Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Процессный подход в обеспечении качества продукции мукомольного производства. Часть I. Теоретические основы качества муки. Учебное пособие
.pdf
81
Таблица 3.5 - Температура нагрева и продолжительность тепловой
Характеристика
клейковины
Группа
качес-
тва
Показания
прибора
ИДК-1, ед.
прибора
Примерная
температура
зерна, °С
Продолжи-
тельность
тепловой
обработки,
Неудовлетворительная
крепкая
III
от 0 до 15
40
0
II
» 20 » 40
45
До 2
Хорошая
Удовлетворительная
слабая
I
II
» 45 » 75
» 80 » 100
50
55
» 4
» 6
Неудовлетворитель-
ная слабая
III
» 105 » 120
60
» 10
обработки зерна пшеницы с клейковиной разного качества
Учет наблюдений ведут в отдельном журнале контроля ГТО зерна.
При подготовке зерна к помолу получают отходы кормовой зернопродукт I…V категорий и отходы.
Лаборатория на основании данных анализа отходов в каждом отдельном
случае даёт заключение о принадлежности их к определенной категории.
Все получаемые кормовые зернопродукты контролируют на
зерноочистительных машинах, затем возможно их дробление.
Для контроля качества отходов лаборатория отбирает не менее двух раз
в смену пробы и подвергает их анализу на наличие основного зерна. Из этих
же проб формируют среднесменную пробу.
Результаты всех анализов по ежесменному контролю зерноочистительного отделения записывают в журнал оперативного контроля по мукомо-
льному заводу. Сопоставляя данные анализов зерна на приемном устройстве
и перед I драной системой, лаборатория делает выводы о работе отдельных
машин и всего зерноочистительного отделения.
Работу отдельных машин зерноочистительного отделения лаборатория
проверяет периодически, согласно разработанного графика, не реже 2 раз в
месяц.
82
Для контроля работы сепаратора отбирают пробу зерна массой 2 кг до и
12
1
100
СС
Х ( m )
С
после машины. Из пробы выделяют навеску массой 100 г. Навеску просеивают вручную или на ситах, размеры отверстий которых соответствуют
ситам, установленным в сепараторе. На основании анализа устанавливают
количество крупных, мелких и легких примесей в зерне до и после
поступления в сепаратор.
Эффективность удаления каждой группы примесей рассчитывают по
формуле:
где С
С2 – содержание примесей после сепаратора,%;
m – содержание нормального зерна в отходах,%.
– содержание примесей до сепаратора, %;
1
, (3.10)
По степени удаления примесей каждой группы судят об эффективно-
сти работы сепаратора. Эффективной считают работу, если удалено не менее
65 % примесей.
Для контроля работы триера из пробы зерна массой 2 кг отобранной до
и после машины, выделяют навеску 100 г, в которой определяют длинные
или короткие примеси, в зависимости от назначения машины. Эффектив-
ность работы триера рассчитывают по формуле, указанной для контроля
сепаратора. Работа считается эффективной, если триер выделяет из зерна не
менее 70% примесей, а в отходы попадает не более 5 % зерна.
Для контроля работы обоечной и щеточной машин из пробы зерна мас-
сой 2 кг, отобранной из самотеков до и после машины, выделяют навески
зерна массой по 100 г, в которых определяют количество битых зерен.
Одновременно из проб, выделяют навеску зерна массой 30…50 г, очи-
щают от сорной примеси, размалывают до дисперсности, обеспечивающей
проход через сито № 08, и определяют зольность. Эффективность работы
обоечных машин считается хорошей, если зольность снижается на 0,03…
83
0,05 % для абразивных обоечных машин и на 0,01…0,03 % для мягких и ще-
точных машин. Количество битого зерна, соответственно, 2 и 1 %.
Обоечную пыль также подвергают анализу. Для этого отбирают пробу
массой 2 кг из фильтров, которые присоединены к машине. Для определения
зольности выделяют навеску 50 г. Зольность обоечной пыли после машины
первой системы должна быть, ориентировочно не менее 10 %, второй
системы — 7 %, третьей системы — 5...6 %.
При контроле работы моечных машин из проб, отобранных до и после
машины, выделяют навески массой 30...50 г и размалывают их до диспер-
сности, обеспечивающей проход через сито № 08. Шрот перемешивают и
отбирают навески для определения влажности и зольности. Количество битых зерен определяют по отдельной навеске массой 100 г.
Эффективной считается работа машины, если зольность зерна снижается не менее чем на 0,02 %, прирост влаги составляет 2,7…3,5 % и полностью удалены минеральные примеси. Увеличение содержания битых зерен
при мойке зерна не допускается.
Для анализа моечных вод отбирают пробы в количестве 0,5 л в 1 ч.
Пробы смешивают и составляют среднюю пробу за смену. Из средней пробы после перемешивания выделяют 100...200 см3 исследуемого раствора.
Выделенную пробу моечной воды отстаивают в течение 40...60 мин, полученный осадок подсушивают при температуре 140 °С в течение 15 мин,
взвешивают и определяют содержание сухого вещества в моечных водах в
процентах. Качество сухого осадка определяют по зольности, которая должна быть не ниже 15...20 %.
Влажность зерна в увлажнительных машинах должна увеличиваться в
пределах 1...3,5 %.
Сухой остаток в моечных водах определяют для расчета количества
отходов, которые уносит моечная вода. Это отходы некормовые. Их
количество определяют по формуле
84
1
100
mm n
Х
где т — количество зерна, перерабатываемого в смену (сутки), т;
m1 — количество воды, затрачиваемой на 1 т зерна, л;
п — сухой остаток в моечных водах, %.
, (3.11)
При подготовке пшеницы и ржи к обойному помолу рекомендуется при
использовании шелушильных машин удалять до 2,5 % оболочек зерна.
Результаты контроля машин зерноочистительного отделения записыва-
ют в лабораторный журнал. Кроме лаборатории, за работой машин следит
производственный персонал зерноочистительного отделения. Контроль
сводится к органолептическому осмотру зерна и отходов через каждый час.
Содержание сорной примеси зерна пшеницы на I драной системе
должно составлять не более 0,4 %.
85
4 Лабораторный контроль технологических процессов
производства муки
4.1 Контроль процесса измельчения зерна пшеницы и ржи
В размольном отделении мукомольного завода технологический процесс
переработки зерна в муку при многосортных помолах состоит из следующих
основных процессов: драного, сортировочного, ситовеечного, шлифовочного размольного, вымольного, формирования потоков муки по сортам и их
контроль.
Режим помола на I...IV драных системах должен обеспечивать получение
максимального количества крупок и дунстов. Обогащение крупок
заключается в отделении от их поверхности оболочечных частиц. Его осу-
ществляют на ситовеечных машинах и шлифовочных системах. Размольный
процесс заключается в измельчении обогащенных крупок и дунстов в муку.
Конечный этап размола зерна — вымольный, назначение которого — извлечение остатков эндосперма из оболочечных частиц [14].
На завершающем этапе производится контрольное просеивание сформированных потоков муки.
Начальник ПТЛ совместно с главным технологом подбирает режимы
работы всех технологических машин.
Режимы работы вальцовых станков характеризуют показателями общего
извлечения, коэффициентом извлечения и частным извлечением муки или
крупки.
Общим извлечением называют разность между количеством проходо-
вых частиц, содержащихся в продукте, до и после машины, выраженную в
процентах.
Частным извлечением называют выход муки или крупки на данном
вальцовом станке, выраженный в процентах.
86
Работу вальцовых станков драных систем характеризуют общим
Виды помолов
Показатели
Драные (крупообразующие) системы
I
II
Ш
IV
Трехсортный 75...78%-
ный и односортный
72%-ный (хлебопекарные)
Контрольный
номер сита
Извлечение, %
1
10...25
1
45...55
08
056
30...40
Двухсортный
75...78%-ный
(хлебопекарный)
Контрольный
номер сита
Извлечение, %
1
35...45
08
50...55
056
40...45
—
—
Односортный 85%-ный
(хлебопекарный)'
Контрольный
номер сита
Извлечение, %
1
45...55
08
50...60
—
—
—
—
Трехсортный 75...78%-
ный и двухсортный
75%-ный (макаронные)
Контрольный
номер сита
Извлечение, %
1
7...10
1
40...55
08
35...45
056
15...20
Обойные помолы
пшеницы и ржи
Контрольный
номер сита
Извлечение, %
067
50...60
067
60...70
067
70...80
—
—
извлечением. Величина общего извлечения установлена Правилами для
различных видов помолов и приведена в таблице 4.1.
Таблица 4.1- Режимы измельчения на драных системах
Режимы работы вальцовых станков шлифовочных, размольных и
вымольных систем устанавливают по извлечению муки.
Режим вальцовых станков шлифовочных систем должен предусматривать
минимальное извлечение муки, так как их основное назначение заключается
в отделении оболочек от крупок при сохранении целостности самих крупок.
Правила организации и ведения технологического процесса на мукомольных
заводах при проведении трехсортных 75...78 %-ных и односортных 72 %-ных
хлебопекарных помолов с развитым шлифовочном процессом предусматривают, чтобы при шлифовании крупок 1-го качества на 1-й и 2-й шлифо-
87
вочных системах количество муки было не более 12 % по отношению к массе
продукта, поступающего на систему. На 3-й и 4-й шлифовочных системах
количество муки должно быть не более 15%.
Режимы работы вальцовых станков шлифовочных, размольных и
вымольных систем устанавливают по извлечению муки.
Режим вальцовых станков шлифовочных систем должен предусматривать
минимальное извлечение муки, так как их основное назначение заключается
в отделении оболочек от крупок при сохранении целостности самих крупок.
Согласно «Правил организации и ведения технологического процесса на
мукомольных заводах», при проведении 3-сортного 75 %-го хлебопекарного
помола с применением высокопроизводительного комплектного оборудования, в шлифовочном процессе применяются вальцы с микрошероховатой
поверхностью, работающие в паре с деташерами, а сам процесс сокращен до
двух систем. Следует отметить, что в функции шлифовочного процесса
входит не только отделение оболочек от крупок, но и измельчение
последних. Поэтому режимы работы вальцовых станков, занятых в
сокращенном шлифовочном процессе, достаточно низкие. Извлечение муки
на 1-й шлифовочной системе составляет 20…25 %, на второй системе 30…40
%. По качеству эти потоки муки соответствуют муке высшего сорта.
Назначение размольных систем — получить максимальное количество
муки из крупок, поступающих на размол. Режим работы вальцовых станков с
микрошероховатой поверхностью вальцов, работающих в паре с энтолейторами, при трехсортных 75...78 %-ных и односортных 72 %-ных хлебо-
пекарных помолах первых трех размольных систем должен обеспечить
извлечение муки (проход через шелковое сито № 43 или капроновое № 49,
полиамидное 45/50) на каждой системе в количестве 45...70 % массы
поступающего на нее продукта. На других системах, перерабатывающих
продукты 1-го качества, с применением деташеров, выход муки должен
составлять 30...50 %.
88
Вальцовые станки, размалывающие продукты 2-го качества, должны
обеспечить извлечение муки (проход через шелковое сито № 38 или
капроновое № 43, полиамидное 41/43) в пределах 20...30 %.
Вальцовые станки сходовых систем должны обеспечивать извлечение
муки (проход через шелковое сито № 38 или капроновое № 43, полиамидное
41/43) в пределах 15...20 %.
Вымольные системы должны иметь режим, который обеспечил бы
извлечение муки (проход через шелковое сито № 38, или капроновое № 46,
полиамидное 41/43) в драном процессе 5...8 %, а в размольном— 10...20 %
массы продукта, поступающего на систему.
Извлечение муки при односортном 85 %-ном помоле на первых двух
размольных системах — 50...60 %.
Кроме режимов извлечения, устанавливают нагрузки на машины.
Для вальцовых станков нагрузки устанавливают в килограммах в сутки
на 1 см длины вальцов данного станка, на рассеве — в килограммах в сутки
на 1 см
2
ситовой поверхности, а на ситовеечных машинах — в килограммах в
сутки на 1 см приемного сита. Нагрузки устанавливают дифференцированно
по системам с учетом особенностей работы каждой из них. Самые высокие
нагрузки дают на первые три драные системы, наименьшие — на вымольные,
чтобы можно было обеспечить более высокую эффективность их работы.
В Правилах ведения технологического процесса на мельницах
приведены ориентировочные нормы нагрузок на вальцовые станки, рассевы
и ситовеечные машины.
Начальник ПТЛ совместно с главным технологом на основании
ориентировочных норм и результатов лабораторных помолов устанавливает
режимы работы машин размольного отделений. Режимы записывают в
таблицу, которую вывешивают на вальцовом этаже у рабочего стола старшего
вальцевого и в помещении производственной лаборатории.
Оперативный контроль работы вальцовых станков выполняет старший
аппаратчик по обслуживанию вальцовых станков. Два раза в смену он
89
проверяет режим работы станков. Для этого на столе размещают рассев-
100
100
ПН
И
Н
анализатор, набор необходимых сит, настольные весы, секундомер, совок и
посуду для отбора проб.
Результаты проверок мастер записывает в журнал контроля режимов
вальцовых станков.
Лаборатория контролирует работу вальцовых станков не менее двух раз
в месяц. При контроле определяют размеры извлечений и нагрузки на
вальцовые станки.
Для определения извлечения отбирают пробы массой 200...300 г из-под
питающих и размалывающих вальцов вальцового станка. Точечные пробы
отбирают шесть-восемь раз с интервалами в 2...3 мин. Пробы хорошо
перемешивают и выделяют навески массой по 100 г, которые просеивают на
лабораторном рассеве-анализаторе в течение 5 мин. Массу проходовых
частиц определяют взвешиванием.
Общее извлечение (И) для систем драного прорцесса в процентах
рассчитывают по формуле
где Н— масса проходовых частиц в продукте до станка (недосев), г;
П— масса проходовых частиц в продукте после станка, (проход)г.
, (4.1)
Результаты проверок записывают в лабораторный журнал.
Для контроля нагрузок на вальцовые станки отбирают пробы продукта
из-под размалывающих вальцов. Совком шириной 100 мм проводят по всей
длине вальцов в течение 30 с. Отобранный продукт взвешивают и затем
определяют нагрузку.
Для характеристики работы всех вальцовых станков мукомольного
завода определяют общую удельную нагрузку.
характеризующий нагрузку на 1 см длины мелющей линии всех вальцовых
станков в килограммах в сутки. Для определения этого показателя
Общей удельной нагрузкой вальцовых станков называется показатель,
90
среднесуточную производительность мукомольного завода за календарный
Продукты
Номера сит
Металло-
тканого
Шелкового
Капронового
По швейцар-
ской технологии
крупочного
мучного
Сходовые
1 - - 7 18
Крупки:
крупная
1/056
71/120
7/12 18/32
средняя
056/04
120/160
-
12/17
32/42
мелкая
04/-
160/200
-
17/23
42/52
Дунст
жесткий
_
200/260
25/29
23/29
52/66
Дунст
мягкий
-
260/-
29/38
29/43
66/9
Мука
-
-
38-55
43-64
9-14
месяц делят на общую длину (в см) мелющей линии всех вальцовых станков.
Данные сопоставляют с нормами, установленными для вальцовых
станков А1-БЗН. Для трехсортных 75...78 %-ных и односортного 72 %-ного
помолов принята удельная нагрузка 65...75 кг на 1 см длины вальцов парно-
работающего вальцового станка, для двухсортных с сокращенной схемой
75...78 %-ных — 80...100, для макаронного помола —50...65, для односортного 85%-ного помола — 95...125 и для обойного помола — 310...340 кг/(смсут).
4.2 Контроль процесса сортирования продуктов измельчения
Для сортирования продуктов измельчения по фракциям крупности
используют специальные машины - рассевы. В зависимости от их кон-
струкции, они различаются по числу ситовых рам, числу приемов, числу
выпускных патрубков и др. На отечественных мельницах наибольшее
распространение имеют рассевы марки ЗРШ-М, БРБ и БРВ, хотя в последние
годы появились рассевы иных модификаций.
Таблица 4.2 - Классификация продуктов измельчения зерна пшеницы по
крупности
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]