книги / Научные основы технологической подготовки группового производства

Вся групповая оснастка (насадки и сменные установочные элементы) хранится на специальных стеллажах около станка.

Сменные установочные элементы и насадки для каждой детали группы хранятся в одном месте, что упрощает и ускоряет их комплектацию при каждой переналадке агрегатного станка. Для удобства комплектации груп­ повой оснастки при перена­ ладке имеется сводный пере­ чень обрабатываемых деталей группы и соответствующие им шифры насадок и сменных

установочных элементов. Процесс наладки и наст­

ройки агрегатного станка при переходе на обработку новой детали сводится к следую­ щему:

1) смена (полная или час­ тичная) многошпиндельных насадок на силовых голов­ ках;

2) смена установочных эле­ ментов на групповых приспо­ соблениях;

3) установка величин хо­ лостого и рабочего хода пинолей силовых головок;

4) установка режимов ре­ зания;

5) окончательная наладка всех рабочих органов станка.

Смена многошпиндельных насадок на силовых головках производится в определенном порядке. Предварительно по карте технологического про­ цесса устанавливают, какие насадки силовых головок под­ лежат замене. При смене на­ садок пиноли силовых голо­ вок отводят в исходное поло­ жение. Вновь устанавливае­ мые насадки должны уже не­ сти ранее запроектированный режущий инструмент. Вылет режущего инструмента уста­ навливается по шаблону.

Установка многошпиндельной насадки производится на центрирую­ щий буртик пиноли, причем предварительное положение насадки опре­ деляется рисками на корпусе насадки и на базовой плите пиноли силовой головки, с предварительной подтяжкой четырех винтов. Далее вручную выдвигают пиноль настолько, чтобы направляющие втулки кон­ дукторной плиты-насадки коснулись центрирующих пальцев верхней плиты группового приспособления. После этого освобождают винты наса­ док и подают пиноль вперед до тех пор, пока направляющие втулки кон­ дукторной плиты не сядут на центрирующие пальцы верхней плиты при-

Из графика видно, что для ряда обрабатываемых деталей не требуется перестройка станка вообще (затрачивается только небольшое время на от­ ключение силовых головок), для некоторых деталей время на перестройку будет более значительным, а для ряда деталей необходима полная пере­ наладка станка.

На том же рисунке показана сравнительная диаграмма, из которой видно, что при работе по данному графику время на все подналадки агре­ гатного станка по отношению к оперативному времени является очень небольшим.

В случае отклонения от графика время на переналадку будет расти, что снизит производительность агрегатного станка.

№ деталей

Рис. VII. 14. График загрузки агрегатного станка компоновки I

Рассмотрим возможности применения агрегатного станка для обработки корпусных деталей, представленных на рис. VII. 15 (из опыта ростовского завода «Электроинструмент»).

Путем изучения технологических особенностей деталей, несмотря на их конструктивное различие и принадлежность к различным группам по классификатору, их удалось объединить при обработке на агрегатном станке.

Рассмотрим эскизы технологических переходов (рис. VII. 16) при обра­ ботке четырех различных по конфигурации деталей А, Б, В, Г. Деталь А в данном случае является комплексной; она включает все технологиче­ ские переходы, необходимые для обработки остальных трех деталей.

В связи с объединением деталей в технологическую группу увеличился их общий выпуск, что позволило применить переналаживаемый агрегат­ ный станок (рис. VII. 17), обеспечивающий высокую производительность обработки.

На пятипозиционном поворотном столе станка установлено групповое пятиместное пневматическое приспособление со сменными наладками, которые обеспечивают закрепление и фиксацию деталей одного или не­ скольких типов.

Для повышения жесткости системы и получения заданной точности обработки спроектирован ряд инструментальных наладок. Конструкция

одной из них (рис. VII. 18) для обработки центрально расположенных от­ верстий представляет собой дополнительный шпиндель, перемещающийся в направляющей втулке, запрессованной в корпус.

Соединение шпинделя с головкой осуществляется с помощью конуса и стакана через эластичную муфту. Две гайки обеспечивают регулировку инструмента по длине без переналадки настроенного станка.

Эксцентрично расположенные отверстия обрабатываются с помощью второй расточной насадки, обеспечивающей смещение оси шпинделя в пре­ делах 8—22 мм за счет поворота эксцентричной втулки шпинделя при не­ изменности общей настройки станка.

Рис. VII. 15. Группа корпусных детален

Сверление отверстий в деталях на последней позиции обеспечивается многошпиндельной насадкой, а направление инструмента — сменной кон­ дукторной плитой.

На данном агрегатном станке, снабженном групповыми приспособле­ ниями, при соответствующей его компоновке можно обрабатывать детали одной или разных групп.

У большого количества деталей типа шестерен, шкивов, втулок, звез­ дочек и т. п. требуется обработка центрального отверстия с подрезкой торца. Выполнение подобного рода операций возможно на сверлильных, токарных, револьверных станках, но одним из наиболее производитель­ ных методов является обработка на агрегатных станках. Так, в качестве одного из примеров может быть рассмотрен разработанный НИИтракторсельхозмашем Технологический процесс полной обработки отверстия (свер­ ление, зенкерование, развертывание и подрезка торца) на специализиро­ ванном агрегатном станке, обеспечивающем быструю переналадку при переходе на изготовление новой детали.

После проведения классификации были определены группы деталей, характеризующиеся наиболее близкими размерами обрабатываемых по­ верхностей, главным образом по длине отверстия. Кроме того, учитывались размеры базовых поверхностей, обеспечивающие установку и закрепление детали в приспособлении, материал заготовки, габаритные размеры, чи­ стота и точность обработки и т. п.

На рис. VII. 19 показаны представители группы деталей, обрабаты­ ваемых на специализированном агрегатном станке.

После определения классификационных групп деталей и разработки технологического процесса была намечена схема компоновки агрегатного станка, обеспечивающая обработку любой детали данной группы.

Станок скомпонован из двух нормализованных силовых головок, каждая из которых имеет двухшпиндельную насадку для крепления инст­ румента и шестипозиционного поворотного стола.

Схема компоновки станка показана на рис. VII. 20, а общий вид — на рис. VII. 21.

Обработка деталей на станке может производиться по следующим схе­ мам.

1. При индексации стола на 60°:

Рис. VII. 19. Детали, обрабатываемые на агрегатном станке

позиция I I I — подрезка торца ножевой зенковкой;

ром одновременно у двух деталей;

позиции IV и V — чистовая обработка отверстия разверткой или зен­ кером одновременно у двух детелей.

Началом автоматического цикла является поворот стола на 60 или на 120° в зависимости от того, на какую индексацию осуществлена наст­ ройка поворотного стола.

Каждая головка работает по следующему циклу: быстрый подвод, первая рабочая подача, вторая рабочая подача (в 2—2,5 раза меньше пер­ вой рабочей подачи), выдержка на жестком упоре и быстрый отвод в исход­ ное положение.

Подготовка цепи управления для следующего цикла может быть завер­ шена только после возврата всех головок в исходное положение.

Станок (рис. VII. 21) скомпонован из стандартных узлов и механиз­ мов, разработанных в НИИтракторсельхозмаше, и состоит из станины 1, пневмосистемы 2, кондукторных плит 3, привода стола 9, зажимных патро­ нов 8, поворотного стола 7, насадок 6, колонн 5 и силовых головок 4.

Силовые головки ПГСГ-35 мощностью 4,5 кет перемещаются в верти­ кальном направлении по направляющим салазкам колонн и уравновеши­ ваются пневмобалансирами, встроенными в колоннах.

Для подачи охлаждающей жидкости в правой тумбе станка смонти­ рован бачок с насосом. Отработавшая жидкость стекает в левую тумбу и по трубопроводу возвращается обратно в правую.

На рис. VII. 22 дана схема пневматической сети станка. Она состоит из пневмогидравлических цилиндров 1 силовых головок, пневмобаланси­

Рис. VII. 22. Схема пневматической сети станка

клапана 5 изменения величины подъема стола, манометра б, пневматиче­ ского диафрагменного цилиндра 7, станции потребления 8, цилиндра фик­ сации стола Р.

Станция потребления обеспечивает равномерное снабжение системы сжатым воздухом, очищенным от влаги, при определенном заданном дав­ лении. При падении давления в сети ниже допустимого станок автоматиче­ ски выключается.

Конструкция поворотного стола представлена на рис. VII. 23. Поворотная планшайба 1 диаметром 1000 мм опирается через опорный

подшипник на неподвижную часть стола.

Вал 5 закреплен в подшипниках скольжения.

На нижнем конце вала 5 жестко закреплен диафрагменный цилиндр 7 с мембраной 6 для вывешивания и прижима поворотной части стола во время поворота и останова.

Планшайба 1 жестко соединена со втулкой-шестерней конической пары 5, от которой стол получает вращение.

Фиксация поворотной части стола осуществляется посредством фикса­ тора 2, соединенного со штоком 3 пневмоцилиндра 4.

Привод поворотного стола (рис. VII. 24) состоит из электродвигателя /, мальтийского креста 6 (соединенного через муфту 5 с поворотным столом), червячного колеса 4, ведущего пальца 7 мальтийского механизма, чер­ вяка 3 (соединенного через пару шестерен 2 с электродвигателем, перио­ дически включаемым для совершения поворота стола на углы 60 или 120° в заданном ритме).