книги / Основы технологии машиностроения. Методы обработки заготовок и технологические процессы изготовления типовых деталей машин

случае целесообразно следовать принципу совмещения кон- структорских и установочных баз.

В условиях единичного и мелкосерийного производ- ства механическая обработка корпусных деталей начинает- ся с разметки, которую выполняют в следующей последо- вательности: размечают риски центровых осей; от этих осей – остальные оси отверстий и контуры детали; разме- чают окружности отверстий.

Установка заготовки размеченного корпуса на станке производится с помощью рейсмаса. Установка заготовки корпуса для обработки по разметке больших отверстий на расточном станке осуществляется с помощью чертилки, закрепляемой в шпинделе станка. При вращении шпинделя чертилка должна описывать окружность, совпадающую

сразмеченным контуром отверстия.

Всерийном и крупносерийном производстве обра- ботка корпусных деталей осуществляется при помощи специальных приспособлений, что полностью исключает разметку.

Обработку наружных плоскостей корпусов произво- дят строганием, фрезерованием, точением, шлифованием и протягиванием. В единичном и мелкосерийном производ- ствах широко используют строгание из-за простоты и де- шевизны инструмента и наладки. Производительность строгания низкая. Повысить ее можно за счет одновремен- ной обработки группы деталей, располагая их в один или два ряда на столе станка.

Фрезерование плоскостей корпусных деталей приме- няют преимущественно в среднесерийном и крупносерий- ном производствах. Устанавливая несколько деталей и од- новременно обрабатывая их несколькими фрезами, можно

281

значительно сократить время обработки. Многоместную обработку корпусов производят при установке их в один или два ряда, фрезеруя у всех заготовок одни и те же по- верхности (рис. 12.11, а и б), но можно обрабатывать кор- пуса, фрезеруя у них разные поверхности (рис. 12.11, в).

В крупносерийном и массовом производствах полу- чило применение непрерывное фрезерование плоскостей торцовыми фрезами на карусельно-фрезерных и барабанно- фрезерных станках. В массовом производстве плоскости корпусов часто обрабатывают на протяжных станках.

Рис. 12.11. Многоместная установка корпусных деталей на продольно-фрезерном станке: а – в один ряд;

б – в два ряда; в – для обработки разных поверхностей

Корпуса, имеющие наружные и внутренние поверх- ности вращения, обрабатывают на карусельно-токарных станках. Окончательная обработка плоскостей корпусных деталей в среднесерийном и крупносерийном производст- вах часто осуществляется на плоскошлифовальных станках шлифованием периферией или торцом чашечного или сборно-сегментного шлифовального круга. В индивидуаль-

282

ном производстве для окончательной обработки плоско- стей, как правило, применяется шабрение.

Основные отверстия в корпусных деталях обычно обрабатывают на расточных, карусельно-расточных, ради- ально-сверлильных, вертикально-сверлильных и агрегат- ных станках, а иногда и на токарных. В единичном и мел- косерийном производствах при обработке отверстий кор- пусные детали устанавливают на обработанную основную поверхность по размеченным окружностям отверстий. В серийном и массовом производствах растачивают отвер- стия с помощью специальных приспособлений, в которых инструмент имеет одностороннее переднее направление (рис. 12.12, а), заднее (рис. 12.12, б) или одновременно пе- реднее и заднее направление (рис.12.12, в).

Рис. 12.12. Схемы направления инструмента при растачивании отверстий в корпусных деталях: а – переднее направление;

б– заднее направление; в – переднее и заднее направления

Спередним или задним направлением обрабатывают- ся обычно короткие отверстия. Длинные отверстия растачи- вают борштангами, имеющими переднее и заднее направле- ния. В мелкосерийном производстве отверстия растачивают

спомощью накладных шаблонов, закрепляемых на детали или на основании приспособления. В этом случае шпиндель станка устанавливается соосно отверстию шаблона.

283

Точность межосевых расстояний, а также точность положения отверстий относительно основных плоскостей достигается разметкой, пробными расточками, растачивани- ем в приспособлениях, накладными шаблонами и коорди- натным методом. Координатный метод используется при растачивании деталей, имеющих несколько отверстий с па- раллельными осями, когда положение осей определяется двумя размерами (от основных плоскостей или от других осей). На горизонтально-расточных станках координатный метод достигается перемещением шпиндельной бабки в вер- тикальном направлении, а стола – в горизонтальном направ- лении. Установка узлов станка по координатам осуществля- ется с помощью индикаторных устройств, мерных стержней, блоков мерных плиток, штихмасов. Многие современные модели горизонтально-расточных станков снабжаются опти- ческими системами отсчета по шкалам, обеспечивая точ- ность отсчета до 0,001 мм. В координатно-расточных стан- ках повышенной точности установка координат осуществля- ется с точностью до 0,001 мм.

Виндивидуальном и мелкосерийном производствах применяются горизонтально-расточные, вертикально-свер- лильные и радиально-сверлильные станки с программным управлением и автоматической сменой инструмента.

Вкрупносерийном и массовом производствах раста- чивание отверстий в корпусных деталях производится обычно на агрегатных станках. На них кроме растачивания можно производить сверление отверстий, зенкерование, развертывание цилиндрических и конических отверстий, подрезание торцов, нарезание резьбы, растачивание раз- личных канавок и т.п.

284

С помощью многошпиндельных головок агрегатные станки обрабатывают в корпусных деталях многочисленные крепежные отверстия не только с одной стороны, а с не- скольких сторон одновременно, что обеспечивает высокую производительность. На агрегатных станках производят чер- новую, получистовую и чистовую обработку одного или не- скольких отверстий с одной установки.

12.2.1. Технологические процессы обработки корпуса редуктора

Корпуса редукторов подразделяют на корпуса, обра- батываемые поверхности которых расположены относи- тельно нескольких параллельных осей (цилиндрические), и корпуса, обрабатываемые поверхности которых располо- жены относительно перекрещивающихся или пересекаю- щихся осей (червячные и конические).

Взависимости от числа зубчатых пар цилиндриче- ские редукторы могут быть одно-, двух-, трех- или много- ступенчатыми (с многократным понижением числа оборо- тов), а по расположению зубчатых пар – горизонтальными, вертикальными и комбинированными.

Конструктивно корпуса редукторов состоят из двух частей: основания и крышки, которые фиксируются штиф- тами и соединяются болтами. Корпуса редукторов изготав- ливают преимущественно из чугуна СЧ 15 и СЧ 30, реже – из стального литья или сварными. Заготовки корпусов обычно подвергают искусственному старению после пред- варительной обработки основных поверхностей для снятия остаточных напряжений.

Втабл. 12.2 приведен технологический маршрут об- работки корпуса цилиндрического редуктора.

285

П р о д о л ж е н и е т а б л . 1 2 . 2

О к о н ч а н и е т а б л . 1 2 . 2

289

12.2.2.Технологические процессы обработки корпуса коробки скоростей токарного станка

Обработку корпусов коробок скоростей в крупносе- рийном и массовом производстве обычно осуществляют на агрегатных станках. На рис. 12.13 показан 29-шпиндель- ный агрегатный двусторонний станок с двухпозиционным поворотным столом для сверления и зенкерования отверстий в корпусе коробки скоростей токарного станка. Станок име- ет две силовые головки с гидравлической подачей. Заготовки закрепляются в двухместном приспособлении.

Рис. 12.13. Агрегатный двусторонний станок мод. 2А774а с поворотным двухпозиционным столом для растачивания отвер-

стий в корпусе коробки скоростей токарного станка: 1, 2 – обрабатываемые детали; 3, 4 – силовые головки

В табл. 12.3 приведен технологический маршрут об- работки корпуса коробки скоростей токарного станка.

На рис. 12.14 показана схема обработки отверстий в корпусе коробки скоростей токарного станка.

Отверстия на агрегатном станке, приведенном на рис. 12.13, обрабатывают следующим образом: на пер-

290