книги / Научные основы технологической подготовки группового производства

Загрузка силовых головок агрегатного станка по позициям (рис. VII. 7) при обработке деталей группы 1

После определения компоновки станка и-использования рабочих по­ зиций станка для каждой детали группы окончательно разрабатывается технологический процесс групповой операции агрегатной обработки. Карта технологического процесса групповой агрегатной операции пред­ ставлена на табл. VII. 2. В карту технологического процесса включены две наладки.

По наладке № 1 обрабатываются детали типа корпусов и фланцев, по наладке № 2 — детали типа крышек. Такое деление позволяет настрой­ щику станка быстрее ориентироваться при подборе групповой оснастки, которая также хранится в аналогичном порядке, т. е. по наладкам.

Группа 2 деталей, как указывалось раньше, имеет также свою комплекс­ ную деталь (рис. VII. 6, б). Характер обработки деталей группы 2 отли­ чается от обработки деталей группы /. Здесь обрабатываются отверстия в плоскостях У, 2, 3, 4 и 5.

Лучшим вариантом обработки может быть компоновка агрегатного станка, обеспечивающая обработку отверстий во всех плоскостях одно­ временно. Исходя из этого принимается компоновка агрегатного станка, имеющего пять силовых головок, из которых четыре располагаются гори­ зонтально, а одна вертикально.

Работа силовых головок последовательно-одновременная, поворотно­ делительный стол с вертикальной осью вращения.

Положение обрабатываемой детали на станке, как правило, централь­ ное.

Наличие поворотно-делительного стола позволяет также производить обработку деталей по циклу, аналогично станку компоновки I. Компоновка агрегатного станка и использование его для обработки деталей группы 2 показаны на рис. VII. 8.

Рис. VII. 8. Схема групповой обра­ ботки деталей на агрегатном, станке компоновки II

Здесь так же, как и в первом варианте, «плюсом» обозначены участвую­ щие в работе силовые головки для каждой детали в отдельности. На группу 2 деталей разрабатываются карты технологического процесса по такой же форме, как и для группы 1.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И ТЕХНИЧЕСКИХ НОРМ ВРЕМЕНИ НА ОБРАБОТКУ

Данные расчета введены в соответствующие графы карты технологи­ ческого процесса групповой агрегатной операции (см. табл. VII. 2); расчет произведен в соответствии с методикой определения режимов реза­ ния, описанной выше (стр. 354).

Все данные по нормированию также введены в соответствующие графы карты технологического процесса агрегатной операции (см. табл. VII. 2).

КОНСТРУКТИВНАЯ КОМПОНОВКА АГРЕГАТНОГО СТАНКА

После определения технологического варианта компоновки агрегатных станков выбираются нормализованные узлы. Выбор нормализованных узлов определяется по параметрам, указанным выше.

Кроме того, здесь учитывается возможность удобной и быстрой пере­ наладки станка на обработку любой детали группы.

Исходя из этого агрегатный станок был собран из следующих норма­ лизованных узлов.

1.Силовые головки с пневмогидравлическим приводом подачи ГС-2М.

2.Делительный стол диаметром 630 мм.

3.Круглая станина диаметром 800 мм.

4.Кронштейны для крепления силовых головок (взяты соответственно горизонтальные и вертикальные).

Станок имеет автоматический цикл работы. Управление автоматическим циклом построено на релейно-контактной системе по специально разра­ ботанной электросхеме и обеспечивает работу станка при всех вариантах настройки. Пульт управления расположен на станке около загрузочно­ разгрузочной позиций.

Учитывая то обстоятельство, что при обработке некоторых деталей группы не используются одна или несколько силовых головок, на каждом кронштейне соответствующей головки установлены трехполюсные пакет­ ные выключатели, позволяющие отключать головку из автоматического цикла работы. Специальные краны установлены и на магистралях подвода воздуха к каждой головке, что позволяет отключать воздух к механизму пневмогидравлической подачи головки.

При наладке станка можно включать каждую головку в отдельности. Автоматический цикл работы осуществляется в следующем порядке. При исходном положении рабочий стол зафиксирован, пиноли силовых

головок находятся в отведенном состоянии.

При включении соответствующей пусковой кнопки автоматического цикла станка пиноли всех предварительно включенных в цикл работы силовых головок осуществляют подвод инструмента на быстром ходу. Одновременно включаются электродвигатели силовых головок, при этом получает вращение режущий инструмент, закрепленный в много­ шпиндельных насадках.

Пиноли силовых головок быстро подводят насадки с режущим инстру­ ментом к обрабатываемой поверхности, и сразу же начинается одновремен­ ная обработка шестью головками на всех позициях станка со скоростью рабочей подачи.

При окончании сверления или зенкерования на заданную глубину регулируемый упор нажимает на конечный выключатель, который дает сигнал на устройство, обеспечивающее быстрый отход пиноли силовой головки в исходное положение.

При возврате пиноли в исходное положение отключается электродви­ гатель. Когда закончится рабочий цикл и пиноли всех силовых голо­ вок вернутся в исходное положение, сработает реле, дающее команду на поворот стола.

При повороте стола на 45° его положение фиксируется. При этом сра­ батывает конечный выключатель стола, который подает команду на отклю­ чение двигателя стола и включение вращения шпинделей силовых головок и перемещений пинолей. Затем цикл повторяется.

Рис. VII. 9. Циклограмма работы агрегатного станка компоновки I

Процесс резания протекает при обильном охлаждении. Охлаждающая жидкость подается помпой по специальному трубопроводу, проходящему через центр стола к каждой рабочей позиции.

Включение помпы осуществляется только в момент работы силовой головки. При повороте стола помпа автоматически отключается.

Стабильность в размерах глубины отверстий обеспечивается специаль­ ными жесткими упорами, установленными на рейке в задней части головки.

Цикл работы агрегатного станка характеризуется построенной цикло­ граммой (рис. VII. 9) на деталь № 100, которая имеет наибольшую дли­ тельность обработки из всех деталей группы 1.

Как видно из циклограммы, длина хода силовых головок на каждой рабочей позиции различна и зависит от характера обработки, глубины сверления, положения обрабатываемой поверхности в приспособлении.

Время цикла работы складывается из времени на подвод, рабочую подачу, отвод, простой на каждой рабочей позиции и времени на поворот стола.

В нашем случае наибольшая длительность обработки имеется шестой рабочей позиции, т. е. подвод составляет 3 сек, рабочая подача— 18, отвод— 4 и поворот стола — 7 сек. Весь цикл обработки длится 32 сек, т. е. это время является штучным временем обработки данной детали. Остальные детали группы имеют такое же или меньшее время обработки.