьшение толщины в процессе обработки может сделать ее слишком тонкой для
обеспечения желаемой степени защиты.
При отливке слитка также целесообразно избегать заливки расплавленного сплава на любую часть футеровки
формы, поскольку было обнаружено, что струя расплавленного сплава, скользящая по алюминиевой
пластине, может образовать в ней отверстие или полость. Такой эффект может быть частично обусловлен, по
крайней мере, эрозией или каким-либо аналогичным действием.
Также желательно избегать разбрызгивания расплавленного сплава. В целом, мы стараемся, чтобы сплав,
так сказать, складывался и соприкасался с пластинами, подобно тому как жидкость, осторожно налитая в
сосуд, перекатывается или складывается, соприкасаясь со стенками. В этом случае, если происходит
существенное сплавление алюминиевой пластины, сплавленный участок не смещается со своего места, и,
следовательно, вероятность более глубокого или обширного сплавления снижается. Хороший метод литья
заключается в том, чтобы выливать расплавленный сплав тонкой струей по нефутерованной поверхности
формы, сначала наклоняя форму так, чтобы наклонить нефутерованную поверхность, и постепенно
выравнивая ее по мере продолжения заливки. Таким образом, при условии, что температура сплава, масса
сплава и масса футеровочных листов, а также скорость заливки соотносятся таким образом, что сплав
застывает на поверхности футеровки примерно с той же скоростью, что и при контакте с ней, можно избежать
упомянутых неблагоприятных условий. Наша цель — создать соединение, которое в основном будет основано
на сплоченности, в отличие от адгезии.
Вопреки ожиданиям, наши наблюдения показывают, что обычное окисление поверхности алюминия не
препятствует необходимому первоначальному сцеплению, и поэтому, хотя грязь и жир, очевидно, должны
быть удалены, не было необходимости очищать алюминий травлением кислотой или щелочью, пескоструйной
обработкой, проволочной щеткой или подобным абразивным методом. Вероятно, эта оксидная пленка
является одной из причин неудачных попыток соединения пластин алюминия и алюминиевого сплава
методом горячей прокатки соприкасающихся между ними материалов. Мы полагаем, что в нашем процессе
расплавленный сплав проникает в оксидную пленку во многих точках и, таким образом, вступает в когезивный
или молекулярный контакт с металлическим алюминием, и может, предположительно, отслаивать или
проникать под некоторые частицы оксида. При укреплении этой первоначальной связи или соединения путем
прокатки или других видов обработки многочисленные точки или мельчайшие участки сцепления
расширяются или растягиваются, но промежуточные частицы оксида остаются на месте. Следовательно, в
совокупности площадь молекулярной когезии настолько значительно превышает совокупную площадь
островковых некогерентных точек, что последние фактически перестают существовать.
Независимо от того, верна ли только что изложенная теория или нет, союз, сопоставимый по полноте и
прочности с подобными связями, достижим, если процесс осуществляется с осторожностью и разумностью.
Пластины для нанесения покрытия могут удерживаться на внутренних поверхностях формы с помощью
зажимов, или же их края могут быть вставлены в пазы. Изготовление футеровки из двух или более частей
выгодно, поскольку позволяет ей расширяться с меньшей или нулевой вероятностью деформации или
коробления при нагреве горячим сплавом. Во многих случаях отжиг покрытия сводит такую тенденцию к
минимуму.
Первоначальное соединение наплавочных пластин с алюминиевым сердечником из сплава или примеси
завершается нагревом и давлением, предпочтительно прокаткой, которые повторяются по мере
необходимости для достижения полного соединения и, при желании, уменьшения толщины слитка или
заготовки до пластины или листа желаемой толщины. При такой обработке происходит более или менее
интенсивная диффузия компонентов сплава в алюминиевые пластины, и следует проявлять осторожность,
чтобы не допустить распространения этого процесса легирования слишком близко к внешней поверхности.
Поэтому в большинстве случаев желательно поддерживать рабочую температуру ниже той, при которой
происходит слишком быстрое растворение меди или других присутствующих неалюминиевых металлов. По
этой причине, особенно в случае сплавов, физические свойства которых необходимо улучшить путем
термической обработки, желательно, чтобы температура нагрева для прокатки или другой обработки была
значительно ниже температуры плавления эвтектики или эвтектик. Например, в случае упомянутого выше
сплава типа А, для которого удовлетворительной является температура термообработки 520 °C, рабочая
температура от 480 до 500 °C дала идеальные результаты: поверхностные слои настолько прочно срослись
со сплавом, что их невозможно было отделить, да и начать их разделение было невозможно.
В данном примере использовалась железная форма глубиной 8 дюймов, шириной 7 дюймов и внутренней
длиной 1,5 дюйма. Боковые стенки имели толщину 1 дюйм, боковые стенки — 1 дюйм, а нижняя часть — 3
дюйма. Гладкие с обеих сторон листы облицовки толщиной 0,1 дюйма были изготовлены из отожженного
электролитически очищенного алюминия чистотой 99,95%, и были вырезаны с учетом расширения,
вызванного нагревом при литье сплава. Сплав содержал 3,33% меди, 0,33% кремния, 0,49% магния, 0,40%
марганца, 0,34% железа, а остальное — алюминий. Сплав при температуре около 730 °C заливали в
открытую верхнюю часть формы обычным способом. После извлечения из формы слиток нагревали до
480-500 °C и при этой температуре прокатывали до толщины 0,5 дюйма.
Затем его повторно нагрели до 460 °C и раскатали до толщины 0,1875 дюйма. Затем лист подвергали отжигу
при температуре 250 °C и холодной прокатке до толщины 0,064 дюйма, после чего проводили
термообработку, выдерживая его в течение двадцати минут в ванне из сплавленных нитратов натрия и калия
при температуре 520 °C, с последующим закаливанием в холодной воде и старением при комнатной
температуре.
Поверхность листа имела лучшие характеристики, чем у листа, изготовленного обычным способом, и не было
обнаружено признаков вздутия или подобных дефектов. Микроскопическое исследование показало
отсутствие разрывов между сплавом и покрытием из чистого алюминия и подтвердило идеальное
соединение. Диффузия меди из сплава в алюминиевое покрытие толщиной 0,0045 дюйма была
незначительной, но легко заметной.
После выдержки в течение одной недели пять образцов листа были протестированы на коррозию, наряду с
аналогичными непокрытыми образцами того же сплава, путем непрерывного воздействия в течение восьми
недель тумана, образующегося при распылении 20-процентного раствора поваренных солей. По истечении
этого времени прочность на разрыв и удлинение покрытых изделий не ухудшились. С другой стороны,
среднее значение по пяти образцам без покрытия показало потерю прочности на разрыв на 13,6%, или более
4 тонн на квадратный дюйм, а относительное удлинение уменьшилось с 20,4% до 7,0% на 2 дюйма, или
потерю на 65,7%. Более крупные слитки сплава типа А, приблизительно 4 х 12 х 24 дюймов в длину, с
наплавочными листами 1 дюйм, также были отлиты и обработаны с вполне удовлетворительными
результатами. Мы также обнаружили, что изготовление других изделий из слитков с покрытием значительно
проще и может быть осуществлено с меньшими затратами, чем из непокрытых слитков того же сплава,
поскольку покрытие устраняет или значительно уменьшает многие трудности, ранее встречавшиеся при
прокатке.
Говоря о нагреве и обработке слитка после отливки, мы не имеем в виду, что слиток необходимо охладить
ниже рабочей температуры, а затем снова нагреть. Напротив, повторный нагрев необходим только тогда,
когда отливка слишком сильно остыла, и в некоторых случаях целесообразно начинать обработку, не
допуская, чтобы отливка остыла настолько, чтобы потребовался повторный нагрев. Это особенно актуально
для сплавов с высоким содержанием магния или, в целом, для сплавов, которые легко окисляются. В случае
таких сплавов, по-видимому, если сердцевина и покрывающие слои не прилегают друг к другу во всех точках,
воздух проникает между ними, в результате чего при повторном нагреве оксидная или нитридная пленка (Qr,
что бы это ни было) значительно увеличивается и становится слишком толстой, чтобы в конечном итоге
обеспечить достаточно прочное соединение, предотвращающее расслоение. Однако мы обнаружили, что
если слиток подвергнуть давлению, скажем, легкому проходу между валками, до того, как он слишком
остынет, предпочтительно сразу после извлечения из формы и до того, как он заметно остынет, то прочность
соединения можно улучшить до такой степени, что можно получить адекватное начальное сцепление.
Мы выяснили, что сплавы, содержащие медь, скажем, от 2 до 6 процентов, наиболее подходят для этого
процесса. С другой стороны, содержание магния, как правило, невыгодно и, по-видимому, должно быть менее
1 процента. Чтобы обеспечить необходимую связь между сплавом и алюминиевыми наплавочными
пластинами только на этапе литья, но путем плотного прижима пластин к сердечнику сплава до того, как
слиток слишком остынет; предпочтительно, прикладывая давление путем прокатки, как только слиток можно
будет извлечь из формы, как описано выше, желаемую связь можно получить со сплавами, содержащими
гораздо большее количество магния. Для наплавочных пластин мы отдаем предпочтение высокочистому
электролитически очищенному алюминию, доступному в настоящее время на рынке, но можно использовать и
обычный коммерческий алюминий, а также алюминиевые сплавы, обладающие достаточной коррозионной
стойкостью. Эти сплавы, как правило, тверже алюминия и поэтому выгодны в тех случаях, когда требуется
более твердая поверхность.
Для таких целей подходят сплавы алюминия и марганца, а также алюминия и бериллия.
Соседние файлы в папке патенты