Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
готовая курсовая ПМ.doc
Скачиваний:
24
Добавлен:
18.03.2015
Размер:
506.88 Кб
Скачать

4.4 Описание складского обслуживания

На складе данного предприятия находятся, кроме заведующего складом, складские рабочие, кот занимаются складированием, учетом и выдачей материалов, инструмента, оснастки и проч.

Для определения площади склада необходимо учитывать вид заготовок и способ их хранения. Поэтому требуется рассчитать габариты (L) обрабатываемых деталей:

(23)

ТЕ – трудоемкость операции;

Vрез – средняя скорость резания.

Габариты 1-ого изделия:

L=1,04*1006,25*2,115=22,13см

L=1,425*806,25*0,26=2,11см

Тип заготовки: пруток.

Габариты 2-ого изделия:

L=1018*16*2,5=40,7см

L=1,425*806,25*12=137,86см

Тип заготовки: труба.

На основании представленных расчетов видно, что используемые длинномерные заготовки лучше хранить в штабелях. Тогда полезная площадь складов рассчитывается по формуле (24) [1]:

(24)

Zmax – максимальный складской запас, т;

Qд – допустимая нагрузка на 1м2 площади пола, т/м2 (9 т/м2).

Периодичность пополнения запаса 20 дней.

Zmax =(2,15*34152+14,2*51228+3,18*34152)*20/(260*1000)=61,6 т

Общая площадь склада определяется по формуле (25) [1]:

(25)

Ки – коэффициент использования площади (0,7).

Расчет площади для хранения инструментов.

Число стеллажей (26) [1]:

(26)

Z – складской максимальный запас материала, кг;

V – объем стеллажа, м3;

Кзп – коэффициент заполнения стеллажа (0,9);

q – плотность хранимого материала, кг/см3 (1,2 кг/см3).

Габариты стеллажа: длина 0,7 м, ширина 0,3 м, высота 1,9 м, количество ячеек 4.

Размер ящика для инструмента длина 0,6 м, ширина 0,6 м, высота 0,3 м, масса 9 кг.

Полезная площадь стеллажа (27) [1]:

(27)

Sст – площадь стеллажа, м2.

Общая площадь стеллажа:

Площадь для хранения вспомогательных материалов.

Из-за того, что часть материалов упакована в крупногабаритную тару (ветошь, керосин), необходимо предусмотреть место на полу для складирования подобного материала.

Диаметр одного рулона обтирочных материалов 1,5 м (площадь S=3,14*0,752=1,76 м2), диаметр бочки керосина 0,6 м (площадь S=3,14*0,32=0,28 м2). Требуемое количество бочек 10 шт., рулонов 7 шт.

S=(10*0,28+7*1,76)*1,1=16,63м

Определяем количество стеллажей для хранения оставшихся материалов:

Полезная площадь стеллажа :

Общая площадь стеллажа:

Общая площадь склада: 12,6 м2.

Площадь склада готовой продукции.

Zmax =(0,95*34152+8,54*51228)*20/(260*1000)=36,15 т

4.5 Организация контроля

Для сокращения затрат на контроль на данном предприятии используется выборочный контроль, когда контролю подвергают только часть партии. Выборочность контроля составляет 50%.

В ходе изготовления детали сам рабочий контролирует соблюдение необходимых размеров согласно техзаданию. На каждом участке установлены контрольные столы, на которых проверяется каждая партия, согласно установленному проценту выборочности.

Методы контроля специфичны для каждого участка производства и объекта контроля:

  • визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;

  • измерение размеров, позволяющих определить правильность форм и соблюдение установленных размеров в материалах, заготовках, деталях, изделиях;

  • лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств объектов контроля;

  • механические испытания для определения твердости, прочности, пластичности и других параметров;

  • рентгенографические, электротермические, ультразвуковые, радиоизотопные, рентгеноскопические, лазерные и другие физические методы испытаний;

  • контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей качества;

  • контроль соблюдения технологической дисциплины;

  • изучение качества продукции в сфере потребления.

Критерием готовности предприятия к выпуску продукции требуемого качества является наличие, как минимум, следующих свидетельств результатов контроля:

  • наличие в технологической документации полностью оформленных операций контроля (с указанием фактической полноты и глубины контроля во всех контролируемых точках и параметрах, используемых средств измерения, а также с расчетом норм на каждую контрольную операцию);

  • наличие заключения о полном оснащении технологических операций средствами измерения;

  • наличие отметок в маршрутном листе о проверке «первых» деталей;

  • наличие системы учета результатов контроля и выявления дефектов;

  • наличие системы типовых решений для принятия обоснованных действий по выявленным дефектам;

  • наличие заключения об эффективности системы контроля, действующей в подразделениях предприятия, в том числе соответствие чистоты в зонах, закрепляемых при монтаже и сборке продукции, и наличие утвержденной разработчиком программы испытаний продукции;

  • наличие заключения о полной комплектации испытательной базы необходимым оборудованием и стендами;

  • наличие заключения о выполнении в полном объеме мероприятий, разработанных по результатам предшествующих периодических испытаний;

  • наличие оценки эффективности разрабатываемых мероприятий по повышению качества продукции.

Количество контролеров определяется на основании формулы (4) [3]:

Кв – выборочность контроля 50% ;

Количество промеров на 1 деталь: 3;

Трудоемкость 1 промера: 0,1 ч.

В цехе организовано 3 поточные линии, на которых каждой из которых требуется присутствие контролера. Поэтому поблизости от конвейера будут располагаться контрольные столы. Необходимое количество столов 3шт.

Норма износа мерительного инструмента определяется в зависимости от допуска его износа (это зависит от ответственности и сложности выпускаемой продукции),среднего числа промеров на 1 микрон износа инструмента и количества возможных ремонтов (28):

Тизн=nc(p+1) (28)

Тизн – норма износа измерительного инструмента, т. е. число промеров до

полного износа измерительного инструмента;

n – число промеров на 1 микрон износа (7)

с – допуск износа мерительной поверхности в микронах (25);

р – число возможных ремонтов до полного износа инструмента (3).

Тизн=7*25(3+1)=700 промеров

Общий расход инструмента на планируемый период П может быть определен по формуле (29) [3]:

П=Nд*nд*Kв/Тизн (29)

где, Nд – числа деталей, для измерения которых применяется данный инструмент;

nд - количества промеров одной детали рабочими на рабочих местах и контролерами на пунктах проверки продукции (3).

П=119532*3*0,5/700=256,14=257 шт

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Оставленные комментарии видны всем.