Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Медико-биологические требования и санитарные нормы качества растительного сырья и пищевых продуктов. Учебное пособие
.pdf
11
Некоторые называют систему анализа опасностей по критическим точкам технологией обеспечения безопасности продукции, разработанной до состояния искусства. Эта система занимает ведущее место в мировой пищевой индустрии.
Она определяет систематический подход к анализу обработки продуктов питания, распознаванию любых возможных
рисков химического, физического и биологического происхождения и их контролю. Система НАССР органично вписывается в
систему качества. Она рекомендована директивой совета
93/43/ЕЕС для управления опасными ситуациями.
Статья 3.2 директивы указывает: "...переработчики пищи
должны идентифицировать всякий шаг в своей деятельности,
критический для безопасности продовольствия, и обеспечить,
чтобы определялись, внедрялись, применялись и анализировались достаточные процедуры безопасности на основе следующих
принципов, используемых при разработке системы НАССР...".
Впервые система НАССР была разработана и внедрена в
США в 1970 г. в химической промышленности и направлена на
гарантию качества и обеспечение безопасности при производстве. В 1972 г. эта система была впервые использована фирмой
Pillsbury при производстве продуктов питания.
Работая с организацией NASA и военными лабораториями,
она разрабатывала и производила продукты для астронавтов.
К безопасности этих продуктов предъявлялись повышенные требования. Впоследствии этот метод был использован фирмами
Unilever, Nestle и другими.
Различные международные организации – International
Commissio n of Microbiolo gical Specifica tion for F ood (ICMSF), Codex A lime nta riu s – рекомендовали использование системы НАССР
как одного из лучших методов гарантии безопасности пищевых
продуктов. Были определены базовые элементы системы, гармонизированные с международными стандартами ИСО серии 9000.
Концепцию НАССР можно применить ко всем отраслям
пищевой промышленности, начиная от производства сельскохозяйственной продукции, и далее по всей пищевой цепочке, включая переработку, производство готовой продукции, оптовую и роз-
12
ничную торговлю, до момента потребления. Последовательность
Определить риск
Определить критические контрольные то
чкиРиск контролируем?
Определить уровень
рискаПринять меры по устранению риска
анализа опасностей по критическим точкам приведена на рис. 1.
При реализации концепции НАССР руководствуются научными данными о возможной угрозе здоровью человека. Пищевые продукты всегда могут представлять собой некоторый биологический риск.
Оценка риска представляет собой научное обоснование известных или потенциальных отрицательных последствий для здоровья от воздействия на человека опасных факторов пищевого происхождения. Она позволяет определить степень тяжести и вероятность
вреда в результате воздействия какого-либо опасного фактора.
ЭТАП 1
Генеральный план перерабатывающего предприятия.
Технологическая схема производства.
Технологическая карта контроля.
Качественные показатели готового изделия
ЭТАП 2
ЭТАП 3
ЭТАП 4
Нет
ЭТАП 5
Рис. 1. Схема анализа опасностей по критическим точкам [15]
ЭТАП 6
13
Основными компонентами в оценке риска являются:
– обнаружение опасного фактора (с помощью эпидемиоло-
гических и других данных, позволяющих связать организм и источник его болезни);
– характеристика опасного фактора (для качественной или
количественной оценки степени тяжести и продолжительности
отрицательных эффектов, вызванных наличием в пище болезнетворного микроорганизма; для многих из таких переносимых с
пищей микроорганизмов данные о зависимости между дозой и
реакцией ограничены или вообще отсутствуют);
– оценки воздействия (для оценки количества болезне-
творных микроорганизмов, поглощенных с пищей);
– характеристика риска.
Внедрение такой системы на предприятии должно позволить
определить, насколько хорошо контролируется процесс производства, и оценить его уровень по обеспечению безопасности пищевой продукции в соответствии с установленными стандартами.
Система НАССР включает семь основных принципов:
1) проведение анализа опасных факторов;
2) определение критических точек контроля;
3) установление и строгое соблюдение предельных норма-
тивов для производственных процессов и оборудования;
4) систематический мониторинг всей технологической ли-
нии производства;
5) разработка мер по коррекции производственных процессов;
6) постоянная запись технологических параметров;
7) постоянная проверка полученной информации, которая
регистрируется относительно перечисленных принципов и их
применения.
После внедрения системы НАССР важнейшее значение
имеет постоянная оценка ее эффективности. Поскольку главная
цель состоит в том, чтобы проверить, в состоянии ли пищевая
компания производить и (или) продавать безвредные и высококачественные продукты, НАССР предполагает выполнение пищевой промышленностью и государственными ведомствами вполне
конкретных и взаимодополняющих функций. На рис. 2 приведен
пример формы заполнения данных по НАССР.
14
1. Характеристика продукции.
2. Блок-схема технологического процесса.
3. Перечень:
Этап
4. Верификация
Рис. 2. Бланк данных, заполняемый при анализе опасных факторов [15]
торы
Методы
контроля
Опасные фак-
точки
контроля
Критические
Критические
Методы
границы
мониторинга
рующие
Корректи-
Данные
действия
регистрации
Система НАССР может оцениваться на двух уровнях:
– оценка (проверка) собственными силами, выполняемая
ответственными лицами;
– независимая внешняя оценка (проверка), выполняемая государственными контрольными ведомствами или третьей стороной.
Результаты государственной и собственной оценки должны
показать, что на предприятии действительно применены 7 принципов НАССР, созданы надлежащие предпосылки для их реализации, план внедрения НАССР осуществлен и действует.
Обычно процесс оценки состоит из трех этапов:
1) планирование – определение главной цели оценки и по-
рядок ее выполнения;
2) собственно оценка на местах – сбор необходимой ин-
формации;
3) анализ – рассмотрение результатов, определение соответствия нормативным требованиям и принятие мер по устранению недостатков.
НАССР применяется при поточном автоматизированном
производстве на большинстве зарубежных пищевых предприятий. Она находится в постоянном развитии – уточняются допуски на контролируемые показатели, повышается точность методов
15
анализа. В результате исследований, проведенных Институтом
пищевой промышленности Англии, система была значительно
усовершенствована и соединена с технологическим циклом производства. В настоящее время обязательное выполнение требований НАССР предприятиями пищевой промышленности юридически установлено в большинстве стран Европейского Союза
и принято в ряде стран местным законодательством. В России
внедрение системы НАССР весьма перспективно, так как в ней
рассматриваются не только элементы идентификации и анализа
риска, но и элементы управления критическими точками и оценки его результатов. Это дает предприятию реальную возможность
для создания и поддержания в порядке эффективной и действенной системы качества.
Система HACCP разрабатывается каждой организацией самостоятельно в соответствии с особенностями технологии производства, может перерабатываться и приспосабливаться к изменениям технологических процессов.
В качестве примера приведем ход рассуждений при разработке данных для этой системы применительно к производству
хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки (Н.М. Дерканосова, 2008 г.). Определение критических контрольных точек
может быть осуществлено экспертным методом на основе принятия решения о вероятности реализации опасного фактора. Под
критической контрольной точкой понимают сырье, технологическую операцию, рецептуру продукта или процесс, в отношении
которых необходимо принимать определенные меры, чтобы предотвратить опасность или свести ее к минимуму.
В качестве факторов, по которым необходим учет, можно
принять следующие:
– на участке доставки, хранения и подготовки муки к производству: минеральная примесь; токсичные элементы (свинец,
мышьяк, кадмий, ртуть); микотоксины (афлатоксин В1,
Т2-токсин, зеараленон, дезоксиниваленол); пестициды (гексахлорциклогексан), ДДТ и его метаболиты, гексахлорбензол,
ртутьорганические пестициды; радионуклиды (цезий-137, стронций-90); контаминирующая микрофлора (бактерии Bacillus
16
mesentericus, Bac. subtilis, Chromobacterium prodigiosum, а также
дрожжеподобные грибы различных видов);
– на участке приготовления закваски – контаминирующая
микрофлора: "дикие дрожжи" – Candida krusei, C. mycoderma, C.
utilis; термофильные палочковидные бактерии – Lactobacterium
thermophilium;
– на участке хранения продукции – контаминирующая
микрофлора: вторичная инфекция – плесневые грибы рода
Aspergillus, Mucor, Penicillium.
По результатам оценки всех видов опасностей, включая
биологические (микробиологические), химические и физические
путем построения дерева принятия решения в качестве критических контрольных точек в производстве хлеба из смеси ржаной и
пшеничной муки могут быть приняты: поставка муки (в части
гигиенических показателей безопасности) и приготовление закваски (в части сохранения функциональной микрофлоры – дрожжей и молочнокислых бактерий при характерных симбиотических взаимоотношениях).
Что касается выделенных микробиологических факторов, то
специфика технологии хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки –
повышенная кислотность – приводит к ингибированию контаминирующей микрофлоры. Однако, при производстве хлеба с максимальным смещением дозировки в сторону пшеничной муки в число критических контрольных точек должна обязательно войти
микробиологическая составляющая поставки муки по показателю
– количество бактерий Ba ci llus mesentericus и Bacillus subti lis.
По критической точке должна быть разработана система
мониторинга для проведения в плановом порядке наблюдений и
измерений, обеспечивающих своевременное обнаружение нарушений критических пределов и реализацию соответствующих
предупреждающих или корректирующих воздействий (наладок
процесса). Так, в числе предупреждающих действий применительно к качеству муки можно рекомендовать работу с постоянным поставщиком, гарантирующим выполнение гигиенических
требований к муке, реанимацию функций объединенной лаборатории, способной значительно чаще, чем в период проведения
процедуры подтверждения соответствия, испытывать партии му-
17
ки по гигиеническим показателям безопасности, усиление механизма общественного влияния на качество продуктов питания в
целом, способствующего повышению ответственности производителей за декларирование соответствия. Что касается стадии
приготовления закваски, то здесь предупреждающие действия
должны базироваться на результатах микробиологического контроля производства: подсчет количества клеток в закваске, анализ
состояния клеток, степени удовлетворения их питательных потребностей. На основе анализа полученных данных принимают
решение о необходимости проведения разводочного цикла.
Периодичность процедур мониторинга должна обеспечивать отсутствие недопустимого риска. Все регистрируемые данные и документы, связанные с мониторингом критических контрольных точек, – занесены в рабочие листы HACCP.
Внедрение системы HACCP позволит гарантировать безопасность хлебобулочных изделий, а предприятию – демонстрировать соблюдение установленных требований к безопасности
продукции.
И.В. Васильевой с соавторами разработан план НАССР для
обеспечения безопасности производства кваса [12]. На основании
анализа схемы технологического процесса производства кваса
(рис. 3) выявлены опасности производственного процесса (табл. 1).
Разработаны предупреждающие мероприятия, устраняющие риски или снижающие их до допустимого уровня, а также
выявлены критические контрольные точки на операциях технологического процесса, в которых необходимо применять такие
меры с целью ликвидации угрозы опасности или сведения ее к
приемлемому уровню.
Приемка и хранение сырья
Подготовка
ККС, меда
Охлаждение
Брожение
Охлаждение
Купажирование
Осветление
Карбонизация
Пастеризация
Розлив в ПЭТ
-
бутылки
Укупорка бутылок
Инспекция
Наклеивание этикеток
Клей, эт
и
кетка
Преформы
Выдув бутылок
закваски
Сахарный с
и
роп
Фильтрация
Охлаждение
Колпачки
18
Вода (песочный фильтр,
Na-катионитовый,
Охлаждение
Стадия приготовления ком-
бинированной
Сборник-дозатор
Сборник готового кваса
Приготовление сахар-
Рис. 3. Схема технологического процесса производства кваса [12]
Таблица 1
Определение опасностей
Стадии процесса / потенциальная
опасность
Контролируемый параметр /
обоснование
Приемка и хранение сырья:
– химическая Влага.
– физическая Посторонние включения (остатки
сот, перга, мешковина и т.д.).
– микробиологическая Развитие микроорганизмов
Подготовка воды:
– физическая Взвешенные частицы, металлы,
жесткость, щелочность.
– микробиологическая Общее микробное число.
БГКП
Приготовление сахарного сиропа:
– химическая Остатки моющих средств.
– физическая Попадание посторонних предме-
тов.
– микробиологическая Попадание и развитие микроор-
ганизмов
Подготовка ККС, меда:
– микробиологическая Развитие микроорганизмов Не допускается
Охлаждение:
– микробиологическая Развитие микроорганизмов Не допускается
Брожение:
– микробиологическая Температура. Норма внесения
закваски
Купажирование:
– микробиологическая Развитие микроорганизмов.
– физическая Посторонние включения
Стадия приготовления комбинированной закваски:
– микробиологическая Попадание и развитие микроор-
ганизмов
Осветление:
– микробиологическая Грязный фильтр, попадание и
развитие микроорганизмов.
– физическая Посторонние включения из-за
некачественной мойки оборудования, несоблюдение правил
гигиены персоналом
Предельное
значение ( мг/кг,
не более)
Не допускаются
100 в 1 см
3
3 в 1 см
Не допускаются
В зависимости
от режима
Не допускается
Не допускаются
Не допускаются
3
19
20
Окончание табл. 1
Стадии процесса / потенциальная
опасность
Охлаждение:
– микробиологическая Попадание и развитие микроор-
– физическая Температура кваса В зависимости
Карбонизация:
– химическая Чистота углекислоты, %. 1,0
– физическая Давление в аппарате; температура. 0,18-0,22; в
– микробиологическая Попадание и развитие микроор-
Сборник готового кваса:
– микробиологическая Попадание и развитие микроор-
Пастеризация:
– микробиологическая Выживание микроорганизмов Не допускается
Споласкивание бутылок:
– химическая Выделение химических веществ
– физическая Попадание грязи.
– микробиологическая Развитие микроорганизмов из-за
Розлив кваса:
– физическая Посторонние включения.
– микробиологическая Попадание и развитие микроор-
Укупорка бутылок:
– физическая Посторонние включения.
– микробиологическая Попадание и развитие микроор-
Инспекция:
– физическая Посторонние включения Не допускаются
Контролируемый параметр /
обоснование
ганизмов.
ганизмов
ганизмов
при выдувке бутылки.
неправильной обработки
ганизмов
ганизмов
Предельное
значение ( мг/кг,
не более)
Не допускается
от режима
зависимости от
режима
Не допускается
Не допускается
Не допускаются
Не допускаются
Не допускаются
Критические контрольные точки могут быть определены пу-
тем простых рассуждений и заключений рабочей группы НАССР с
использованием собранной информации о процессе, возможных
опасностях и предупреждающих воздействиях. Однако из-за разногласий в месторасположении точек может быть определено больше
критических контрольных точек, чем необходимо. Слишком большое количество критических контрольных точек может дать отрицательный эффект и стать причиной возникновения опасности в
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]