книги из ГПНТБ / Якобсон, Михаил Осипович. Технология станкостроения

Таблица 72

Технологический процесс обработки двухвенцовых зубчатых колес

Обработка наружной поверхности и отверстия с одной стороны

I i I

Обработка наружной поверхности и отверстия с другой стороны

Протягивание шлицев

Чистовая обработка наружной поверх­ ности

400

Контурное зубострогание зубьев ма­ лого венца

Закругление зубьев большого вениа и мойка

Закругление зубьев малого венца и мойка

Шевингование зубьев большого венца

Шевингование зубьев малого венца

Снятие заусенцев и мойка

Контроль Термическая обработка

Калибрование шлицевого отверстия

Обкатывание зубьев большого венца

Обкатывание зубьев малого венца

i I

Шлифование внутреннего отверстия

18 !

402

ГЛАВА VIII

ОБРАБОТКА КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

МАТЕРИАЛЫ И ЗАГОТОВКИ ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Конические зубчатые колеса предназначены для передачи дви­

станкостроении применяют различные конические зубчатые коле­ са с прямыми и криволинейными зубьями с обкатным профилем; общее число типоразмеров превышает 700. В станкостроении изго­ товляют конические зубчатые колеса 1, 2 и 3-го классов точности; преобладают 2 и 1-й классы точности.

В зависимости от технологических особенностей конические зубчатые колеса можно разделить на колеса плоские, колеса со

ступицей, колеса-муфты и шестерни-валы. Конические зубчатые колеса первых трех типов по величине наружного диаметра раз­ граничивают на четыре группы: до 50 мм, 50—80 мм, 80—150 мм

и 150—250 мм.

Шестерни-валы в зависимости от их длины разделяют на четы­ ре группы: до 100 мм, 100—150 мм, 150—300 мм и 350—500 мм.

Конические зубчатые колеса изготовляют из конструкционных

углеродистых и легированных сталей 40, 45, 20Х, 35Х, 40Х и

12ХНЗ, из серого чугуна СЧ 15-32 и СЧ 21-40 и из оловянистой брон­ зы Бр. ОЦС 6-6-3. Небольшие плоские зубчатые колеса диаметром до 60 мм изготовляют из проката, но при этом получаются большие

отходы металла и коэффициент использования металла очень низок (0,2—0,25). Поэтому, если по технологическим условиям возможно

и экономически целесообразно, заготовки зубчатых колес изготов­ ляют штамповкой.

Более крупные плоские конические зубчатые колеса, колеса со ступицей и шестерни-валы изготовляют из поковок, получаемых в полуоткрытых и закрытых штампах под молотом и высадкой на горизонтально-ковочных машинах, что повышает коэффициент

использования металла до 0,45—0,7.

При применении более совершенных и экономически целесооб­ разных способов изготовления заготовок конических зубчатых ко­ лес (например, различных способов штамповки) можно значитель­ но повысить коэффициент использования металла (табл. 73).

407

и шлифованного эталонного зубчатого колеса, размеры которого были выполнены с учетом усадки.

После штамповки последующая механическая обработка кони­ ческого зубчатого колеса должна быть минимальной. Опыт под­ тверждает, что эффективной является штамповка зубчатых колес со сложным наружным контуром, зубчатых колес со ступицами,

буртиками и т. д.

Фиг. 264. Технологический процесс штамповки конического колеса с формообра­ зованием зубьев:

а — заготовка; б — обработка заготовки под штамповку; в — черновая штамповка; г — чистовая штамповка; д, е—механическая обработка.

Применение заготовки с формообразованием зуба сокращает расход метала на 30—40%.

Изготовление конических зубчатых колес со штампованными

зубьями может быть рентабельным в массовом и крупносерийном

производстве. Полученные таким путем зубчатые колеса отвеча­ ют 3-му классу точности и могут работать в механизмах с окруж­ ными скоростями до 5 м!сек.

В промышленности начинают применять штампованные заго­ товки с зубьями, имеющими припуск под последующую механиче­ скую обработку; ведутся экспериментальные работы по накатыва­ нию зубьев колес.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАРШРУТЫ ОБРАБОТКИ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Технологический маршрут механической обработки конических зубчатых колес имеет много общего с уже рассмотренным техно­ логическим процессом обработки цилиндрических зубчатых колес. В технологическом маршруте также можно выделить четыре основ­ ных этапа: механическую обработку до зубонарезания, зубонареза-

ние, термическую обработку и механическую обработку после тер­ мообработки.

409