2.7.2 Расчёт мощности привода

Угловая скорость диска , с^-1определяем по формуле, приоб/мин

с^-1

Окружную максимальную скорость диска , м/с определяем по формуле

где

- радиус диска,м.

Тогда

м/с

Рисунок 7.7 - Схема к расчёту пеногасителя

Используя теорему об изменении кинематической энергии, предлагаем определить мощность через определение кинетической энергии.

Мощность привода пеногасителя , Вт определяем по формуле

(2.8)

где

N₁ - мощность, расходуемая на придание пене максимальной окружной скорости и на поднятие её на высотуh, Вт

N₂- мощность, затрачиваемая на преодоление сил трения пены о диск при её передвижении, Вт;

N₃- мощность, расходуемая на трение в опорах, Вт.

Мощность N₁Вт определяем по формуле

, (2.9)

где

- работа, совершаемая за 1 с, Вт;

- изменение кинетической энергии за 1 с, Вт;

- изменение потенциальной энергии за 1 с, Вт,

Изменение кинетической энергии , Вт определяем по формуле

, (2.10)

где

- масса пены, поступающей за 1 с,кг;

- начальная скорость пены,м/с.

Тогда

Вт.

Изменение потенциальной энергии , Вт определяем по формуле

, (2.11)

где

g- ускорение свободного падения,g= 9,81 м/с²

h - высота подъёма пены по диску,h= 0,04 м.

Тогда

Вт.

Таким образом

Вт.

Мощность , Вт определяем по формуле

, (2.12)

где

- путь пены по диску,м;

- коэффициент трения пены о диск,;

Вт.

Мощность , Вт определяем по формуле

, (2.13)

где

- эквивалентная нагрузка, Н

, (2.14)

где

- вес диска, Н;

. (2.15)

где

- масса диска,кг.

Н

- радиальная нагрузка от ремня, задаёмсяН

Тогда

Н;

где

- приведённый коэффициент трения,.

- диаметр подшипника, м.

Предварительно по конструктивным соображениям принимаем

Подшипник 2007106 ГОСТ333-71, мм ,мм

Таким образом

Вт

Тогда

Вт.

Мощность двигателяВт определяем по формуле

, (2.16)

где

- коэффициент полезного действия ременной передачи,;

- коэффициент полезного действия подшипников,.

Тогда

Вт

По мощности , Вт подбираем двигатель 4АА63А6У3 ГОСТ 19523-74

кВт;об/мин.

3 Ремонт и монтаж оборудования

3.1 Эксплуатация обогатительного оборудования

Производительная работа измельчительного оборудования до­стигается в результате устойчивой работы его отдельных механиз­мов, деталей и узлов, т. е. высокого коэффициента использования во времени. На современных обогатительных фабриках коэффи­циент использования оборудования достигает 93-95% - что яв­ляется результатом правильной технической эксплуатации машин и механизмов, выполнения инструкций по эксплуатации оборудо­вания и соблюдения технологического режима измельчения.

Машинист измельчительных установок обязан за 20÷25 мин до начала смены приступить к приему смены на рабочем месте. Принимая смену, машинист проверяет: чистоту рабочего места, наличие и исправность предохранительных ограждений, барьеров и кожухов на машинах и механизмах; состояние оборудования, к особенности коренных подшипников мельниц п классификаторов, привода, зубчатых зацеплений, болтов, крепящих футеровку бара­бана и крышек; наличие смазки во всех соответствующих точках; наличие руды в бункерах; состояние конвейерной лепты; исправ­ность корпусов электрических пусковых устройств и наличие за­земления.

О всех замеченных неисправностях машинист должен сообщить начальнику смены. При отсутствии неполадок или же после их устранения необходимо доложить начальнику смены о приемке смены, с соответствующей записью в специальном журнале.

После приемки смены машинист приступает к запуску обору­дования измельчительного отделения, получив предварительное па то разрешение начальника смены (в случае, если смена была при­нята при остановленном оборудовании).

Измельчительное оборудование включается в работу с конца технологической цепочки. Вначале пускаются классификаторы, за­тем мельницы, питающие конвейеры, и, наконец, пневматические секторные затворы, через которые руда из бункера поступает на конвейеры. Мельница должна пускаться в работу только после включения централизованной системы жидкой и густой смазки. При работе мельниц машинист должен следить за со­стоянием привода, не допуская его пульсаций и ударов. Шум, создаваемый открытой зубчатой передачей, должен быть ровным, без периодического усиления и ослабления.

Необходимо внимательно наблюдать за состоянием крепежных болтов мельницы, так как при ударных нагрузках и сотрясениях они быстро ослабевают. Во избежание протекания пульпы болты должны быть туго затянуты и иметь под гайками хорошие уплот­няющие прокладки. В случае появления течи мельница должна быть остановлена и произведена соответствующая подтяжка болтов.

При появлении течи пульпы в цапфах необходимо проверить прилегание поверхностей цапфы и загрузочного патрубка, а так­же наличие уплотнительного шнура между питателем и загрузоч­ным патрубком.

Машинист должен следить за тем, чтобы не было течи масла в маслопроводе и уплотнениях.

Не допускается перегрев коренных подшипников мельницы выше 60°С, так как повышение температуры выше нормы может привести к расплавлению баббитовых вкладышей. При повышении температуры выше 65⁰С автоматически включается световая сиг­нализация, а выше 75⁰С мельница отключается.

Необходимо систематически следить за поступлением масла в подшипники через специальные смотровые окна и поступлением густой смазки на зубчатое зацепление. В корпус подшипника должна постоянно поступать охлаждающая вода. При работе мельницы смещение корпуса подшипника по сфере относительно опорной плиты допускается в поперечном п продольном направ­лениях не более 0,5÷1,5 мм от нормального положения.

В случае внезапной остановки мельницы должны быть отклю­чены все электродвигатели.

При эксплуатации классификаторов необходимо соблюдать следующие правила.

Масляные ванны редукторов должны быть заполнены до уров­ня, соответствующего рискам маслоуказателей. Все места, подле­жащие смазке, должны быть смазаны смазками соответствующих марок.

Необходимо осмотреть зубчатые передачи и проверить нет ли грязи (песка) между зубьями. Пустить классификатор вхолостую и проверить пе забиты ли рейки песками. Если рейки забиты, то необходимо выпустить пульпу из классификатора п размыть пески.

Пуск в ход спирального классификатора производится при постепенном опускании вращающихся спиралей до нормального рабочего положения. Загрузка классификаторов должна произво­диться постепенно. Не допускается попадание внутрь корыта клас­сификаторов посторонних предметов (шаров, обломков стержней); в месте присоединения загрузочного желоба к корыту классифика­тора необходимо устанавливать металлическую сетку.

Необходимо регулярно удалять щепу с решетки классификато­ра. При внезапной остановке классификатора необходимо: отклю­чить все электродвигатели; закрыть поступление воды па общих магистралях; поднять спирали классификатора с тем, чтобы не допускать их заиливания осевшим материалом; при необходимо­сти открыть спускной кран для выпуска материала из классифи­катора в аварийный зумпф.

Основными причинами неполадок и поломок деталей классифи­катора (поломка рычагов и подвесок, изгибы и обрывы реек, по­ломка футеровки, повреждение спиралей и др.) являются перегрузки классификатора песками и попадание в корыто метал­лических предметов. Поэтому необходимо вести постоянный кон­троль за плотностью пульпы. Для периодической очистки корыта от попавших в пего металлических предметов и щепы, классифи­катор останавливается один раз в 1-2 месяца.

Важным условием обеспечения надлежащей гидравли­ческой классификации по заданной крупности является спокойная работа гидроциклона. В случае возникновения вибраций аппарата и магистралей, а также резких колебаний давления на входе или выхода из строя манометра необходимо отключить гидроциклон, выяснить причину неполадок и устранить их. Если струя песков из насадки образует неправильный веер (струя песков однобокая пли выходит рывками), необходимо очистить насадку от зерен классифицируемого материала и посторонних предметов пли же устранить допущенные при сборке дефекты. Для того, чтобы гидроциклон не забивался крупными зернами классифицируемого материала или посторонними предметами, необходимо в зумпфе остановить сетку, размеры отверстий которой должны быть мень­ше разгрузочного диаметра песковой насадки и ширины отверстия в питающем вкладыше.

Остановка агрегата измельчения мельница — классификатор производится по распоряжению начальника смены. Порядок оста­новки обратный порядку пуска, т. е. первым прекращается работа питателя, затем отключаются конвейеры, мельницы и последними (после тщательной выработки песков) останавливаются классифи­каторы.

Машинист измельчительных установок обязан строго выпол­нять правила по поддержанию чистоты и порядка на рабочем месте: сдавать механизмы и рабочие места чистыми; устранять причины образования грязи, счищать желоба, смывать площадки; инструмент и запасные детали должны храниться в отведенных для них местах; просыпавшаяся с конвейеров или течек руда дол­жна возвращаться в мельницу: неподвижные части машин следует протирать тряпкой, смоченной керосином.

Вместе с дробленой рудой в мельницы часто поступает значи­тельное количество древесной щепы. Для удаления ее применяют несколько способов. Так, желоб, распределяющий пульпу по ши­рине корыта реечного классификатора, изготовляют из мелкого сита, через которое пульпа свободно проходит, а щепа задержи­вается. Для улавливания щепы после спиральных классификато­ров сито устанавливают в желобе ниже сливного порога класси­фикатора. Такой способ широко распространен на практике. При малом количестве щепы очистка производится вручную. Пример механического устройства для удаления щепы показан на рисунок 3.1.

Рисунок 3.1. Схема механического скребка для удале­ния щепы

На медленно вращающемся (n=10 об/мин) металлическом каркасе (цилиндрической формы) укреплены скребки, изготовлен­ные из резиновой полосы или отрезков конвейерной ленты. Щепа сбрасывается ими в вагонетку.

3.2 Ремонт оборудования измельчительных отделений обогатительных фабрик