книги из ГПНТБ / Якобсон, Михаил Осипович. Технология станкостроения

подшипников и их перешабривания. По окончании предваритель­

ной обкатки из шлифовальных бабок удаляют масло, и узлы направ­ ляют в отделение разборки. Разобранные детали, в том числе и корпус бабки, подвергают промывке струей керосина под давлением 5,5 кг/см2 в закрытых моечных машинах 4, после чего передают в отделение окончательной сборки. Окончательную сборку выполня­ ют высококвалифицированные рабочие, которые одновременно осу­ ществляют контроль качества и отделки деталей. После оконча­ тельной сборки узлы подвергают обкатке в течение 10—14 дней под наблюдением инспектора, который периодически заносит в карту результаты испытаний.

Сборка передних бабок аналогична сборке шлифовальных ба­ бок. После окончательной сборки и обкатки бабок в течение 4—5

дней проверяют биение шпинделя. Собранные передние бабки ста­

вят на станок и производят их проверку путем шлифования вали­ ков; допускаемая овальность валиков диаметров 40—50 мм, обрабо­ танных шлифованием, должна быть не более 1 мк.

ОСОБЕННОСТИ ПОТОЧНОЙ СБОРКИ СТАНКОВ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

Более половины изготовляемых в настоящее время в нашей стране станков общего назначения собирают на поточных линиях.

К 1965 г. на поточных линиях будет изготовляться и собираться до 70% от общего выпуска станков 140 различных моделей.

Организация поточной сборки требует проведения технологичес­ кой подготовки: тщательного расчленения станка на независимые сборочные узлы; расчленения технологического процесса сборки на равные или кратные темпу операции с целью обеспечения техноло­ гической синхронизации; максимальной механизации слесарных и

сборочных операций (при сборке консольно-фрезерных мод. 6Н82 и токарно-винторезных станков мод. 1К62 почти все шабровочные

операции были заменены шлифовальными); механизации транс­

портирования подузлов, узлов и собираемого станка; отработки технических условий и требований к точности изготовления отдель­ ных деталей для обеспечения сборки взаимозаменяемых комплек­ тов узлов; оснащения сборочных постов грузоподъемными средств вами, специальными и универсальными приспособлениями, пресса­ ми, гайковертами, сверлильными мя'чинами, съемниками, режущи­ ми и контрольно-проверочными инструментами.

При поточной сборке станков общего назначения трудоемкость

слесарно-сборочных работ сокращается на 40—60% по сравнению с непоточной сборкой.

Технологическая синхронизация сборочных операций осущест­

вляется путем организационных и технических мероприятий: сое­ динением нескольких операций в одну; интенсификацией трудоем­

кой операции путем применения высокопроизводительной оснастки;

разделением весьма продолжительной операции на несколько опе­ раций; перекомпоновкой элементов операций и выделения из тру­ доемкой операции нескольких переходов для передачи на другую операцию. Для синхронизации операций могут быть также исполь-

460

зованы автоматизация и механизация ручных операций и лучшая организация рабочих мест.

При поточной сборке готовые детали подают на участки узловой

сборки очищенными. Наиболее экономична химическая очистка. Детали промывают и обезжиривают; с них удаляют металличе­

скую стружку, смазку и загрязнения, образовавшиеся в процессе

устройство для подогрева промывочной жидкости; 10—привод транспортера; 11— вен­ тиляционная камера.

изготовления, хранения и транспортировки. Для мойки загрязнен­ ных деталей применяют жидкости, не оказывающие разъедающего действия на материал деталей, — керосин и горячие щелочные рас­ творы. Водные растворы щелочей подогревают до температуры 70— 85°. Детали можно промывать вручную в открытых или специаль­

ных ваннах и в механизированных моечных машинах одно-, двух- и

трехкамерных.

Обезжиривание деталей водными щелочными растворами может производиться в моечном шкафе (фиг. 293, а). Шкаф состоит из ме­

таллической ванны 1 с решеткой 2, на которую помещают детали.

* См. фиг. 293, б.

461

Щелочной раствор 3 при помощи змеевика 4 подогревается до тем­

пературы 70—80° и подается в ванну центробежным насосом 5 при помощи шланга 6 с наконечником 7.

После обезжиривания щелочными растворами детали должны быть промыты горячей водой в отдельной ванне для удаления ос­ тавшейся щелочи, которая может вызвать коррозию. Для ускоре­

ния просушивания и очистки от щелочи и приставших частиц за­ грязнений применяют обдувку сжатым воздухом.

В настоящее время получает распространение мойка загрязнен­ ных деталей путем газового обезжиривания. Загрязненные детали загружают в камеру, наполненную парами органического раство­

рителя, изготовленного на основе полихлорэтилена. Пары этого

растворителя при температуре около 120° конденсируются на по­ верхности деталей, смывая с них жиры, одновременно с поверхно­ сти деталей испаряется влага. Процесс обезжиривания длится око­

ло 1 мин. Из такой установки детали выходят сухими.

В массовом производстве применяют электролитические очист­

ные установки и установки ультразвуковой очистки деталей.

Каждый участок узловой сборки оборудуется стеллажами, вер­

стаками, грузоподъемными устройствами и стендами. При узловой сборке применяют электрические тали и пневматические подъем­ ники. Электрические тали предназначены для подъема грузов 250— 500 кг на высоту до 6 м; скорость подъема груза 8 м/мин. Эффек­ тивным является применение электрических талей грузоподъемно­ стью 100, 250 и 500 кг с двумя скоростями подъема: 10 и 2,5 м/мин.

С помощью такой тали деталь точно транспортируют к месту сбор­ ки. Электрические тали можно закреплять неподвижно или подве­ шивать к монорельсовой тележке.

Для подъема на меньшую высоту (до 2 м) грузов весом 1—1,5 т используют пневматические подъемники. Особенностями их явля­ ются плавность подъема, быстрая регулировка скорости и точность высоты подъема. Пневматические подъемники рассчитаны на дав­ ление воздуха 3—6 кг!см?. Пневматические подъемники подвеши­

вают крюком к.обычной двухили четырехколесной тележке.

При поточной узловой сборке применяют различные транспорт­ ные средства для выполнения отдельных сборочных операций и для транспортирования собираемых объектов от одного рабочего

места к другому. Детали и узлы транспортируют вручную по вер­

стакам, склизам и рольгангам, на тележках по безрельсовому или рельсовому пути. Тележки для безрельсовых путей имеют металли­ ческие катки или катки на резиновых шинах. Рольганги изготовля­ ют высотой 600—800 и шириной 200—1200 мм в зависимости от га­ баритных размеров собираемого объекта. Диаметр ролика выбира­ ют в зависимости от приходящейся на него нагрузки, которая при­ нимается для однорядного рольганга равной 70% и для двухрядно­ го 40% от веса собираемого объекта.

Подвесные цепные конвейеры обычно используют для транспор­ тирования деталей и узлов на участках сборки и готовых узлов на испытательные стенды. Подвесной конвейер обычно выполняют в

462

6Н82 и 6Н83, 6Н12 и 6Н13. Запрессовка производится с помощью специальных выколоток и пневматического молотка.

На фиг. 299 показано приспособление для монтажа шпинделя и гильзы шпиндельной бабки.

На фиг. 300 показано приспособление для транспортирования станины консольно-фрезерного станка, а на фиг. 301 —для установ ки хобота на станине этого станка.

Фиг. 296. Приспособление для крепления каретки токарного станка.

Приспособление, показанное на фиг. 302, служит для проверки параллельности положения хобота консольно-фрезерного станка от­ носительно оси его шпинделя. Приспособление состоит из корпуса 1, на котором установлены неподвижная призма 2 и подвижная приз­ ма 3. Положение подвижной призмы 3 фиксируется с помощью пру­ жины 4, гайки 5 и двух винтов 6. На стержне 7 укреплен индика­

тор 8, который может занимать два взаимно-перпендикулярных по­ ложения относительно установленной в шпиндель 9 оправки диа­ метром 40 мм.

Расположение рабочих мест сборки различных узлов и ком­

плектов соответствует последовательности прохождения деталей по стадиям сборки. Сборка узлов технологически синхронизирова­

на с темпом общей сборки.

Собранные узлы длительно испытываются на стендах под на­

грузкой.

На фиг. 303 показан испытательный стенд для обкатки и регули­ ровки передней бабки токарного станка и проверки шпинделя на биение. На основании 1 находится станина 2, на которую устанавли­ вают переднюю бабку. Электродвигатель монтируют на плите 3.

СП I

о |

Фиг. 297. Приспособление для сверления валика с вилкой.

Фиг. 298. Запрессовка выколотками ша­ рикового подшипника (а) и чашки (б) в коробку скоростей консольно-фрезер­ ного станка.

Фиг. 299. Приспособление для монта­ жа шпинделя и гильзы головки про­ дольно-фрезерного станка.

Фиг. 300. Приспособление для тран­ спортирования станины консольно­ фрезерного станка.

Фиг. 301. Приспособление для уста­ новки хобота на станине консольно­ фрезерного станка.