- •Министерство образования и науки
- •Введение
- •1 Висбрекинг гудрона
- •1.1 Технология процесса
- •1.2 Пример технологического расчёта процесса висбрекинга гудрона
- •1.2.1 Расчет печи висбрекинга
- •1.2.1.2 Расчет процесса горения
- •1.2.1.3 Коэффициент полезного действия печи, расход топлива
- •1.2.1.4 Определение скорости продукта на входе в печь
- •1.2.1.5 Определение поверхности нагрева радиантных труб и основные размеры камеры радиации
- •1.2.1.6 Поверочный расчет топки
- •1.2.1.7 Гидравлический расчет змеевика печи
- •1.2.3 Расчет реакционной камеры
- •1.2.3.1 Материальный баланс
- •1.2.3.2 Тепловой баланс реакционной камеры
- •1.2.3.3 Геометрические размеры реакционной камеры
- •1.2.4 Варианты заданий для расчета процесса висбрекинга представлены в таблице а1
- •2 Получение нефтяных битумов
- •2.1 Технология процесса
- •2.2 Пример технологического процесса производства битума
- •2.2.1 Материальный баланс окислительной колонны
- •2.2.2 Тепловой баланс окислительной колонны
- •2.2.3 Геометрические размеры колонны
- •2.2.4 Варианты заданий для расчета колонны окисления производства битума представлены таблице а2.
- •3 Пиролиз углеводородного сырья
- •3.1 Технология процесса
- •3.2 Пример технологического расчета процесса пиролиза
- •3.2.1 Материальный баланс процесса
- •3.2.2 Тепловая нагрузка печи, кпд печи и расход топлива
- •3.2.3 Определение температуры дымовых газов, покидающих камеру радиации
- •3.2.4 Определение поверхности нагрева реакционного змеевика
- •3.2.5 Время пребывания парогазовой смеси в реакционном (радиантном) змеевике
- •3.2.6 Потеря напора в реакционном (радиантном) змеевике печи
- •3.3 Варианты заданий для расчета процесса пиролиза представлены в таблице а3.
- •4 Установка замедленного коксования
- •4.1 Технология процесса
- •4.2 Пример технологического расчета процесса замедленного коксования
- •4.2.1 Материальный баланс реактора
- •4.2.2 Расчет высоты и рабочего объема одного реактора
- •4.2.3 Определение общей продолжительности цикла процесса, составление графика работы реакторов
- •4.2.4 Тепловой баланс реактора
- •4.2.5 Определение скорости паров из реактора
- •4.2.6 Определение давления верха реактора
- •4.3 Варианты заданий для расчета процесса замедленного коксования приведены в таблице п4.
- •5 Процесс термоконтактного коксования
- •5.1 Технология процесса
- •5.2 Пример технологического расчета процесса термоконтактного коксования
- •5.2.1 Расчет реактора установки коксования в кипящем слое коксового теплоносителя
- •5.2.2 Расчет коксонагревателя установки коксования в кипящем слое теплоносителя
- •5.2.3 Материальный баланс процесса коксования
- •5.3 Варианты заданий для расчета реакторного блока термоконтактного коксования представлены в таблице а5.
- •6 Процесс получения нефтяных пеков
- •6.1 Технология процесса
- •6.2 Пример технологического расчета процесса получения нефтяных пеков
- •6.2.1 Материальный баланс установки
- •6.2.2 Расчёт реактора
- •6.2.3 Расчёт температуры верха реактора
- •6.2.4 Определение скорости паров на верху реактора
- •6.3 Варианты заданий для расчета реакторного блока производства нефтяных пеков представлены в таблице а6.
- •7 Процесс газификации твердых топлив и нефтяных остатков
- •7.1 Технология процесса
- •7.2 Пример технологического расчета процесса газификации кокса
- •7.2.1 Определение состава получаемого газа
- •7.2.1.1 Тепловой баланс процесса
- •7.2.1.2 Материальный баланс процесса
- •7.3 Варианты заданий для расчета процесса газификации представлены в таблице а7. Список литературы
- •Приложение а
- •Содержание
- •Редактор л.А. Маркешина
- •450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1
3.2 Пример технологического расчета процесса пиролиза
Исходные данные:
В процесс вовлекается пропан 100 %-ной чистоты.
- температура процесса ТК = 845 °С;
- время контакта τ = 0,35 с;
- температура сырья на входе в печь ТН = 40°С (рекомендуется 40-100 °С);
- разбавление водяным паром составляет 20 % масс. на сырье (для этана рекомендуется брать 10-20 % масс.; для пропана – 10-30 % масс.; для бензина 30-50 % масс.);
- производительность печи по сырью GУСТ = 75000 т/год;
- количество дней работы печи в году 320.
3.2.1 Материальный баланс процесса
Для определения выхода продуктов используются рисунки 3.3а, 3.3б в случае пиролиза пропана; 3.4а, 3.4б – этана и 3.5а, 3.5б – бензина. Выходы продуктов зависят от фактора жесткости, предложенного Линденом, который увязывает два переменных параметра – температуру и время контакта в один и дает возможность представить зависимость выхода целевых продуктов от жесткости процесса. Фактор жесткости рассчитывается по следующему уравнению:
,
(3.1)
где F – фактор жесткости; ТК – температура процесса, °С; τ – время контакта процесса, с.

Из рисунков 3.3а и 3.3б определим выходы основных продуктов пиролиза пропана.
Выход непревращенного пропана определяется по формуле
, (3.2)
где
– сумма выходов остальных продуктов,
% масс.
В случае пиролиза этана по формуле (3.2) определяется выход непревращенного этана; в случае пиролиза бензина по формуле (3.2) определяется выход тяжелой смолы пиролиза. Для упрощения расчетов принимается, что в ходе пиролиза не происходит образования кокса, соответственно его выход равен нулю.
Поскольку доля водяного пара, участвующего в химических превращениях, в ходе пиролиза крайне мала, то принимается, что приход водяного пара равен его расходу.
Таблица 3.1 – Материальный баланс процесса
|
Вещество |
% масс. на пропан |
т/год |
т/сут |
кг/ч |
кг/с |
|
Приход |
|
|
|
|
|
|
Пропан |
100,0 |
75000,0 |
234,4 |
9766,7 |
2,713 |
|
Водяной пар |
20,0 |
15000,0 |
46,9 |
1954,2 |
0,543 |
|
Итого |
120,0 |
90000,0 |
281,3 |
11720,8 |
3,256 |
|
Расход |
|
|
|
|
|
|
Водород |
1,6 |
1200,0 |
3,8 |
158,3 |
0,044 |
|
Метан |
15,9 |
11925,0 |
37,3 |
1554,2 |
0,432 |
|
Этан |
2,5 |
1875,0 |
5,9 |
245,8 |
0,068 |
|
Этилен |
26,3 |
19725,0 |
61,6 |
2566,7 |
0,713 |
|
Пропан |
26,1 |
19575,0 |
61,2 |
2550,0 |
0,708 |
|
Пропилен |
19,0 |
14250,0 |
44,5 |
1854,2 |
0,515 |
|
Бутаны |
0,05 |
37,5 |
0,1 |
4,2 |
0,001 |
|
Бутилены |
1,5 |
1125,0 |
3,5 |
145,8 |
0,041 |
|
Бутадиен |
1,3 |
975,0 |
3,0 |
125,0 |
0,035 |
|
С5+ |
5,8 |
4350,0 |
13,6 |
566,7 |
0,157 |
|
Водяной пар |
20 |
15000 |
46,9 |
1954,2 |
0,543 |
|
Итого |
120,1 |
90037,5 |
281,4 |
11725,0 |
3,257 |
Из формулы (3.2) выход непревращенного пропана определяется:

Для дальнейших расчетов необходимы молекулярная масса пирогаза и его плотность. Соответствующие расчеты сводятся в таблицу 3.2.
Молекулярная масса пирогаза из таблицы 3.2 составляет МПИР = 25,062 г/моль. Молекулярная масса сырья (пропана) равна MC = 44 г/моль. В случае если в качестве сырья применяется смесь газов, то составляется аналогичная таблица для сырья с расчетом его молекулярной массы.
Плотность сырья и пирогаза вычисляется по формуле
(3.3)
Для сырья и пирогаза плотность соответственно составит:
,
.
Таблица 3.2 – Состав и свойства пирогаза (без водяного пара)
|
Компонент |
Доля масс., xi |
Mr, г/моль |
xi/Mri |
Доля мольная,
|
Mri∙ |
Количество | ||
|
кг/с, Gi |
кмоль/с, Gi'==Gi/Мr |
моль/ моль сырья, Gi'/G'УСТ | ||||||
|
Водород |
0,0160 |
2 |
0,00800 |
0,2003 |
0,401 |
0,043 |
0,022 |
0,357 |
|
Метан |
0,1590 |
16 |
0,00994 |
0,2489 |
3,982 |
0,431 |
0,027 |
0,438 |
|
Этан |
0,0250 |
30 |
0,00083 |
0,0208 |
0,624 |
0,068 |
0,002 |
0,032 |
|
Этилен |
0,2630 |
28 |
0,00939 |
0,2351 |
6,583 |
0,714 |
0,026 |
0,421 |
|
Пропан |
0,2610 |
44 |
0,00593 |
0,1485 |
6,534 |
0,708 |
0,016 |
0,259 |
|
Пропилен |
0,1900 |
42 |
0,00452 |
0,1132 |
4,754 |
0,515 |
0,012 |
0,194 |
|
Бутаны |
0,0005 |
58 |
0,00001 |
0,0003 |
0,017 |
0,001 |
0,000 |
0,000 |
|
Бутилены |
0,0150 |
56 |
0,00027 |
0,0068 |
0,381 |
0,041 |
0,001 |
0,016 |
|
Бутадиен |
0,0130 |
54 |
0,00024 |
0,0060 |
0,324 |
0,035 |
0,001 |
0,016 |
|
С5+ |
0,0580 |
72 |
0,00081 |
0,0203 |
1,462 |
0,157 |
0,002 |
0,032 |
|
Сумма |
1,0000 |
|
0,03994 |
1,0000 |
25,062 |
2,713 |
0,109 |
1,765 |
Мольный расход сырья определятся по формуле
,
(3.4)
где
– массовый расход сырья, кг/с.



