книги из ГПНТБ / Пожитков В.И. Монтаж и ремонт бумагоделательных машин

выступающие внутрь; собранные вкладыши устанавливают так,

Ж

и черпаком тонкой, непрерывной струей жидкого баббита заполняют пространство между стрежнем и вкладышами.

На рис. 93, а показана простейшая схема установки и заливки

подогрев детали при помощи газовой горелки, а охлаждение — сжатым воздухом или струей холодной воды. При центробежной заливке баббитом необходимо хорошо закрепить заливаемые

бежной заливки следует закрыть защитным кожухом. Центробеж­ ная заливка баббитом вкладышей подшипников имеет ряд преиму­

но структура сплава вследствие ликвации становится неравно­ мерной.

Скорость вращения зависит от типа сплава, диаметра заливае­ мых вкладышей и толщины слоя баббита, а также быстроты

с высоким содержанием свинца.

Иногда для ориентировочных расчетов можно пользоваться

ности отверстий. Вкладыши подшипников после ремонта должны удовлетворять следующим условиям: соответствие размеров отвер­ стий подшипников установленным для номинальных размеров; соответствие чистоты рабочих поверхностей вкладышей требова­ ниям, предъявляемым к новым деталям; согласованность радиусов закруглений в местах перехода рабочих поверхностей к торцовой

срадиусами закругления шеек для того, чтобы избежать

подшипника не должны превышать 0,01—0,05 мм для быстроход­ ных (свыше 500 об/мин) и 0,06—0,1 мм для тихоходных подшипников.

Сборка разъемных подшипников скольжения сводится к при­ гонке вкладышей по корпусу подшипника, стопорению их от про­

припиловкой и шабровкой их по краске. Вкладыши должны приле­ гать к корпусу плотно, в противном случае под действием сил, на­ гружающих цапфу вала, вкладыш будет периодически менять свою форму, что приводит к растрескиванию и отслаиванию заливки. После пригонки вкладыши необходимо застопорить.

Ремонт подшипников качения

В узлах машин и механизмов с подшипниками качения вслед­ ствие эксплуатации возникают следующие повреждения: слабая посадка и износ мест посадки подшипника на валу и в корпусе; задиры металла и его наволакивание в результате нагрева подшип­ ника; абразивный износ тел качения и беговых дорожек; выкраши­ вание, отслаивание и шелушение металла в виде мелких точек на беговых дорожках обойм и на телах качения вследствие усталост­ ного и окислительного износа.

При наличии в подшипниковых узлах указанных повреждений, машину или механизм к дальнейшей эксплуатации не допускают. Подшипники качения не ремонтируют, а заменяют новыми. Вос­ станавливают посадочные места вала и корпуса наращиванием слоя металла на посадочную поверхность электронаплавкой, метал­ лизацией и другими способами. Иногда практикуется установка компенсирующих втулок, которые запрессовываются в корпус подшипника или напрессовываются на шейку вала. Выбор способа восстановления посадочных мест зависит от характера и величины износа, размеров деталей, возможностей ремонтного цеха. При замене узлов следует проверять уплотнения, зазоры между валом и корпусом, соосность отверстий и чистоту посадочных поверх­ ностей.

РЕМОНТ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ

При работе зубчатых передач открытого и закрытого (редук­ торы и др.) типа наблюдаются следующие виды износа.

Истирание рабочей поверхности зубьев, вызывающее постепен­ ное искажение рабочего профиля зуба: истирание бывает приработочное (нормальный износ), которое прекращается после сглаживания рабочих поверхностей и установления режима жид­ костной смазки, и прогрессивное, которое происходит и развива­ ется при отсутствии достаточной или маловязкой смазки;

шелушение и выкрашивание рабочей поверхности зуба — резуль­ тат действия переменных и высоких контактных напряжений, усталостных явлений и неправильного подбора смазки и других причин. Если площадь поверхности зубьев, поврежденных выкраши­

скоростей вращения шестерни или вследствие больших удельных нагрузок; для уменьшения этого вида износа следует применять смазку повышенной вязкости;

абразивный износ рабочей поверхности зубьев — результат попадания в масло грязи, металлических и абразивных частиц. Для того чтобы избежать этого вида износа, необходимо защищать зубчатые передачи хорошо уплотненными кожухами и не допускать загрязнения смазки;

поломки зубьев, которые происходят вследствие перегрузок, возникающих при перекосе осей или неточности изготовления (отливки) зубьев.

Для нормальной и длительной работы зубчатого зацепления важное значение имеет качество монтажа. Неправильно смонтиро­ ванное зацепление ускоряет процесс износа, так как нагрузка на зубья распределяется на меньшую контактную площадь.

Предельный износ зубьев по толщине от их номинальных раз­

Шестерни с цементированными зубьями следует заменять при износе цементированного слоя более чем на 80%, а также при растрескивании или выкрашивании этого слоя.

Контроль степени износа зубчатых колес и шестерен осуще­ ствляют следующим образом. На тщательно очищенную и про­ мытую поверхность зуба накладывают лист белой бумаги и расту­ шевывают мягким карандашом. В результате на листе получается отпечаток рельефа поверхности зуба со всеми дефектами — задирами, раковинами, вмятинами и пр. Через определенное число часов работы передачи путем сопоставления отпечатков одной и той же поверхности можно проследить за изменением состояния контролируемой поверхности не только в качественном, но и в коли­ чественном отношении.

На рабочую поверхность наносят лунки или риски, располагая их вдоль зуба в верхней части профиля, замеряют диаметр лунки. Периодически замеряя диаметр лунок, контролируют степень износа зубчатых колес.

В условиях практики находят применение три способа вос­ становления разрушенных зубьев колес (рис. 94):

установка шпилек (ввертышей) по длине зуба с последующей их обваркой. Шпильки ввертывают в сквозные отверстия тонкого обода и крепят их гайками с внутренней стороны обода; затем шпильки обваривают по профилю зуба с припуском на обработку 3—5 мм и обрабатывают, контролируя профиль шаблоном;

Неуравновешенность., т. е. несовпадение центра тяжести с осью вращения, обусловлена и порождается прежде всего разностен-

узла. Различают неуравновешенность двух видов: вызываемую сме­ щением центра тяжести детали относительно оси вращения, т. е. вызываемую одной центробежной силой, и возникающую под влия­ нием пары центробежных сил и проявляющуюся только при враще­ нии. Неуравновешенность первого вида наблюдается в деталях,

эксгаустеров, многоступенчатых насосов, валов и сушильных цилиндров бумаго- и картоноделательных машин и.др.).

Неуравновешенность первого вида устраняется статической балансировкой, второго вида — динамической балансировкой. Ста­ тическое равновесие детали — состояние,, при котором деталь, свободно расположенная на горизонтальных параллельных на­ правляющих, в любом своем положении остается в покое. Динами­ ческое равновесие — состояние, когда отсутствует вибрация при вращении детали. Перед началом балансировки необходимо выяснить причины, вызывающие вибрацию. Балансировкой устра­ няют вибрации, вызываемые только неуравновешенностью деталей, а не какими-либо другими причинами.

Статическая балансировка

Статическую балансировку деталей производят после их меха­ нической обработки. Балансировку осуществляют на призмах или на роликах с малым коэффициентом трения. Длину призмы подбирают с таким расчетом, чтобы балансирующая деталь могла сделать 1,5—2 оборота. Ширину рабочей поверхности призмы для деталей массой до 3 кг принимают 0,3 мм, до 30 кг—3 мм и до 1000 кг—10 мм. Материал призмы — не ниже Ст. 5. Рабочая по­ верхность должна быть закалена и отшлифована. Призмы уста­ навливают на прочном основании по уровню, отклонение от гори­ зонтального положения не должно превышать 0,02 мм на 1 м; до­ пускаемая непараллельность призм не более 1 мм на 1 м. Ось вала балансируемой детали должна быть перепендикулярна приз­ мам. Балансировка на призмах производится в две операции. Ба­ лансирующую деталь кладут шейками на призмы так, чтобы ее ось была строго перпендикулярна призмам. Если для детали ха­ рактерен небаланс, то она повернется и займет такое положение,

Цилиндрические детали с несимметричным относительно оси расположением массы могут быть представлены (рис. 96) в виде двух дисбалансов, приведенных к двум произвольно выбранным плоскостям I и I I , перпендикулярным оси вращения. Задача балансировки деталей вращения заключается в отыскании величины этих двух приведенных дисбалансов и их радиальных расположений в конкретно назначенных плоскостях / и //.

При динамической балансировке произойдет перераспределение массы, при котором центр тяжести детали совпадает с осью враще­ ния, а сама ось вращения прев­ ратится в основную ось инерции.

При вращении такой уравнове­ шенной детали опоры не будут испытывать никаких дополнитель­ ных знакопеременных динамиче­ ских воздействий со стороны вала.

Приведенные дисбалансы нахо­ дят при вращении балансируемой детали на специальных баланси­ ровочных машинах. На баланси­ ровочной машине определяют центробежные силы или момент этих сил, действующих на вал балансируемой детали. В про­ мышленности применяют два ти­ па балансировочных машин с ис­ пользованием величин измеряемых колебаний и компенсационные. Последние снабжены соответст­ вующим приспособлением, управ­ лением которым при вращении детали добиваются полного пре­ кращения колебаний. При этом

величины и угловое расположение уравновешивающих масс опреде­ ляются по положению указателей органов управления этого ком­ пенсирующего приспособления.

ДОПУСКИ И ПОСАДКИ

Сокращение продолжительности нахождения бумагоделательной машины в ремонте и удешевление стоимости ремонтных работ — важнейшие элементы повышения эффективности производства. Этого можно достигнуть при условии строгого соблюдения принципа взаимозаменяемости в технологии изготовления новых или вос­ становлении старых (изношенных) деталей, используемых на ремонте машины. Смысл взаимозаменяемости заключается в том, что каждая сменяемая деталь машины должна изготовляться или ремонтироваться с сохранением размеров и точности обработки,

которые позволили бы ставить эту деталь в механизм на свое место без подгоночных операций. Несоблюдение принципа взаимо­ заменяемости вызывает значительные затраты времени и труда на подгонку деталей по месту.

При ремонте деталей машин необходимо обеспечить определен­ ные размеры, геометрическую форму и другие параметры для соблюдения заданной посадки, т. е. характера соединения деталей, определяемой разностью между диаметрами отверстия и вала. Эта разность может создать большую или меньшую свободу относи­ тельного перемещения деталей или фиксирование невозможности взаимного смещения их.

Восстановление изношенных деталей производят под номиналь­ ный или ремонтный размер. С одной стороны, номинальный размер, полученный в результате расчета деталей на прочность и жесткость, указывается на чертеже и является общим (одним) как для отвер-

служит началом отсчета отклонений (рис. 97). Номинальные размеры регламентированы ГОСТ 6636—69 «Нормальные линей­ ные размеры». Такая регламентация позволяет сократить количе­ ство типоразмеров режущего, мерительного инструмента, заготовок и др. Однако в условиях производства получить абсолютно точный номинальный размер обрабатываемых деталей невозможно, они всегда будут отличаться по размерам. Эта неточность вызывается рядом факторов: неточностью станка, на котором обрабатывается

В связи с этим значения измеренных размеров деталей могут отличаться от номинальных. Разность между номинальными раз­ мерами детали и размерами, полученными после обработки, называется точностью обработки; чем меньше эта разность, тем больше точность обработки. Для того чтобы обеспечить взаимоза­ меняемость деталей, отклонения их размеров от номинальных при