3. Организация основных производственных процессов

3.1 Обоснование типа производства, выбор формы специализации

Для машиностроения характерен серийный и крупносерийный тип производства. Считается, что при крупносерийном производстве объем выпуска не менее 50 тыс. штук в год.

Исследуемое предприятие относится к заводам крупносерийного производства. Оно специализируется на выпуске полностью отработанных видов продукции или отдельных узлов и деталей. Продукция изготовляется непрерывно большим объёмом в течение периода, превышающего, как правило, год. Цеха предприятия специализируются по предметному признаку, а рабочие места — по однородным операциям. Они, как правило, имеют в своем составе предметно-замкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В данном случае рабочие места имеют узкую специализацию (К_зо=1-10).

В исследуемом производстве широко используются специализированное оборудование, поточные линии и средства автоматизации. Оборудование преимущественно специальное, виды движения предметов труда – параллельно-последовательный и параллельный.

Предметная специализация участков завода делает целесообразным обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Поэтому становится возможной параллельно-последовательная или параллельная организация производственного процесса. Преимущества предметной специализации цехов по сравнению с технологической специализацией заключаются в том, что сокращаются межцеховые и внутрицеховые перевозки, сокращается длительность производственного цикла, создаются предпосылки для упрощения оперативно-календарного планирования, повышается ответственность руководителей и исполнителей за выпуск продукции высокого качества в установленные сроки.

Однако эта исследуемая форма специализации имеет и некоторые, весьма существенные недостатки. При предметной специализации цехов необходимо выравнивание производственных мощностей в соответствии с пропорциями, обусловленными характером и технологическими особенностями продукции. При изменении производственной программы могут возникнуть диспропорции, требующие перестройки всей производственной структуры.

Для удобства обработки выпускаемой продукции используются передаточные партии. Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

• запуск в производство изделий партиями;

• обработка одновременно продукции нескольких наименований;

• закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;

• широкое применение наряду со специализированным универсального оборудования;

• использование кадров высокой квалификации, широкой специализации;

• преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков

3.2 Расчет потребности в основном оборудовании

Расчет потребности в основном оборудовании ведется для каждого изделия по формулу (2) [1]:

(2)

t_i – норма времени на обработку единицы i-го изделия на j-ой группе оборудования, нормо-ч.;

N_i – выпуск i-го изделия, шт.;

К_з – планируемый коэффициент загрузки оборудования К_з=0,8;

К_вн – коэффициент выполнения норм К_вн=1,2;

К_п – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, К_п=0,97.

ч

Таблица 3.1

Расчет потребного количества станко-часов на программу

Оборудование	Трудоемкость единицы, ч		Трудоемкость программы, ч		Суммарная трудоемкость, ч
	Изд. 1	Изд. 2	Изд. 1	Изд. 2
отрезная	0,065	0,012	53,11	19,06	72,247
токарная	0,130	0,043	106,21	70,81	177,193
токарная	0,110	0,023	89,87	38,13	128,133
продолжение таблицы № 3.1
токарная	0,180	0,053	147,06	87,15	234,443
токарная	0,120		98,04		98,16
токарная	0,077		62,64		62,717
токарная	0,160		130,72		130,88
сверлил-я	0,040		32,68		32,72
сверлил-я	0,040		32,68		32,72
шлифов-я	0,070		57,19		57,26
слесарная	0,060	0,010	49,02	76,25	125,34
контрол-я			859,21		859,21
фрезерная		0,047		16,34	16,387
Итого					2027,41

Таблица 3.2

Расчет потребного количества и стоимости оборудования цеха

Оборудование	Суммарная трудоемкость, ч	Срасч, шт.	Сприн, шт.
отрезная	72,247	0,01865	1
токарная	177,193	0,045741	1
токарная	128,133	0,033077	1
токарная	234,443	0,06052	1
токарная	98,16	0,02534	1
токарная	62,717	0,01619	1
токарная	130,88	0,033786	1
сверлил-я	32,72	0,008447	1
сверлил-я	32,72	0,008447	1
шлифов-я	57,26	0,014781	1
слесарная	125,34	0,032356	1
контрол-я	859,21	0,221801	1
фрезерная	16,387	0,00423	1
Итого			13

На данном предприятии используется поточная форма организации производства. Поэтому следует создать 3 однопредметные непрерывно-поточные линии на 3 производственных участках цеха. В данном случае расчет оборудования для каждой поточной линии представлен в таблице 3.3 и 3.4.

Таблица 3.3

Расчет потребности в оборудовании для изготовления изделия 1

Операция	Оборудование	Трудоемкость на единицу, ч	Трудоемкость программы, ч	Срасч	Сприн
отрезная	8В66	0,07	53,11	0,08	1
токарная	1К62	0,13	106,21	0,16	1
токарная	1К62	0,11	89,87	0,13	1
токарная	1К62	0,18	147,06	0,22	1
токарная	1К62	0,12	98,04	0,15	1
токарная	1К62	0,08	62,64	0,10	1
токарная	1К62	0,16	130,72	0,19	1
сверлил-я	2Н106	0,04	32,68	0,05	1
сверлил-я	2Н106	0,04	32,68	0,05	1
шлифов-я	3М182	0,07	57,19	0,08	1
слесарная	Верстак	0,06	49,02	0,07	1
контрол-я	СтолБТК	-	859,21	0,22	1
Итого					12

Таблица 3.4

Расчет потребности в оборудовании для изготовления изделия 2

Операция	Оборудование	Трудоемкость на единицу, ч	Трудоемкость программы, ч	Срасч	Сприн
отрезная	8В66	0,01	16,34	0,01	1
токарная	1К62	0,04	76,25	0,06	1
токарная	1К62	0,02	19,06	0,02	1
токарная	1К62	0,05	70,81	0,07	1
фрезерная	6Н13П	0,05	38,13	0,06	1
слесарная	Верстак	0,01	87,15	0,03	1
контрол-я	-		-
Итого					6

Так непрерывно-поточной линии определяется по формуле (3) [1]:

(3)

Предварительная принудительная организационно-технологическая синхронизация продолжительностей взаимосвязанных технологических операций детали позволяет организовать непрерывно-поточную линию по ее изготовлению. На этой линии обеспечиваются непрерывность движения каждой детали и непрерывная загрузка каждого рабочего места. Но принудительная синхронизация продолжительностей технологических операций — довольно дорогое мероприятие.

Минимальный размер партии изделий, собираемых на участке, определяется по формуле (4) [4]:

(4)

где, - подготовительно-заключительное время на-й операции сборки, мин;

- допустимые потери рабочего времени на переналадку и ремонт рабочих мест, %.

Период чередований партий изделий (режим работы) рассчитывается по формуле (5) [4]:

(5)

- число рабочих дней в месяце;

- месячная программа изготовления изделий, шт.

Выбираем R=1 день

Оптимальный размер партии изделий определяется по формуле (6) [4]:

(6)

где, - удобопланируемый ритм.

Оптимальный размер партии изделий должен быть кратным месячной программе и удовлетворять требованию:

(7)

Но для удобства перемещения принимаем оптимальный размер партии 53 шт.

Ритм непрерывно-поточной линии определяется по формуле (8):

(8)