Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Процессный подход в обеспечении качества продукции крупяного производства. В 2 частях. Часть 1. Теоретические основы качества крупы. Учебное пособие д
.pdf
81
уменьшает содержание жира в крупе, который нестоек при хранении и может
придавать продукту привкус горечи [11].
Удаление плодовых, семенных оболочек и алейронового слоя облегчает
при варке проникание влаги внутрь эндосперма и улучшает кулинарные
свойства крупы: снижает длительность варки; увеличивает водопоглоти-
тельную способность; улучшаются также консистенция сваренной крупы и
ее цвет.
В технологии производства крупы различают два вида операций
шлифования ядра: шлифование целого ядра (рисового, овсяного, пшена);
шлифование и округление дробленого ядра (ячменя, пшеницы, кукурузы при
производстве номерной шлифованной крупы).
Принцип работы всех машин, применяемых для шлифования ядра,
основан на многократных механических воздействиях их рабочих органов,
вызывающих внешнее трение его об абразивную и металлическую
поверхность и внутреннее трение между ядрами.
Более грубую обработку производят абразивные или металлические
вращающиеся рабочие органы и наружная обечайка (состоящая обычно из
целых или перфорированных стальных листов). В результате интенсивного
динамического воздействия на ядро абразивной поверхности и острых
кромок отверстий перфорированной обечайки оболочки отделяются от ядра.
Результаты процесса шлифования поверхности ядра трением зависят от
сил воздействия и скорости рабочих органов, сил подпора (сжатия) продукта,
степени контакта трущихся поверхностей, длительности процесса обработки,
шероховатости рабочих поверхностей машин (абразивная или металлическая,
гладкая или чешуйчатая). Большое значение имеет конструкция машин и
форма рабочих поверхностей (цилиндрическая, конусная, дисковая,
шнековая). Влияние оказывает также величина абразивных зерен
(составляющая абразивной поверхности): чем они крупнее, тем больше
интенсивность воздействия. Эффективность процесса зависит от структуры,
состояния и свойств ядра перерабатываемой культуры, его влажности и
82
температуры. Поверхностное смачивание наружных покровов ядра на 1…2 %
до влажности не более 15 % облегчает его шлифование. То же наблюдается
при шлифовании теплого ядра, имеющего температуру 50…60 °С.
Основное требование, предъявляемое к процессу шлифования—
бережное отношение к ядру во избежание его дробления.
Режим работы шлифовальных машин регулируют изменением окружной
скорости абразивных барабанов (дисков), изменением силы сжатия (подпора)
в рабочей зоне, длительностью обработки в рабочей зоне.
Обычно применяют многократную последовательную обработку в
шлифовальных машинах в зависимости от перерабатываемой культуры,
качества зерна и используемого оборудования, при этом на первых системах
используют рабочие органы из абразивных материалов, включающих
крупное абразивное зерно, а на последующих — более мелкое. Ядро риса в
зависимости от сорта и наличия в нем зерен с цветной плодовой оболочкой
последовательно шлифуют от трех до пяти раз, а ядро овса — один-два раза.
Для шлифования целого ядра риса и овса широко используют шлифовальные поставы, машины А1-БШМ-2,5, состоящая из двух параллельных
самостоятельно работающих секций.
Степень шлифования ядра существенно влияет на качество и выход
крупы. Это связано с тем, что белки, жиры, витамины и минеральные
вещества находятся в большем количестве в периферических частях ядра,
чем в эндосперме, и особенно в его центральных слоях. В зависимости от
степени шлифования ядра изменяется химический состав крупы. Чем больше
мучки удаляется при шлифовании, тем меньше питательных веществ
остается в крупе.
В мировой практике вырабатывают крупу различных степеней
шлифования, однако до сих пор ни в отечественных, ни в зарубежных стан-
дартах не введены показатели, объективно определяющие степень обработки
или сорт крупы.
83
Степень шлифования Е
12
100
n
шл
( m m ... m )
Е
P
n
n
n
B
P
z
определяется отношением количества
шл
извлеченной мучки к количеству ядра, поступившего на первую
шлифовальную систему:
где: m1, m2, ..., mп — количество мучки, полученной на 1, 2,…n-й системах
шлифования, %;
Р — количество ядра, поступившего на первую систему шлифования, %.
, (4.9)
В стандартах на крупу в некоторых странах указывают предельную
норму зольности (для ячменной крупы). При переработке ячменя в перловую
крупу в результате пяти-шестикратной последовательной обработки пенсака
в машинах ЗШН удаляются периферические частицы в виде мучки, что
сопровождается уменьшением выхода продукта и снижением его зольности.
Этот процесс характеризуется изменением показателя:
где: Вп — выход продукта после обработки на n-й системе, %;
, (4.10)
Zn— зольность продукта после обработки на той же системе, %.
При оптимальных режимах последовательного шлифования величина
коэффициента Р
увеличивается и достигает максимального значения после
п
удаления высокозольных частей зерновок ячменя, так как зольность
снижается более интенсивно по сравнению с уменьшением выхода продукта.
При дальнейшей обработке (полировании) величина коэффициента Рп
постепенно снижается, что объясняется относительно большим уменьшением
выхода крупы при незначительном снижении зольности.
У хорошо шлифованной рисовой крупы плодовые и семенные оболочки
полностью удалены, грани ребер малозаметны, а зародыш извлечен у 100 %
ядер. У пшена хорошо шлифованного плодовые и семенные оболочки
удаляются полностью, а зародыш - у 70…85 % ядер (часть его остается в
виде щитка).
84
В результате шлифования вместе с отходами выделяют значительную
часть клетчатки, жира и золосодержащих продуктов.
Так, например, у рисовой крупы после ее шлифования содержание
клетчатки уменьшается с 1,8 % до 0,53 %, жира с 1,85 % до 0,76 %, зольность снизилась с 1,9 % до 0, 7 %.
У пшена, соответственно, клетчатки с 1,04 % до 0,65 %, жира с 6 % до
4,2 %, зольность с 1,45 % до 1,16 %.
В последние годы много работ посвящено использованию оптических
методов оценки степени шлифования. Показатели белизны крупы хорошо
коррелируют с ее зольностью. Поэтому предлагается степень шлифования
этих видов крупы оценивать по их белизне.
4.3.2 Полирование крупы. Полирование — процесс улучшения внеш-
него вида, товарности крупы. Его применяют при производстве рисовой и
гороховой крупы.
После шлифования риса (особенно его стекловидных сортов) на
поверхности ядра видны следы воздействия абразивных рабочих органов
машин; крупа становится шероховатой и покрывается мельчайшими
мучнистыми частицами, заполняющими микронеровности и царапины на ее
поверхности. Эти частицы удалить невозможно. Наилучшие результаты
получаются при полировании стекловидных сортов риса в полировальных
поставах, устройство которых аналогично устройству шлифовальных
поставов, но рабочие органы конического барабана состоят из полос тонкой
кожи.
Горох полируют в щеточных машинах либо в специальной машине для
полирования гороха.
При производстве перловой и пшеничной номерной крупы крупинки,
полученные после трехкратного шлифования в машинах ЗШН.
Зольность при полировании риса за один проход снижается не менее
чем на 0,15 %, а ячменя — на 0,1 %.
85
4.4 Контроль процессов дробления ядра
При производстве многих видов крупы (рисовой, пшена, ядрицы,
овсяной, гороховой) основным продуктом служит хорошо обработанное
целое ядро, поэтому на всем протяжении технологического процесса
стремятся избежать его дробления.
Наряду с этим в технологии применяют резание, или дробление,
шелушеного, а иногда и шлифованного ядра при производстве номерной
шлифованной крупы (пшеничной, кукурузной, перловой), дробленой
(ячневой, кукурузной) крупы повышенной питательной ценности.
Резание или дробление ядра представляет собой совокупность операций,
назначение которых раздробить ядро в крупинки. Размер крупинок в
зависимости от вида вырабатываемой крупы колеблется от 0,9 до 5 мм.
Дробление не должно сопровождаться измельчением ядра в мучнистые
частицы. Правильное дробление в номерную крупу предусматривает:
сортирование по крупности до дробления, резание или дробление.
Для дробления зерна ячменя, пшеницы применяют вальцовые станки с
взаимно перпендикулярной нарезкой рифлей (рисунок 4.3).
Для дробления кукурузы применяют барабанные дробилки –
дежерминаторы.
Рисунок 4.3 – Вальцы с взаимно перпендикулярной нарезкой
86
Эффективность работы измельчающих машин определяют величиной
100
c
п
m
H
m
12
1
100( m m )
К
m
общего извлечения продуктов на соответствующей системе измельчения.
4.5 Контроль процесса посеивания продуктов измельчения
При сортировании продуктов измельчения по фракциям крупности на
рассеве продукты на соответствующих ситах высеиваются не полностью.
Под воздействием различных факторов часть проходовой фракции остается в
сходе с сита. Эту часть называют недосевом. Оперативный контроль работы
рассева сводится к определению коэффициентов недосева и извлечения муки
[12].
Коэффициентом недосева Н, %, называют отношение количества
проходовых частиц, содержащихся в сходе, к количеству проходовых частиц
в исходной смеси продукта. Определяют его по формуле:
где: mc – масса проходовых частиц в сходе с рассева, г;
mn – масса проходовых фракций в исходной смеси, г.
, (4.11)
Коэффициент извлечения К, %, муки равен отношению количества
муки, высеянной на рассеве, к количеству муки, содержащейся в продукте,
поступившем в рассев. Определяют его по формуле:
, (4.12)
где: m1 – масса муки в продукте, поступающем на рассев, г;
m2 – масса муки в сходах рассева, г.
Технологическая эффективность работы рассева зависит от ряда
факторов: свойств частиц продукта, соотношения различных фракций круп-
87
ности, удельной нагрузки на сито, его размерной характеристики, параметров
работы рассева – частоты вращения привода, эксцентриситета и т.д.
В производственных условиях для определения коэффициента недосева
анализируют сходовые продукты. Из любого схода отбирают пробы в 6-8
кратной повторности с интервалом в 2-3 мин. Отобранный продукт
тщательно перемешивают и выделяют навеску массой 100 г. Эту навеску
просеивают на рассевке-анализаторе в течение 3 минут. Для просеивания
берут сита, номера которых совпадают с контролируемыми ситами,
установленными на рассеве. Продукт, прошедший через сито, взвешивают и
выражают в процентах к навеске.
Для определения коэффициента извлечения муки используют пробы
массой 1 кг, выделяемые из продукта, поступающего на рассев, и из всех
сходовых продуктов с рассева. Из них выделяют навески массой по 100 г и
просеивают на рассевке-анализаторе через мучное сито, номер которого
соответствует номеру сита, установленного в рассеве.
Высеянную муку взвешивают, количество муки в сходах с рассева
суммируют, и коэффициент извлечения рассчитывают по формуле (4.12).
4.6 Контроль работы магнитных установок
Работу установок контролируют, руководствуясь ГОСТ 10512 – 93.
Работники лаборатории проверяют состояние, грузоподъемность и
очистку магнитов, а также соответствие числа магнитных заграждении уста-
новленным нормам. Продукт, проходящий через магнитные заграждения,
должен равномерно распределяться по всей ширине магнитного поля слоем
толщиной до 10...12 мм для зерна и крупы и не более 5...7 мм для мучнистых
продуктов.
Магнитную индукцию магнитов проверяют не реже одного раза в год
при обязательном участии работников ПТЛ.
88
Очередность и периодичность очистки магнитов в магнитных заграждениях устанавливает главный инженер предприятия (не реже одного-двух раз
в смену). Собранную металломагнитную примесь взвешивают в лаборатории
и хранят в закрытом на замок ящике. Результаты взвешивания фиксируют в
журнале. Из ящика примеси удаляют не реже одного раза в декаду.
Содержание металломагнитных примесей в крупе не должно превышать 3 мг
на 1 кг, в мучке — 5 мг на 1 кг.
4.7 Контроль работы выбойного отделения
Отбирают не менее двух раз в смену контрольные и среднесменные
пробы для оценки качества всей продукции перед упаковкой. Если продукция не соответствует стандартным нормам, ее бракуют, оформляя актом, и
возвращают в производственный цех.
Забракованную продукцию учитывают в специальном журнале, где
указывают показатели, по которым она признана нестандартной.
В выбойном отделении лаборатория проверяет качество тары, наличие
посторонних запахов и зараженность ее вредителями хлебных запасов.
Контролируют маркировку и зашивку мешков с продукцией. При
упаковке крупы лаборатория проверяет стандартную массу мешков. Для
этого взвешивают десять мешков с крупой. Масса мешков считается нормальной, если отклонения не превышают допустимой погрешности полу-
автоматических весовыбойных аппаратов для отдельных отвесов ±0,25 %, а
для средней массы десяти порций ±0,10 %. При фасовке крупы в пакеты
лаборатория контролирует массу пакета. Отклонения по массе допускаются
±2 %. Упакованную продукцию учитывают поштучно.
Санитарное состояние выбойного отделения проверяют каждую
смену.
89
5 Лабораторный контроль качества готовой продукции
крупозаводов
5.1 Качественные характеристики продукции крупозаводов
Для оценки качества крупы, составления объединенной и средней
пробы отбирают точечные пробы. Среднюю пробу после поступления в
лабора-торию осматривают и регистрируют. Показатели качества крупы
определяют в такой последовательности: влажность, цвет, запах, вкус, хруст,
зараженность вредителями, содержание металломагнитных примесей,
крупность или номер крупы, содержание примесей и доброкачественного
ядра а для отдельных видов круп – зольность [13].
Влажность. При определеиии влажности крупы пробу массой около
100 г размалывают, степень размола контролируют по проходу сита № 08,
который дли гороха лущеного должен быть не менее 50 %, для овсяной
крупы 60 %, а для всех остальных круп —75 %. Далее влажность определяют
по стандартному методу, принятому для зерна по ГОСТ 13586.5— 2015.
Нормируется влажность диференцированно по видам круп: пшено, гречневая крупа – не более 14 %, овсяная –12,5 %, рисовая –15,5 %, ячменная
– 15 %;
Цвет. Часть пробы рассыпают тонким слоем на листе черной бумаги или
на черной доске. Устанавливают цвет при дневном рассеянном свете. Цвет
крупы определяет её товарный вид. Каждый вид крупы имеет свой характерный цвет, который зависит от вида, качества зерна и ведения технологи-
ческого процесса. При неблагоприятных условиях хранения крупы цвет
может изменяться;
Для определения цвета пшена, кроме органолептического метода, пользуются химическим методом — определяют количество каротиноидных
пигментов в пшене.
90
Для анализа из пробы крупы выделяют навеску массой 8 г и помещают ее в
2
1
0 00235 10 0,V
хh
mh
цилиндр па 50 мл. Цилиндр должен иметь притертую пробку. Навеску
заливают 40 мл нормального бутилового спирта, насыщенного водой, и
настаивают в течение 10 ч при температуре 24…30
0
С. После настаивания
смесь фильтруют через складчатый фильтр цилиндр ополаскивают 5...6 мл
бутилового спирта и выливают на фильтр. После фильтрования объем
фильтрата в мерном цилиндре доводят бутиловым спиртом до 40 мл,
перемешивают и колориметрируют на фотолектроколориметре с
применением кюветы на 30 мм при синем светофильтре.
Концентрацию каротинопдов (м г %) рассчитывают по формуле
где: V—количество бутилового раствора каротиноидов, мл;
h2 — показания колориметра (испытуемый раствор);
h1 — показания колориметра (стандартный раствор);
т—масса навески крупы, г.
, (5.1)
Вкус и хруст. Нормальная крупа должна иметь специфический,
характерный для данной культуры вкус. Не допускается наличие в крупе
кислого, горького или других посторонних привкусов. Появление постороннего привкуса говорит о том, что крупа портится. Хруст в крупе свидетельствует о плохом удалении минеральных примесей из зерна.
Запах. Для определения запаха навеску крупы массой около 20 г поме-
щают на лист чистой бумаги и устанавливают запах. Если запах ощущается
слабо, крупу помещают в фарфоровую чашку, накрывают стеклом и
прогревают на кипящей водяной бане в течение 5 минут. Крупа должна
иметь нормальный, свойственный только ей запах. Не допускается наличие
плесенного, затхлого и других посторонних запахов. В спорных случаях
дегустируют сваренную из этой крупы кашу. Перед варкой крупу (кроме,
манной, ячневой и гречневой) моют дважды. Затем навеску массой 100 г
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]