
- •Министерство образования и науки
- •Введение
- •1 Висбрекинг гудрона
- •1.1 Технология процесса
- •1.2 Пример технологического расчёта процесса висбрекинга гудрона
- •1.2.1 Расчет печи висбрекинга
- •1.2.1.2 Расчет процесса горения
- •1.2.1.3 Коэффициент полезного действия печи, расход топлива
- •1.2.1.4 Определение скорости продукта на входе в печь
- •1.2.1.5 Определение поверхности нагрева радиантных труб и основные размеры камеры радиации
- •1.2.1.6 Поверочный расчет топки
- •1.2.1.7 Гидравлический расчет змеевика печи
- •1.2.3 Расчет реакционной камеры
- •1.2.3.1 Материальный баланс
- •1.2.3.2 Тепловой баланс реакционной камеры
- •1.2.3.3 Геометрические размеры реакционной камеры
- •1.2.4 Варианты заданий для расчета процесса висбрекинга представлены в таблице а1
- •2 Получение нефтяных битумов
- •2.1 Технология процесса
- •2.2 Пример технологического процесса производства битума
- •2.2.1 Материальный баланс окислительной колонны
- •2.2.2 Тепловой баланс окислительной колонны
- •2.2.3 Геометрические размеры колонны
- •2.2.4 Варианты заданий для расчета колонны окисления производства битума представлены таблице а2.
- •3 Пиролиз углеводородного сырья
- •3.1 Технология процесса
- •3.2 Пример технологического расчета процесса пиролиза
- •3.2.1 Материальный баланс процесса
- •3.2.2 Тепловая нагрузка печи, кпд печи и расход топлива
- •3.2.3 Определение температуры дымовых газов, покидающих камеру радиации
- •3.2.4 Определение поверхности нагрева реакционного змеевика
- •3.2.5 Время пребывания парогазовой смеси в реакционном (радиантном) змеевике
- •3.2.6 Потеря напора в реакционном (радиантном) змеевике печи
- •3.3 Варианты заданий для расчета процесса пиролиза представлены в таблице а3.
- •4 Установка замедленного коксования
- •4.1 Технология процесса
- •4.2 Пример технологического расчета процесса замедленного коксования
- •4.2.1 Материальный баланс реактора
- •4.2.2 Расчет высоты и рабочего объема одного реактора
- •4.2.3 Определение общей продолжительности цикла процесса, составление графика работы реакторов
- •4.2.4 Тепловой баланс реактора
- •4.2.5 Определение скорости паров из реактора
- •4.2.6 Определение давления верха реактора
- •4.3 Варианты заданий для расчета процесса замедленного коксования приведены в таблице п4.
- •5 Процесс термоконтактного коксования
- •5.1 Технология процесса
- •5.2 Пример технологического расчета процесса термоконтактного коксования
- •5.2.1 Расчет реактора установки коксования в кипящем слое коксового теплоносителя
- •5.2.2 Расчет коксонагревателя установки коксования в кипящем слое теплоносителя
- •5.2.3 Материальный баланс процесса коксования
- •5.3 Варианты заданий для расчета реакторного блока термоконтактного коксования представлены в таблице а5.
- •6 Процесс получения нефтяных пеков
- •6.1 Технология процесса
- •6.2 Пример технологического расчета процесса получения нефтяных пеков
- •6.2.1 Материальный баланс установки
- •6.2.2 Расчёт реактора
- •6.2.3 Расчёт температуры верха реактора
- •6.2.4 Определение скорости паров на верху реактора
- •6.3 Варианты заданий для расчета реакторного блока производства нефтяных пеков представлены в таблице а6.
- •7 Процесс газификации твердых топлив и нефтяных остатков
- •7.1 Технология процесса
- •7.2 Пример технологического расчета процесса газификации кокса
- •7.2.1 Определение состава получаемого газа
- •7.2.1.1 Тепловой баланс процесса
- •7.2.1.2 Материальный баланс процесса
- •7.3 Варианты заданий для расчета процесса газификации представлены в таблице а7. Список литературы
- •Приложение а
- •Содержание
- •Редактор л.А. Маркешина
- •450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1
3.2.3 Определение температуры дымовых газов, покидающих камеру радиации
Используя уравнение теплового баланса топки (камеры радиации)
(3.15)
(ηТ – КПД топки, равный 1-0,05 = 0,95, где 0,05 – потери тепла в окружающую среду в камере радиации), находится энтальпия уходящих из нее дымовых газов:
, (16)
По рисунку 3.2 определяется, что этой энтальпии соответствует температура дымовых газов ТДГ = 1349 К.
3.2.4 Определение поверхности нагрева реакционного змеевика
Поверхность нагрева реакционного змеевика
,
(3.17)
где qP – средняя теплонапряженность поверхности нагрева радиантных труб, кВт/м2.
Во введении указано, что печи современной конструкции отличаются высокой теплонапряженностью (~100 кВт/м2), поэтому приблизительно принимается qP =100 кВт/м2 (при необходимости можно принять70-120 кВт/м2).
Для камеры радиации принимается диаметр труб dH = 0,14 м (рекомендуется 0,10-0,14 м), толщина стенок труб δ = 0,008 м. Тогда общая рабочая длина труб составит:
,
(3.18)
Число параллельных потоков сырья на входе в печь принимается m = 2 (рекомендуется m = 1…3). Тогда рабочая длина труб в одном потоке составит:
,
(3.19)
Рабочую длину одной трубы принимаем lТ = 12,5 м. Тогда число труб в одном потоке реакционного змеевика составит:
,
(3.20)
При
полной длине одной трубы
= 13 м (значение
может быть меньше значенияlТ)
общая длина труб в одном потоке составит:
,
(3.21)
3.2.5 Время пребывания парогазовой смеси в реакционном (радиантном) змеевике
Время пребывания смеси в реакционном змеевике определяется по уравнению
,
(3.22)
где ωСР – средняя линейная скорость газа в реакционном змеевике, м/с.
Для определения wСР проводятся следующие вычисления.
Массовая скорость парогазовой смеси в реакционном змеевике
,
(3.23)
где dВ – внутренний диаметр реакционных труб в камере радиации, dВ = dН – 2∙δ; dВ = 0,140 – 2∙0,008 = 0,124 м.
Принимается перепад давления в радиантном змеевике ∆РР = 195 кПа (рекомендуется принимать ∆РР = 100…300 кПа). Давление РК на выходе из печи рекомендуется принимать в пределах 130…190 кПа, в данном случае принимается РК = 130 кПа.
Тогда давление в начале радиантного змеевика будет равно:
.
(3.24)
Для расчета молекулярной массы и плотности парогазовой смеси в начале и в конце реакционного змеевика производится соответствующий расчет, сведенный в таблицу 3.7. Мольные доли компонентов и мольный расход определяются аналогично таблице 3.4.
Таблица 3.7 – Состав парогазовой смеси
Компонент |
Парогазовая смесь на входе в змеевик |
Парогазовая смесь на выходе из змеевика | |||||||||
доля |
количество |
доля |
количество | ||||||||
массовая (табл. 5) |
мольная |
кг/с |
кмоль/с |
массовая (табл. 5) |
мольная |
кг/с |
кмоль/с | ||||
Водород |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,013 |
0,153 |
0,044 |
0,0220 | |||
Метан |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,133 |
0,195 |
0,432 |
0,0270 | |||
Этан |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,021 |
0,017 |
0,068 |
0,0023 | |||
Этилен |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,219 |
0,184 |
0,713 |
0,0255 | |||
Пропан |
0,833 |
0,670 |
2,712 |
0,0616 |
0,218 |
0,118 |
0,708 |
0,0161 | |||
Пропилен |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,158 |
0,089 |
0,515 |
0,0123 | |||
Бутаны |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,000 |
0,000 |
0,001 |
0,0000 | |||
Бутилены |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,013 |
0,005 |
0,041 |
0,0007 | |||
Бутадиен |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,011 |
0,005 |
0,035 |
0,0006 | |||
С5+ |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,0 |
0,048 |
0,017 |
0,157 |
0,0022 | |||
Водяной пар |
0,167 |
0,330 |
0,544 |
0,0302 |
0,167 |
0,219 |
0,543 |
0,0302 | |||
Итого |
1,000 |
1,000 |
3,256 |
0,0918 |
1,001 |
1,002 |
3,256 |
0,1389 |
Молекулярная масса парогазовой смеси на входе в радиантный змеевик
Молекулярная масса парогазовой смеси на выходе из змеевика
Плотность парогазовой смеси в начале реакционного змеевика при нормальных условиях (по формуле (3.3))
Плотность
парогазовой смеси в начале реакционного
змеевика при РН и ТКОНВ
.
(3.25)
Плотность парогазовой смеси в конце реакционного змеевика при нормальных условиях (по формуле (3.3))
Плотность парогазовой смеси в конце реакционного змеевика при РК и ТК
Средняя плотность в реакционном змеевике:
Линейная скорость парогазовой смеси в начале реакционного змеевика:
.
(3.26)
Аналогично находится скорость парогазовой смеси в конце змеевика:
Средняя скорость:
Полученное значение подставляется в формулу (3.22):
Полученное значение времени контакта несильно отличается от заданного, поэтому пересчет не делается. В случае расхождения результата с заданием, можно попробовать поменять: теплонапряженность труб, диаметр труб змеевика, число потоков в печи, рабочую длину трубы, задать другой перепад давления и давление на выходе из печи (при необходимости разрешается незначительно выходить за рамки рекомендуемых значений этих параметров).