4.2 Расчет потребности в оборудовании для ремонта и заточки инструмента и обоснование способа обеспечения рабочего места инструментом

На исследуемом предприятии в непрерывно-поточном производстве инструмент доставляется на рабочие места техническими операционными комплектами. В данном случае обеспечивается централизованная доставка инструмента специальными рабочими с принудительной заменой изношенного инструмента в соответствии с его стойкостью. Централизованная (активная) доставка согласовывает инструментообслуживание с оперативным ходом производства, снижает расход и запасы инструмента на рабочих местах, уменьшает простой оборудования и рабочих.

Так как предприятие крупносерийного производства, то существует централизованная заточка, представляющая собой систему организации восстановления режущих свойств инструмента рабочими-заточниками на специальном оборудовании по типовой технологии в заточных отделениях. Также заточные отделения создаются в каждом цехе или на группу цехов в зависимости от номенклатуры и количества инструмента и расположения цехов.

Централизованная заточка сочетается с принудительной заменой инструмента, обеспечивает высокое качество заточки и большой срок службы инструмента. Замена инструмента выполняется наладчиком.

Норма износа условного инструмента принимается равной 9 часам, а трудоемкость его ремонта 2 часа.

Количество используемого для производства инструмента определяется по формуле (14) [3]:

(14)

К_мв – коэффициент машинного времени (0,7);

Н_из – норма износа, ч

Количество оборудования для ремонта и заточки инструмента:

Расчет количества персонала для инструментального цеха.

в смену

Всего 20 человек.

Для бесперебойного обеспечения производства инструментом используется система «максимум – минимум», при этом каждый вид инструмента имеет три нормы запаса: максимальный (Z_max); минимальный (Z_min); запас в "точке заказа" (Z_т.з). Нормы запаса в таком случае рассчитываются по формулам (15 – 17) [6]:

Z_max = R_дн *T_пз + Z_min (15) Z_min = R_дн * T_с.изг (16) Z_т.з = R_дн * T_н.изг (17)

R_дн - среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт.); T_п.з - периодичность пополнения запаса (дней); Т_с.изг и T_н.изг - время срочного и нормального изготовления партии инструмента или приобретения партии покупного инструмента (дней).

Принимаем, что время срочного изготовления (приобретения) – 5 дней; время нормального изготовления (приобретения) – 10 дней; периодичность пополнения запаса 22 дня; среднедневная потребность в инструменте 81 штука.

Z_min = 81*5=405 шт.

Z_max = 81*22 + 405=2187 шт.

Z_т.з = 81*10=810 шт.

4.3 Расчет потребности в транспортных средствах

На основании того, что исследуемое производство относится к крупносерийному, то наиболее оптимальным способом транспортировки является использование электрокаров. Обрабатываемые детали транспортируются в таре от рабочего места к другому передаточными партиями, а заготовки и инструмент доставляются к рабочим местам до начала рабочего дня.

На склад материалов требуемое количество заготовок доставляется из центрального склада на грузовом автомобиле, в связи с большими габаритами используемых труб и прутков. Поэтому требуется предусмотреть широкую дорогу, ведущую к складу, для обеспечения свободного проезда транспорта.

Одним из возможных вариантов является электротележки с неподвижной платформой типа ЕК (ЭК202, ЭК202Б).

Предназначены для механизации транспортных работ внутри цехов предприятий и складских помещений, перемещения в межстаночном пространстве, для подвоза грузов непосредственно к рабочим местам.

Габариты электротележки типа ЭК позволяют перемещать ее в грузовых лифтах. Управление  рычажное, осуществляется водителем в положении «стоя».

Таблица 4.3

Технические характеристики электротележек с неподвижной платформой типа ЕК

Параметры		Тип
		ЭК-202	ЭК-2026
Эксплуатационные показатели	Номинальная грузоподъемность, кг	2000	1600
	Скорость передвижения с номинальным грузом, км/ч	7	9
	Преодолеваемый подъем, %	5	5
	Применяемый двигатель	МТ-4	МТ-4
	Радиус поворота, мм	3800	3800
	Межосевое расстояние, мм	1530	1530
	Клиренс, не менее, мм	55	100
	Тип системы управления	Контакторная(котроллер)
	Тип аккумулятора	щелочной
	Емкость АКБ	250	250
	Напряжение АКБ	360	360
Габариты	Общая длинна, мм	2790	2790
	Ширина, мм	1140	1140
	Высота без груза, мм	1450	1450
	Длинна грузовой платформы, мм	2050	2050
	Высота грузовой платформы,мм	600	660
Масса базовой платформы, мм		1350	1350

Расчет количества транспортных средств (электротележек).

Средний пробег электротележек принимается равным 1160 м за транспортный цикл; время разгрузки и погрузки составляет по 7 мин, а время пробега 10 мин. Номинальная грузоподъемность электротележек с неподвижной платформой ЕК-202: 2000 кг.

Количество перевозимого груза в день:

М=469931+800864,4=1270795,92кг

(18)

Q – грузооборот за расчетный период, т;

q_ч – часовая производительность транспортного средства в течение расчетного периода, ч;

Т_Т – время работы транспортного средства в течение планового периода;

K_н – коэффициент неравномерности перевозок (K_н = 1,1).

Часовая производительность транспортного средства определяется по формуле (19) [2]:

(19)

q_н – номинальная грузоподъемность транспортного средства, т;

K_гр – коэффициент использования грузоподъемности транспортного средства (0,95);

Т_тр – транспортный цикл, характеризующий затраты времени на погрузку, разгрузку, пробег транспортного средства по маршруту (туда и обратно), мин.