- •Министерство образования и науки
- •Введение
- •1 Висбрекинг гудрона
- •1.1 Технология процесса
- •1.2 Пример технологического расчёта процесса висбрекинга гудрона
- •1.2.1 Расчет печи висбрекинга
- •1.2.1.2 Расчет процесса горения
- •1.2.1.3 Коэффициент полезного действия печи, расход топлива
- •1.2.1.4 Определение скорости продукта на входе в печь
- •1.2.1.5 Определение поверхности нагрева радиантных труб и основные размеры камеры радиации
- •1.2.1.6 Поверочный расчет топки
- •1.2.1.7 Гидравлический расчет змеевика печи
- •1.2.3 Расчет реакционной камеры
- •1.2.3.1 Материальный баланс
- •1.2.3.2 Тепловой баланс реакционной камеры
- •1.2.3.3 Геометрические размеры реакционной камеры
- •1.2.4 Варианты заданий для расчета процесса висбрекинга представлены в таблице а1
- •2 Получение нефтяных битумов
- •2.1 Технология процесса
- •2.2 Пример технологического процесса производства битума
- •2.2.1 Материальный баланс окислительной колонны
- •2.2.2 Тепловой баланс окислительной колонны
- •2.2.3 Геометрические размеры колонны
- •2.2.4 Варианты заданий для расчета колонны окисления производства битума представлены таблице а2.
- •3 Пиролиз углеводородного сырья
- •3.1 Технология процесса
- •3.2 Пример технологического расчета процесса пиролиза
- •3.2.1 Материальный баланс процесса
- •3.2.2 Тепловая нагрузка печи, кпд печи и расход топлива
- •3.2.3 Определение температуры дымовых газов, покидающих камеру радиации
- •3.2.4 Определение поверхности нагрева реакционного змеевика
- •3.2.5 Время пребывания парогазовой смеси в реакционном (радиантном) змеевике
- •3.2.6 Потеря напора в реакционном (радиантном) змеевике печи
- •3.3 Варианты заданий для расчета процесса пиролиза представлены в таблице а3.
- •4 Установка замедленного коксования
- •4.1 Технология процесса
- •4.2 Пример технологического расчета процесса замедленного коксования
- •4.2.1 Материальный баланс реактора
- •4.2.2 Расчет высоты и рабочего объема одного реактора
- •4.2.3 Определение общей продолжительности цикла процесса, составление графика работы реакторов
- •4.2.4 Тепловой баланс реактора
- •4.2.5 Определение скорости паров из реактора
- •4.2.6 Определение давления верха реактора
- •4.3 Варианты заданий для расчета процесса замедленного коксования приведены в таблице п4.
- •5 Процесс термоконтактного коксования
- •5.1 Технология процесса
- •5.2 Пример технологического расчета процесса термоконтактного коксования
- •5.2.1 Расчет реактора установки коксования в кипящем слое коксового теплоносителя
- •5.2.2 Расчет коксонагревателя установки коксования в кипящем слое теплоносителя
- •5.2.3 Материальный баланс процесса коксования
- •5.3 Варианты заданий для расчета реакторного блока термоконтактного коксования представлены в таблице а5.
- •6 Процесс получения нефтяных пеков
- •6.1 Технология процесса
- •6.2 Пример технологического расчета процесса получения нефтяных пеков
- •6.2.1 Материальный баланс установки
- •6.2.2 Расчёт реактора
- •6.2.3 Расчёт температуры верха реактора
- •6.2.4 Определение скорости паров на верху реактора
- •6.3 Варианты заданий для расчета реакторного блока производства нефтяных пеков представлены в таблице а6.
- •7 Процесс газификации твердых топлив и нефтяных остатков
- •7.1 Технология процесса
- •7.2 Пример технологического расчета процесса газификации кокса
- •7.2.1 Определение состава получаемого газа
- •7.2.1.1 Тепловой баланс процесса
- •7.2.1.2 Материальный баланс процесса
- •7.3 Варианты заданий для расчета процесса газификации представлены в таблице а7. Список литературы
- •Приложение а
- •Содержание
- •Редактор л.А. Маркешина
- •450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1
3.2.2 Тепловая нагрузка печи, кпд печи и расход топлива
Полезное тепло печи
, (3.5)
где Q1 – расход тепла на нагревание смеси газов в камере конвекции, кВт; Q2 – расход тепла на нагревание парогазовой смеси и химическую реакцию в камере радиации печи, кВт.
Температура сырья перед реакционным змеевиком (радиантная секция печи), должна быть ниже той, при которой начинается его пиролиз. Согласно литературным данным [4], для этана эта температура составляет порядка 700-720 °С, для пропана – 640-660 °С. В случае пиролиза бензина температура сырья перед камерой конвекции принимается равной порядка 500-600 °С.
В данном случае принимается температура сырьевой смеси на выходе из камеры конвекции равной ТКОНВ = 650 °С.
Количество тепла Q1:
,
(3.6)
где
GУСТ
и Z – расходы сырья и водяного пара
соответственно, кг/с;
– энтальпия паросырьевой смеси на
выходе из камеры конвекции при температуре
ТКОНВ
= 650 °С (923 К);
– энтальпия паросырьевой смеси на входе
печь при температуре ТН
= 40 °С (313 К).
Энтальпия парогазовой смеси определяется по правилу аддитивности, при этом энтальпия отдельных компонентов вычисляется по уравнению
, (3.7)
где а, b, c – коэффициенты, зависящие от компонента; Т – температура, К.
Коэффициенты для расчета энтальпий приведены в таблице 3.3.
Результаты расчета энтальпий сведены в таблицу 3.4. В таблице доли массовые указаны в пересчете на 100 %, например массовая доля метана определена из таблицы 3.2 как 15,9/120 = 0,132. В таблице 3.4 также вычислена энтальпия продуктовой смеси при заданной температуре ТК = 845 °С (1118 К).
Таблица 3.3 – Коэффициенты для расчета энтальпий компонентов
|
Компонент |
Коэффициенты к уравнению (3.7) | ||
|
a |
b |
c | |
|
Водород |
-6,03 |
13,585 |
0,00077 |
|
Метан |
70,74 |
1,376 |
0,00156 |
|
Этан |
-83,14 |
1,138 |
0,00147 |
|
Этилен |
-37,40 |
1,015 |
0,00120 |
|
Пропан |
-110,90 |
1,085 |
0,00145 |
|
Пропилен |
-179,6 |
1,100 |
0,00119 |
|
н-Бутан |
-143,77 |
1,158 |
0,00138 |
|
Изобутилен |
-162,09 |
1,139 |
0,00119 |
|
Бутадиен 1,3 |
-167,88 |
1,209 |
0,00102 |
|
н-Пентан |
-152,95 |
1,167 |
0,00136 |
|
В.П. |
29,71 |
1,649 |
0,00032 |
|
н-Октан |
-131,54 |
1,200 |
0,00133 |
|
Бензол |
-146,23 |
0,784 |
0,00096 |
|
Нафталин |
-231,60 |
0,793 |
0,00090 |
|
Ацетилен |
-95,11 |
1,568 |
0,00050 |
При пиролизе бензина, ввиду сложного углеводородного состава исходного сырья, пироконденсата и тяжелой смолы пиролиза, условно можно принять за бензин – н-октан; за пироконденсат – бензол; за тяжелую смолу пиролиза – нафталин.
Таким образом, количество тепла, переданное паросырьевой смеси в камере конвекции, составит:

Таблица 3.4 – Результаты расчета энтальпий потоков
|
Компонент |
ТН= 313 К (40 °С) |
ТКОНВ= 923 К (650 °С) |
ТК= 1118 К (845 °С) | |||||||
|
хi,доля масс. |
Hi, кДж/кг |
Hi∙xi |
хi,доля масс. |
Hi, кДж/кг |
Hi∙xi |
хi,доля масс. |
Hi, кДж/кг |
Hi∙xi | ||
|
Водород |
0 |
4321,5 |
0,00 |
0 |
13188,9 |
0,00 |
0,013 |
16144,4 |
209,88 | |
|
Метан |
0 |
654,3 |
0,00 |
0 |
2669,8 |
0,00 |
0,132 |
3559,0 |
469,79 | |
|
Этан |
0 |
417,1 |
0,00 |
0 |
2219,6 |
0,00 |
0,021 |
3026,5 |
63,56 | |
|
Этилен |
0 |
397,9 |
0,00 |
0 |
1921,8 |
0,00 |
0,219 |
2597,3 |
568,81 | |
|
Пропан |
0,833 |
370,8 |
308,88 |
0,833 |
2125,9 |
1770,87 |
0,217 |
2914,5 |
632,45 | |
|
Пропилен |
0 |
281,3 |
0,00 |
0 |
1849,5 |
0,00 |
0,158 |
2537,6 |
400,94 | |
|
Бутаны |
0 |
353,9 |
0,00 |
0 |
2100,7 |
0,00 |
0,000 |
2875,8 |
0,00 | |
|
Бутилены |
0 |
311,0 |
0,00 |
0 |
1903,0 |
0,00 |
0,012 |
2598,7 |
31,18 | |
|
Бутадиен |
0 |
310,5 |
0,00 |
0 |
1817,0 |
0,00 |
0,011 |
2458,7 |
27,05 | |
|
С5+ |
0 |
345,6 |
0,00 |
0 |
2082,8 |
0,00 |
0,048 |
2851,7 |
136,88 | |
|
Водяной пар |
0,167 |
577,2 |
96,39 |
0,167 |
1824,4 |
304,67 |
0,167 |
2273,3 |
379,64 | |
|
Итого |
1,00 |
|
405,27 |
1,00 |
|
2075,54 |
0,998 |
|
2920,18 | |
Количество тепла Q2:
,
(3.8)
где QP – расход тепла на реакцию пиролиза, кВт; QНРАД – расход тепла на нагрев парогазовой смеси в камере радиации печи от ТКОНВ = 923 К до ТК = 1118 К.
Расход тепла на нагрев парогазовой смеси в камере радиации печи
, (3.9)

Расход тепла на реакцию пиролиза
, (3.10)
где
∆Н – тепловой эффект реакции, кДж/моль
сырья;
-
расход сырья, моль/с.
Тепловой эффект реакции определяется по уравнению
, (3.11)
где НПРОД и НС – теплоты образования продуктов реакции (пирогаза) и исходного сырья соответственно, кДж/моль.
Теплоты образования индивидуальных углеводородов приведены в литературе [9]. В интервале температур 300-1500 К теплоту образования можно приближенно вычислить по формуле
,
(3.12)
где а, b, c, d – коэффициенты, зависящие от углеводорода; Т – температура, К.
Коэффициенты для расчета теплоты образования углеводородов приведены в таблице 3.5.
Таблица 3.5 – Коэффициенты для расчета теплоты образования
|
Компонент |
Коэффициенты к уравнению (3.12) | |||
|
a |
b |
c |
d | |
|
Метан |
-4,1286∙10-9 |
2,4911∙10-5 |
-4,7861∙10-2 |
-62,658 |
|
Этан |
-9,6604∙10-9 |
4,9028∙10-5 |
-8,0416∙10-2 |
-64,801 |
|
Этилен |
-5,3836∙10-9 |
2,7239∙10-5 |
-4,7531∙10-2 |
64,240 |
|
Пропан |
-1,5156∙10-8 |
7,1489∙10-5 |
-1,0808∙10-1 |
-77,617 |
|
Пропилен |
-9,3048∙10-9 |
4,6564∙10-5 |
-7,6513∙10-2 |
39,419 |
|
н-Бутан |
-1,9165∙10-8 |
8,9893∙10-5 |
-1,3259∙10-1 |
-94,126 |
|
Изобутилен |
-1,2015∙10-8 |
6,0585∙10-5 |
-9,6417∙10-2 |
6,817 |
|
Бутадиен 1,3 |
-1,1507∙10-8 |
3,9926∙10-5 |
1,2140∙10-1 |
111,160 |
|
н-Пентан |
-2,3095∙10-8 |
1,0802∙10-4 |
-1,5722∙10-1 |
-108,610 |
|
В.П. |
-3,4413∙10-10 |
3,6457∙10-6 |
-1,2724∙10-2 |
-238,510 |
|
н-Октан |
-3,5416∙10-8 |
1,6385∙10-4 |
-2,3218∙10-1 |
-152,870 |
|
Бензол |
-1,3266∙10-8 |
5,8873∙10-5 |
-8,7802∙10-2 |
104,270 |
|
Нафталин |
-1,7778∙10-8 |
7,6571∙10-5 |
-1,0904∙10-1 |
177,100 |
|
Ацетилен |
4,8485∙10-9 |
-1,3288∙10-5 |
5,1565∙10-3 |
226,240 |
При
температуре ТК
= 1118 К расчет значений
и
представлен
в таблице 3.6.
Из таблицы 3.6 теплота реакции составит

Таблица 3.6 – Расчет теплового эффекта химической реакции
|
Компонент |
Теплота
образования
|
Сырье |
Пирогаз | ||
|
Доля
мольн., |
|
моль/моль сырья, Gi'/G'УСТ |
Gi'/G'УСТ∙ | ||
|
Водород |
0,000 |
0,00 |
0 |
0,357 |
0,000 |
|
Метан |
-90,799 |
0,00 |
0 |
0,438 |
-39,770 |
|
Этан |
-106,924 |
0,00 |
0 |
0,032 |
-3,422 |
|
Этилен |
37,624 |
0,00 |
0 |
0,421 |
15,840 |
|
Пропан |
-130,274 |
1,00 |
-130,274 |
0,259 |
-33,741 |
|
Пропилен |
-0,924 |
0,00 |
0 |
0,194 |
-0,179 |
|
Бутаны |
-156,784 |
0,00 |
0 |
0,000 |
0,000 |
|
Бутилены |
-42,041 |
0,00 |
0 |
0,016 |
-0,673 |
|
Бутадиен |
280,710 |
0,00 |
0 |
0,016 |
4,491 |
|
С5+ |
-181,638 |
0,00 |
0 |
0,032 |
-5,812 |
|
Итого |
|
1,00 |
-130,274 |
1,765 |
-63,266 |
Расход тепла на реакцию пиролиза:

Радиантное тепло печи:

Полезное тепло печи:

Определение КПД печи.
Потери
тепла в окружающую среду q1
примаются равными в количестве 7% от
теплоты сгорания топлива
,
в том числе, 5 % в камере радиации, 2 % в
камера конвекции.
Ввиду
довольно большого объема расчета
процесса горения топлива он здесь
опускается. Принимается, что в качестве
топлива используется метан, низшая
теплота сгорания которого, определенная
по формуле Менделеева, составляет
= 51183 кДж/кг. Принимается коэффициент
избытка воздуха печи равным 1,05. Зависимость
энтальпии продуктов сгорания метана
от температуры при этих условиях
представлена на рисунке 3.2.
При необходимости более подробного расчета процесса горения топлива можно воспользоваться литературой [5].

Рисунок 3.2 – Зависимость энтальпии продуктов сгорания метана от температуры
Температуру уходящих дымовых газов рекомендуется принимать в пределах 300-400 °С (с дальнейшим их охлаждением в котле-утилизаторе). Температура уходящих из печи дымовых газов принимается ТУХ = 300 °С (573 К). В этом случае по рисунку 3.2 определяется энтальпия продуктов сгорания топлива, которая составит q2 = 6536 кДж/кг.
КПД печи определяется по уравнению
, (3.13)

Расход топлива определяется по уравнению
,
(3.14)


,
кДж/моль
∙
