- •Дипломдық жұмыс
- •Түсіндірме жазба
- •Тапсырма
- •Кестесі
- •Қолтаңбалары
- •Аңдатпа
- •Аннотация
- •Мазмұны
- •1. Технологическая часть
- •1.1 История развития по бцм. Сырьевая база, перспективы
- •1.2 Обогатительная фабрика. Состав цеха. Технологическая цепочка.
- •1.2.1 Схемы измельчения и характеристика основного оборудования цеха
- •2 Расчетно_конструкторская часть
- •2.1 Оборудование для флотационного обогащения.
- •Процесс флотации
- •Классификация флотационных машин
- •Механические флотационные машины
- •2.5 Требования, предъявляемые к современным флотационным машинам
- •2.6 Расчет флотомашины
- •2.7.2 Расчёт мощности привода
- •Предварительно по конструктивным соображениям принимаем
- •3 Ремонт и монтаж оборудования
- •3.1 Эксплуатация обогатительного оборудования
- •3.2.1 Сущность системы планово-предупредительных ремонтов
- •3.2.2 Планирование и проведение ремонтных работ
- •3.2.3 Технология ремонта оборудования
- •4 Охрана труда
- •4.1 Анализ опасных производственных факторов
- •4.2 Организационные мероприятия
- •4.3 Технические мероприятия
- •4.3.1 Обеспечение электробезопасности
- •4.3.2 Расчет защитного заземления
- •4.3.3 Организация приточно-вытяжной вентиляции
- •4.3.4 Защита от механических травм
- •4.3.5 Санитарно-гигиенические мероприятия
- •4.3.6 Обеспечение спецодеждой, спецобувью, предохранительными приспособлениями
- •4.3.7 Организация искусственного и естественного освещения
- •4.3.8 Расчет искусственного освещения
- •4.3.9 Защита от шума
- •4.3.10 Защита от вибраций
- •4.3.11 Противопожарные мероприятия
- •5 Экономическая часть
- •5.1 Производственная мощность цомр
- •5.2 Форма организации труда. Режим работы цеха и графики
- •5.3 Заработная плата рабочих
- •5.3 Калькуляция себестоимости переработанной руды
- •Заключение
- •Список использованных источников
3.2.1 Сущность системы планово-предупредительных ремонтов
оборудования
Мельницы и классификаторы состоят из отдельных деталей, соединенных между собой с зазором или с натягом. При соединении с зазором детали имеют возможность перемещаться одна относительно другой. Примерами могут служить соединения внутренней поверхности коренного подшипника мельницы с наружной поверхностью цапфы, а также соединения зубчатых передач мельниц и классификаторов и др. При соединении деталей с натягом исключается возможность их взаимного перемещения. С натягом соединяются валы с внутренними обоймами подшипников качения, валы с муфтами и др. Соединения деталей с натягом производятся либо нагревом охватывающей детали (горячая посадка), либо напрессовкой одной детали на другую (прессовая посадка).
В процессе работы оборудования сопряженные поверхности изнашивается, что приводит к изменению размеров деталей. Так, цапфы мельницы, уменьшаются в диаметре, вкладыши подшипников увеличиваются в диаметре, зазоры в зубчатом зацеплении увеличиваются в результате износа зубьев зубчатых колес. Изнашиваются также сопряженные поверхности деталей, имеющих неподвижные посадки (прессовые или горячие), что может привести к проворачиванию внутренней обоймы подшипника качения па валу или муфты на валу и т. д. Вследствие изменения размеров деталей происходит ухудшение характеристики машины и дальнейший более интенсивный износ.
При соблюдении правил технической эксплуатации оборудования и своевременной смазке трущихся узлов износ происходит медленно, достигая предела через длительное время. Такой износ называется естественным. Наоборот, при нарушении правил технической эксплуатации и плохом уходе за оборудованием, износ деталей происходит быстрее и приводит к аварийному изнашиванию и поломкам машин. Поэтому главной задачей машиниста измельчительных установок является создание условий для уменьшения естественного износа деталей машины и удлинения срока их безаварийной работы. Это можно достигнуть строгим соблюдением правил технической эксплуатации.
Важнейшим мероприятием, обеспечивающим длительную и бесперебойную работу оборудования, является своевременное проведение планово –предупредительных ремонтов (ППР). Система планово-предупредительных ремонтов представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов п механизмов, а также на предупреждение выхода их из строя. Система ППР предусматривает: внутрисменное обслуживание и проведение профилактических осмотров оборудования; выполнение плановых текущих и капитальных ремонтов оборудования. Состояние оборудования и объемы предстоящих планово-предупредительных ремонтов устанавливаются в результате регулярного проведения его осмотров и ревизий.
Выполнение требований системы ППР исключает внеплановые ремонты, повышает надежность и долговечность оборудования.
Результаты произведенных осмотров заносятся в журналы приемки и сдачи смен, а характер и объемы ремонтных работ устанавливаются ведомостями дефектов, которые составляются на основании записей, сделанных в эти журналы. В журналы приемки и сдачи смен машинист измельчительной установки записывает обнаруженные при работе агрегата неполадки, простой оборудования и меры, принятые к устранению неполадок.
Введение такого журнала повышает ответственность эксплуатационного и ремонтного персонала за своевременный осмотр оборудования, выявление и устранение всех неисправностей, обнаруженных при осмотрах, за обеспечение бесперебойной работы оборудования. Накопление данных по сроку службы отдельных деталей и узлов дает возможность правильно планировать ремонты оборудования.
Система ППР включает следующие виды работ: технические уходы (ТУ), ремонтные осмотры (РО), текущие (Т) и капитальные (К) ремонты оборудования. Основу системы ППР составляют технический уход, ремонтный осмотр и текущий ремонт.
Технические уходы и ремонтные осмотры выполняются для предупреждения преждевременного износа деталей и узлов машин, выявления и устранения обнаруженных дефектов. Технические уходы выполняются эксплуатационным персоналом и включают: операции по очистке машины от пыли и грязи; тщательный осмотр машины и проверку отсутствия повреждении или неисправностей; устранение мелких дефектов; проверку состояния крепежных деталей и шпоночных соединений; проверку степени нагрева трущихся поверхностей подшипников; проверку работы смазочных устройств, маслопроводов, системы охлаждения уплотнений и контрольных приборов; проверку исправностей электрооборудования; проверку натяжения текстропных передач; осмотр и проверку соединительных муфт, состояния и устранения неисправностей защитных ограждений; заправку машин смазкой (при ручной смазке), записи в журнал приема и сдачи смен дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте.
Ремонтные осмотры оборудования проводятся ремонтным и эксплуатационным персоналом и направлены на выявление неисправностей, которые подлежат устранению при плановом текущем ремонте. Ремонтные осмотры производятся ежесуточно при кратковременных (0,5÷1,5 ч) остановках оборудования и предусматривают устранение мелких неисправностей, которые могут привести к выходу оборудования из строя. К устранению таких неисправностей относятся: подтяжка болтовых креплений футеровки мельниц (для предупреждения обрыва футеровок и протекания пульпы), торцовых крышек, зубчатого венца мельниц, спирали, редукторов, корпусов подшипников и других, а также замена отдельных износившихся футеровок спирали классификатора и замена текстропных ремней. На обогатительных фабриках ремонтные осмотры производятся в период приема и передачи смен. Кроме этого, ремонтные осмотры осуществляются в период проведения текущих ремонтов с целью определения состояния отдельных деталей и узлов, уточнения объема очередного планового ремонта. Такие ремонтные осмотры проводятся механиком измельчительного отделения с участием машиниста измельчительных установок и ремонтного персонала.
Результаты ремонтных осмотров оборудования заносятся в агрегатные журналы, которые ведутся по каждому виду оборудования.
Текущие ремонты являются основным видом ремонта оборудования, при котором производится замена и ремонт отдельных деталей и регулирование узлов машины. При текущем ремонте выполняются работы, предусмотренные техническими уходами, производится частичная разборка и осмотр отдельных деталей и узлов машины с целью замены деталей, износ которых превысил допустимый, включая футеровку мельниц, спиралей классификаторов и корпусов гидроциклонов. Текущие ремонты выполняются силами ремонтных бригад фабрики или силами специализированной ремонтной организации.
Рудоразмольные мельницы и классификаторы имеют большое количество деталей с разным сроком службы до предельного износа. В связи с этим текущие ремонты подразделяются на несколько видов: Т1, Т2, Т3. Каждый последующий текущий ремонт включает операции предыдущего. Так, ремонт Т2 включает операции ремонта Т1 а ремонт Т3—операции ремонтов Т1, н Т2.
Продолжительность пребывания оборудования в ремонте обусловливается временем, необходимым для замены изношенных узлов.
Сменно-узловой метод на обогатительных фабриках применяется для ремонта спиральных классификаторов, флотационных машин, вакуум-фильтров и другого оборудования.
Индивидуальный, при котором ремонт отдельных узлов и деталей оборудования производится в индивидуальном порядке. С машины снимается изношенная деталь, ремонтируется и устанавливается на ту же машину. При этом продолжительность простоя машины включает не только время па производство монтажно-демонтажных, по и ремонтных работ.
Наименьшие простои оборудования установлены при использовании сменно-машинного метода. Индивидуальные методы ремонта отличаются высокой продолжительностью и поэтому не могут быть рекомендованы.
Для проведения сменно-машинного и сменно-узлового методов ремонта на обогатительной фабрике создается запасный фонд машин и узлов. Данные о потребности в запасных машинах и узлах приведены в таблицах 3.4 и 3.5.
Периодичность и продолжительность ремонтов не являются постоянными. Периодичность ремонтов зависит от долговечности узлов и деталей обогатительного оборудования, его надежности, а также от уровня технической эксплуатации. Продолжительность ремонтов, в свою очередь, зависит от степени механизации и метода проведения ремонтных работ.
Естественно, что по мере совершенствования технологии изготовления машин, применения высокопрочных и износостойких материалов, повышения уровня механизации ремонтных работ межремонтный период будет возрастать, а продолжительность ремонта – сокращаться.
Периодичность ремонтов означает регламентированное время работы оборудования, по истечении которого остановка его для проведения ремонта является обязательной. Периодичность и продолжительность ремонтов устанавливаются применительно к каждой машине или группе машин, при этом периоды между текущими ремонтами устанавливают, исходя из проверенных практикой сроков службы деталей и узлов. Периоды между капитальными ремонтами определяются сроком службы базовых деталей и узлов.
Нормативные данные по периодичности и продолжительности ремонтов оборудования приведены в таблице 23. Они составлены для условий круглосуточной работы оборудования с остановками для технических осмотров и организации ремонтов в 3 смены.
Для обогатительных фабрик, перерабатывающих крепкие и абразивные руды, принимается нижнее значение периодичности и, наоборот, при переработке мягких, неабразивных руд - верхнее.
Продолжительность ремонта в пределах норматива принимается в зависимости от планируемого объема ремонтных работ.
Таблица 3.1 - Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования измельчительных отделений обогатительных фабрик
Оборудование |
Тип оборудования и краткая характеристика перерабатываемого сырья |
Текущий ремонт (Та) |
Капитальный ремонт | ||
|
периодичность, сутки |
продолжительность, ч |
периодичность, год |
продолжительность, ч | |
Мельницы шаровые и стержневые |
Всех типов при твердости по Протодьяконову: 1-5 I стадия II стадия |
270–360 360–480 |
При машинно-сменном ремонте |
5–6 5–6 |
120–210 120–210 |
|
5–10 I стадия II стадия |
180–240 270–360 |
12–24 При ремонте на месте 40–48 |
5–6 5–6 |
120–210 120–210 |
|
10–20 I стадия II стадия |
120–180 180–240 |
5–6 5–6 |
120–210 120–210 | |
Гидроциклоны |
Всех типов без футеровки при давлении около 0,1 МПа при крупности питания, мм: более 2 от 2 до 0,2 менее 0,2 |
15–45 45–90 60–120 |
8–14 8–14 8–12 |
– – – |
– – – |