книги из ГПНТБ / Якобсон, Михаил Осипович. Технология станкостроения

Подгонкой по Электрическая месту дрель

сл

** Шабрение выполняется после проверки точности.

Общая сборка карусельных станков начинается с установки ос­ нования стола; при этом отклонение от горизонтальности направля­ ющих должно быть не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Это достига­

ется выверкой положения основания с помощью винтовых домкра­ тов. Проверка производится в двух направлениях рамным уровнем, установленным на линейке. После установки основания производят

монтаж коробки скоростей и планшайбы, обеспечивая при этом пра­ вильность зацепления венца планшайбы с валом-шестерней коробки скоростей и необходимую плотность прилегания стыков плоскостей;

при этом щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить. Сверление

крепежных отверстий в основании производится на месте по раз­ метке переносным сверлильным станком.

При установке стоек должны быть выполнены следующие тре­ бования: вертикальное положение стоек в двух плоскостях, отклоне­ ние не более 0,02 мм на длине 1000 мм; плоскостность передних по­

верхностей и верхних торцовых плоскостей обеих стоек, отклоне­

ние не более 0,04 мм. Эти требования обеспечиваются регулировкой

при установке и шабрением.

Для предварительной установки стоек находят центр основания

стола и на пояске основания наносят две риски, принимая за базу

плоскость прилегания коробки скоростей. Стойки выставляются так, чтобы направляющие находились на равном расстоянии от

плоскости, проходящей через центр основания.

Предварительное крепление стоек производится с помощью струбцин.

Точность установки стоек в вертикальном направлении в двух

плоскостях проверяется рамным уровнем. Наклон стоек относитель­ но основания может существенно повлиять на жесткость системы в пределах 30%.

Проверка установки стоек карусельных станков в одной плоско­

сти производится при помощи линейки и щупа, а у особо тяжелых станков — при помощи струны и микроскопа.

СБОРКА ТЯЖЕЛЫХ ЗУБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

Тяжелые универсальные зубофрезерные станки предназначены для нарезания цилиндрических колес с прямыми и косыми зубьями

наружного и внутреннего зацеплений, а также червячных колес ме­

тодом обкатки и путем непрерывного деления. На этих станках мож­ но обрабатывать зубья колес методом копирования и единичного деления дисковыми и пальцевыми фрезами. Станки наиболее при­ способлены для нарезания червячными фрезами методом обкатки.

Тяжелые вубофрезерные станки имеют примерно одинаковую

конструкцию и отличаются только габаритными размерами и ве­ сом. Ниже рассмотрен процесс сборки станка, предназначенного для нарезания зубчатых колес диаметром до 1500 мм (без задней

стойки), изготовляемого мелкими сериями.

Коэффициент трудоемкости сборочных работ этого станка

Кс = 0,5.

503

Сборка станины. На сборку станины затрачивается 46% от об­ щей трудоемкости сборки станка, причем 30% от трудоемкости сборки станины приходится на шабровочные работы.

К числу важнейших операций, выполняемых при сборке стани­ ны, относятся шабрение плоскости для установки стола и плоскос­ тей для крепления передней и задней коробок привода. Эти поверх­ ности должны быть перпендикулярны направляющим станины, от­

клонение не более 0,05 мм на длине 1000 мм. Заданная точность до-

Фиг. 329. Транспортирование собранного узла станины.

стирается тонким строганием или шабрением. Не менее важна опе­ рация выверки станины на горизонтальность, которая осуществля­ ется регулированием установочных винтов. Отклонения от парал­ лельности и горизонтальности направляющих не должны превы­ шать 0,03 мм на длину станины. Проверка производится с помо­

щью рамного уровня.

Третьей основной операцией является шабрение плоскостей при­ легания к станине корпусов задней и передней коробок привода стола.

Шабрение плоскостей прилегания производится с целью полу­ чения их перпендикулярности к оси отверстия.

Способ транспортирования узла станины в сборе показан на

фиг. 329.

Сборка передней стойки. При сборке этого узла производится шабрение нижних направляющих стойки. Эта операция выполняет­ ся для обеспечения перпендикулярности плоскостей к вертикальным направляющим стойки в трех направлениях (передний и боковой

наклоны и разворот) и производится в механическом цехе перед растачиванием стойки.

При выполнении этой операции для перемещения стойки при­ меняют приспособление, приведенное на фиг. 330.

Важнейшей операцией при сборке узла стойки является установ­

ка кронштейна. При этом необходима координация размеров,

504

определяющих расположение двух ходовых валов, смонтированных в станине, с теми же размерами на кронштейне, закрепляемом на стойке. Для этой цели используется приспособление, приведенное на фиг. 331.

Измерив с помощью щупа зазор между валами, закрепленными на станине, и контрольными поверхностями приспособления, мож­

но определить фактические размеры от направляющих станин до осей указанных валов. Для определения размера от направляющих стойки до осей отверстий для валов в кронштейне пользуются конт­ рольными оправками.

При монтаже двух вертикальных валов и винта подъема необ­

ходимо обеспечить параллельность их осей направляющим стойкам; отклонение не более 0,02 мм на всей длине. Это достигается с по­ мощью плавающих втулок, установленных в верхней части стой­ ки. Во втулки заводят верхние концы валов и винта подъема, нижние концы которых устанавливаются в расточенные отверстия стойки.

Для удобства монтажа валов и винта подъема следует приме­

нить приспособление, приведенное на фиг. 322. Схема транспорти­ рования стойки показана на фиг. 333.

Сборка салазок. При сборке салазок наиболее ответственной опе-

505

Фиг. 332. Приспособление для монтажа валов и винта подъема.

506

рациеи является шабрение опорных и внутренних базовых плоско­ стей салазок, а также опорных площадок под корпус гайки.

Эта операция начинается с шабрения нижних опорных плоско­ стей и ведется по направляющим стойки. Шабреные поверхности должны иметь не менее 16 пятен на 25X25 мм; в местах прилега­

стей салазок.

Фиг. 333. Транспортирование передней стойки.

Шабрение внутренних плоскостей салазок осуществляют по уг­ ловой линейке, и верхней плоскости салазок — по плите, парал­ лельно нижним направляющим (отклонение не более 0,02 мм) и

опорной площадки под корпус гайки ходового винта параллельно (отклонение не более 0,02 мм) базовым плоскостям салазок.

Сборка коробки общих движений. Сборка коробки общих дви­

жений производится с применением дифференциации сборочного

процесса. Однако при сборке этого узла выполняется значи­ тельное количестве пригоночных операций (сверление по месту,

ручное нарезание резьбы, запрессовка и нарезание резьбы), что удлиняет процесс сборки. Перечисленные работы составляют свы­ ше 25% от трудоемкости сборки узла.

Обкатка коробки общих движений производится при испытании станка.

Сборка стола. Значительная часть работ, выполняемых при сборке узла «стол» (около 50%), приходится на шабровочные рабо-

507

ты, так как конструкция поворотного стола нетехнологична. Нали­

чие длинной направляющей части у шпинделя, вращающего­ ся во втулках, и необходимость точного сопряжения V-образных на­ правляющих нижнего и верхнего колец требуют изготовления де­ талей повышенной точности (некоторые выше 1-го класса), весьма тщательной сборки и регулировки механизмов стола, делительное устройство которого имеет два червяка, входящих в зацепление с делительным колесом.

При сборке стола должны быть выполнены следующие техни­ ческие условия: плоскостность рабочей поверхности стола, — откло­

нение не более 0,05 мм на 1000 мм (допускается только вогнутость),

торцовое биение стола по контрольному пояску должно быть не бо­

лее 0,02 мм и рабочей поверхности стола не более 0,03 мм; радиаль­

ное биение стола по наружному контрольному пояску должно быть не более 0,03 мм; радиальное биение оси вращения стола должно быть у основания оправки не более 0,015 мм, а на высоте 0,5 м не

более 0,03 мм; радиальное биение контрольных поясков червяков делительной пары, смонтированных в корпусах, должно быть не

более 0,005 мм; осевое перемещение червяка делительной пары в подшипниках допускается не более 0,005 мм; предельная накоплен­ ная погрешность окружных шагов червячного делительного коле­

са должна быть не более 0,060 мм; ось червяков должна лежать в средней плоскости делительного колеса (положение оси червяка по высоте проверяют на краску; прилегание V-образных направляю­ щих верхнего и нижнего кольца проверяют на краску); на­ ружная боковая поверхность направляющих верхнего и нижнего колец должна прилегать к сопрягаемой детали несколько плотнее, чем внутренняя поверхность; количество пятен для направляющих должно быть 15—16 на 25x25 мм.

В собранном виде между опорной поверхностью основания сто­

ла и поверхностью планшайбы должен быть зазор 0,04—0,08 мм.

Между нижней плоскостью основания и опорным торцом нижнего кольца по всей плоскости прилегания должен быть зазор 0,1 мм.

Собранный стол подвергают приработке и обкатке при обиль­ ной смазке. Приработке подвергают обе стороны профиля дели­

тельного колеса.

При сборке столов производится пригонка направляющих сто­ ла. Исходной деталью являются верхние направляющие, смонтиро­ ванные с планшайбой и шпинделем и обработанные совместно. На­ правляющие нижнего кольца, скрепленного с основанием, шабрят по верхним направляющим, а затем верхние направляющие про­ веряют по нижним.

Для подъема и поворота планшайбы в процессе шабрения при­ меняют приспособление (фиг. 334).

При сборке стола трудоемка и сложна сборка и регулировка червячной передачи, так как зубофрезерный станок имеет двухчер­ вячный привод стола и жесткую кинематическую связь между червяками.

Точность работы стола может резко понизиться из-за неточной

508

установки червяков и разности в зазорах ветви привода одного чер­ вяка относительно ветви привода второго. При неточной установке червяков возможно также заедание делительной пары. Однако при­ менение двухчервячного привода позволяет значительно повысить точность обработки.

контакт витков червя­

ков с делительным коле­ сом достигается вывер­

кой их по высоте и в го­ ризонтальной плоскости. Требуемые зазоры между витками червяков и зубь­ ями делительного колеса, а также одновременность

их зацепления достигает­ ся регулировкой.

Трудоемкость шабро­ вочных работ направляю­

щих стола может быть снижена путем обработки их шлифованием.

Сборка суппорта. К

точности собранного узла «суппорт» предъявляются следующие технические

быть не более 0,01 мм; соосность оси подшипника, поддерживающе­ го конец фрезерной оправки и оси шпинделя фрезы, отклонение не

более 0,3 мм.

Конструктивной особенностью данного узла является наличие в червячной паре червяка с переменной толщиной витка по его дли­ не. Поэтому можно путем осевого перемещения червяка устранять возникающие при эксплуатации станка зазоры в червячной паре.

Требуемая точность обеспечивается шабрением конических вту­ лок шпинделя подшипника и притиркой распорных колец, а также

пригонкой втулок опорного подшипника фрезерной оправки.

Собранный суппорт обкатывают на стенде.

Сборка поддерживающей стойки. При сборке узла поддержива­

ющей стойки 26% общей трудоемкости сборки узла затрачивается на шабровочные работы. Собранный узел должен удовлетворять

509