книги из ГПНТБ / Щедринский М.Б. Обогащение асбестовых руд

щих кусков руды при разгрузке вагонов. Железнодорожный путь

прокладывается по внешнему краю воронки и над воронкой, для чего через последнюю сооружают мост из металлических или же­

лезобетонных балок.

Целесообразность выбора того или иного вида приемных

устройств обусловливается в каждом отдельном случае компоно­

вочными соображениями.

Упаковочные машины

В асбестовой промышленности для упаковки асбеста приме­ няют передвижные и стационарные упаковочные машины.

Передвижная упаковочная машина УП-3/330 (рис. 106) пред­

ставляет собой самоходную тележку /, на которой смонтирован

элеватор 2, заключенный в кожух 3. Вал нижнего барабана эле­

ватора удлинен, и на нем закреплены лопасти захватывающего

шнека.

В верхней части машины расположен лопастный питатель 4,

■вращающийся от барабана элеватора.

Асбест из штабеля захватывается шнеком 15, заполняет ковши элеватора 2 и поднимается вверх, где ссыпается в питатель. Лопа­

сти питателя подают асбест в цилиндр 5, в котором находится

шнек 6 с переменным шагом винта. При вращении последнего асбест набивается в мешок, подвешиваемый к цилиндру 7.

Шнек вращается с помощью клиновидных ремней от электро­

двигателя 8. Элеватор приводится в движение от электродвигате­ ля 9 с редуктором 10. Кольцо, к которому подвешивается мешок,

•свободно надето на цилиндр и удерживается в верхнем положении

контргрузом И на канатике 12. Изменяя вес груза, достигают не­

обходимой степени уплотнения асбеста в мешке.

Работа машины происходит следующим образом: пустой ме­

шок подвешивается к кольцу и весом груза поднимается в крайнее

верхнее положение. По мере заполнения мешка асбестом и уплот­ нения его силой вращения шнека мешок опускается вниз и при

полном наполнении его принимает положение, указанное на ри­

сунке пунктиром. После этого мешок отцепляется, к кольцу подве­

шивается следующий мешок и цикл повторяется. По мере убыва­

160

На рис107 приведена схема стационарной упаковочной маши­ ны, смонтированной в комплексе с приспособлениями для взвеши­

вания и механизированной зашивки мешков.

Асбест подается к упаковочной машине конвейером 1. Подня­

тый вертикальным элеватором -2 асбест подается по желобу 3 в

Рис. 106. Передвижная упаковочная машина

УП-3/330

упаковочный цилиндр 4, в котором смонтирован вертикальный шнек 5.

На нижней части цилиндра специальным кольцом 7 закреп­

ляется мешок 6. После заполнения мешка он отстегивается и опу-

скается на весы 8. Затем взвешенный мешок подается к зашивоч­

ной машине 10 ленточным конвейером 9 и после зашивки систе-

АСБЕСТООБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК

Для обогащения асбестовых руд применяют различные техно­

логические схемы. Выбор технологической схемы зависит от ряда факторов, и в частности от обогатимости руды, качества и коли­

чества в ней асбеста, типа асбестоносности и требований потреби­

телей к качеству готовой продукции.

Требования, предъявляемые к схемам обогащения асбестовых руд, заключаются в необходимости сохранения природной длины

и текстуры волокна, в максимальном извлечении волокна из руды

при хорошей очистке его от посторонних примесей, рациональной классификации на товарные сорта.

Выбор и расчет технологических схем производится на основа­

нии исследовательских работ и практики работы действующих

фабрик, перерабатывающих аналогичные руды.

Перед составлением технологической схемы производится ла­

бораторное, а затем промышленное испытание руды, на перера­

ботку которой рассчитывается фабрика.

Во время лабораторных испытаний перерабатывают 3—5 т ру­ ды, определяют физико-химический состав и физические свойства

162

асбеста, а также ситовый состав волокна по контрольному аппа­

рату и содержание геологических сортов.

При промышленном испытании перерабатывают' 100—200 т ру­

ды, определяют ее дробимость и интенсивность освобождения во­

локна в отдельных аппаратах, величину коэффициента условного

прироста, содержание волокна по операциям, а также проверяют

пригодность сортового асбеста для потребляющей промышлен­ ности.

На основании полученных результатов исследований, с учетом заданной производительности фабрики, разрабатываются исход­

16

при крупности от 0,5 до 0,25 мм в товарных сортах

ских показателях определяется по формуле

τ_ Q(IOO-H)IOO

собой сухую руду (с содержанием влаги не более 2%), то потреб­ ное количество сырой руды определится по формуле

„_ TlOO

cb'p- ι00-u7

164

где rcb,p — количество сырой руды, т; W — испаренная влага, %.

Подставляя в формулу значение Tcyx, получаем общую форму­ лу определения потребного количества сырой руды

_ Q (100 —/7) IOO2 СЬ,Р ~ αn⅛,1ε(100U7)

Пример расчета: задано

Q = 2000 m ∏-12%o; αjl = 3%; ε- 85%; kp =1,4; W— 3%.

2000(100-IjHOO^50824 т. 3-1,4-85(100 — 3)

Ожидаемый выход товарных сортов хризотил-асбеста по дан­

ным анализа руды в геологических сортах можно определить по

переводным коэффициентам BHAACa *. Эти коэффициенты явля­

ются переводными от геологических сортов к товарным, и хотя они

зависят от ряда факторов, связанных с качеством руды и техноло­

гией обогащения, они могут быть с большей или меньшей точ­ ностью, достаточной для расчета, использованы при проектирова­ нии. В табл. 39 приведены данные примерного расчета по геоло­

* Всесоюзный институт минерального сырья.

165

Глава XIX

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ОБОГАЩЕНИЯ РЯДОВЫХ РУД ХРИЗОТИЛ-АСБЕСТА

§ 12. ДРОБИЛЬНО-СОРТИРОВОЧНЫЙ КОМПЛЕКС

Построение технологической схемы ДСК производится в зави­

симости от количества и качества перерабатываемой руды.

Основным показателем, характеризующим технологическую

схему ДСК, является количество стадий дробления и грохочения,

которое определяется заданной начальной и конечной крупностью

продукта.

Дробление в ДСК обычно осуществляется в три и более стадий.

Размер отверстий сит грохотов должен быть равен примерно двум третям разгрузочной щели той дробилки, в которую должен

дительностью.

Для фабрик со средней производительностью (300—600 т/ч)

более рационально в первой стадии устанавливать щековые дро­

билки с размером приемного отверстия 1200×1500 или 1500× ×2100 мм.

Введение вспомогательного грохочения перед первой стадией

дробления дает возможность выделить 20—30% продукта крупно­

стью менее 150 мм при концентрации в нем всего свободного

волокна.

Для отделения мелочи может быть установлен стационарный

колосниковый грохот с веерообразным расположением колосников,

опирающихся нижним концом на корпус дробилки или роликовый

грохот.

Во второй и третьей стадиях дробления обычно устанавливают

конусные дробилки.

Перед второй и третьей стадиями дробления, а также после

третьей • стадии устанавливаются вибрационные грохоты. Выбор

того или иного грохота зависит от требуемой производительности.

Мелкая руда, выделяемая перед каждой стадией дробления,

должна сразу выводиться из процесса, а не объединяться с про­ дуктом дробления для вторичного грохочения, так как при объеди­

нении этих продуктов к. п. д. грохота снижается на 25—30%.

В ДСК на сушку следует направлять только мелочь, полученную до первой и после первой и второй стадий дробления.

Продукт после третьей стадии дробления обычно содержит влаги 1,5—2% и не требует сушки.

166

167

Таблица 40

Расчет качественно-количественной схемы ДСК

168

Рис. 109. Кривая, характеризующая крупность исходной руды

§13. Сушка руды

Всушку обычно поступает продукт крупностью 30 мм в коли­ честве 30—40% общего объема, поступившего в ДСК, при содер­

жании в нем влаги 4—5 и более процентов.

Для сушки руды применяют сушильные барабаны или шахтные

печи. Выбор того или иного оборудования зависит от заданной

производительности и качества исходной руды.

Сушильные барабаны вскрывают, и до известной степени про­

изводят подпушку волокна.

Исследованиями установлено, что при сушке в барабане руды,

одинаковой по содержанию свободного волокна и остатку волок­

на на II сите контрольного аппарата, наблюдается следующее:

в продукте после сушки содержание свободного волокна увеличи­

вается на 8—10% при уменьшении остатка волокна на II сите на 15—20%.

В продукте после сушки в шахтной печи содержание свобод­

ного волокна увеличивается на 2—3% при уменьшении остатка

волокна на II сите на 5—8%.

Вместе с отработанным воздухом в циклоны выносится 4—6%

исходного продукта, поступающего в сушку, при содержании в нем

до 8—10% волокна, 3—5% гали и до 85% пыли.

Выносимое волокно имеет жесткую текстуру и обычно содержит до 5—7% волокна на II сите контрольного аппарата.

169