Промышленная ароматизация впервые была осуществлена в 1942 г. в присутствии катализаторов типа оксидов хрома и молибдена на Al тивны, поэтому применяли жесткие условия: t = 540

К биметаллическим катализаторам относится платинорение­вый. Он содержит меньшее количество Pt (обычно менее 0,4 % мас.) и примерно столько же Re, суммарное содержание Pt и Re 0,2-0,8 % мас. Наличие второго металла в катализаторе препятствует укрупнению кристаллитов платины с течением времени, то есть уменьшению чис­ла активных центров. Pt- Re катализаторы по начальным показателям почти не отличаются от обычных платиновых, но они более стабиль­ны – их активность и избирательность снижаются значительно мед­леннее, поэтому суммарное производство бензина и водорода значи­тельно выше – выход бензина с ОЧ 95 увеличивается на 6 %, водорода в 2 раза, срок службы в 4-5 раз выше, стоимость этих катализаторов ниже, так как Re дешевле и менее дефицитен, чем платина.

). Очевидно, сера с рением образуют соеди-

нения, трудно восстанавливаемые до металла. Эти катализаторы тре­буют значительно более глубокой осушки сырья и водородсодержа­щего газа, так как хлор из носителя вымывается водой, что особенно усиливается в условиях жестких режимов (низкое давление).

ОЧ бензина и выход водорода, но при этом значительно усиливаются реакции уплотнения.

На результаты риформинга большое влияние оказывает углево­дородный состав сырья. Чем больше концентрация в сырье нафтеновых углеводородов, тем выше выход и ОЧ катализата. В сырье КР содержат­ся примеси, некоторые из них – S, N, O являются ядами катализатора. Особенно чувствительны к ядам платино­рениевые катализаторы. В сырье должно быть серы не более 1*10 та 0,5*10

Все установки каталитического риформинга имеют блок предва­рительной гидроочистки сырья для удаления нежелательных примесей. Сернистые соединения (остаточные) подвергаются превращениям с об­разованием H

Процесс протекает при высокой температуре и значительном эндотермическом тепловом эффекте, поэтому в зону реакции следует подводить тепло.

Проведение процесса в одном адиабатическом реакторе не­возможно, так как общий перепад температур был бы весьма значи­тельным, 200

чительнее затраты тепла. После каждой зоны смесь частично прореа­гировавшего сырья и продуктов реакции поступает в змеевик трубча­той печи для нагрева. Каждую реакционную зону оформляют в виде отдельного аппарата. Все последовательно включенные реакторы теп­лоизолированы и температурный режим в них близок к адиабатиче­скому. Перепад температур в каждом реакторе зависит от глубины процессов ароматизации и газообразования: в первом, имеющем мак­симальный перепад, образуется наибольшее количество ароматиче­ских углеводородов, во втором ароматизация сырья протекает менее интенсивно, так как нафтены в значительной мере исчерпаны, а в тре­тьем уже заметную роль играют экзотермические реакции гидрокре­кинга, поэтому падение температуры минимальное. Значительное па­дение температуры (40-60

онного объема и затратам металла реакторы с радиальным вводом не­сколько уступают аксиальным, без стаканов, радиальные реакторы находят более широкое применение. В них перепад давления в два и более раз меньше, чем в аппаратах аксиального типа.

На некоторых зарубежных установках используются сфериче­ские реакторы. Их основное достоинство – экономия металла пример­но на 25 % (стенка тоньше, так как сфера наиболее благоприятна в условиях высокого давления) и относительно небольшое сопротивле­ние. Однако они сложны в изготовлении, занимают больше места в плане, ограничены в диаметре габаритами подвижного состава желез­ных дорог, что затрудняет их использование в однопоточных схемах реакторных блоков установок высокой производительности.