книги из ГПНТБ / Пожитков В.И. Монтаж и ремонт бумагоделательных машин

трубки. При выходе из трубок проволоки скрещиваются и за­

концы проволоки. В этот момент струя сжатого воздуха, поступаю­ щего через сопло, распыляет расплавленный металл на мелкие частицы и с большой скоростью подает их на поверхность вос­ станавливаемой детали.

Достоинства этого метода в том, что процесс восстановления до номинальных размеров происходит без нагрева детали, заполня­

Пластическая деформация

При ремонте оборудования часто возникает необходимость вос­ станавливать детали до номинальных размеров давлением, основанным на пластичных свойствах металлов, т. е. способности их под действием внешних сил изменять свою геометрическую форму, оставаясь неразрушенной.

Изменение формы детали и некоторых ее размеров вследствие перераспределения объема металла под действием внешних сил называется пластической деформацией. Например, втулка срабо­ талась по внутреннему диаметру, в этом случае ее обжимают (осаживают), если втулка имеет выработку по наружному диаметру, то ее раздают. В этом и подобных случаях изношенные элементы (поверхности) детали перемещают, доводя их размеры до номинальных с припуском на окончательную обработку. Вос­ становление деталей (втулок) обжатием производят в специальных приспособлениях. Восстанавливаемая втулка вставляется для

Восстановление втулок раздачей производится в специальном приспособлении. Раздачей восстанавливают детали в нагретом до определенной температуры и холодном состоянии. В холодном

/ — коэффициент трения для бронзы, / = 0,1—0,2;

в производстве ремонта оборудования при правке погнутых и скру­

а ул

валов контролируют индикатором. После небольшой выдержки нагрузку снимают. Если после первой правки величина прогиба больше допустимой, операцию правки повторяют.

Правку валов небольшого диаметра производят в центрах токар­ ного станка.

Введение дополнительных деталей

Смысл способа заключается в том, что работоспособность узлов машин восстанавливается путем введения дополнительных деталей, размер и положение которых компенсируют образовав­ шийся износ в узле сопряжения. Для цилиндрических поверхностей узла сопряжения такими дополнительными сменными деталямикомпенсаторами обычно являются втулки, для плоских — прокладки, планки, накладки. Так, например, в изношенные ступицы запрессовывают втулки, предварительно подготовив место посадки, на плоскости (направляющие различных станков) прикрепляют планки и др.

Такой метод восстановления деталей находит широкое приме­ нение при ремонте оборудования предприятий целлюлозно-бумаж­ ной промышленности, так как дополнительные детали-компенса­ торы обычно очень просты по конструкции, и их можно изготовить без особого труда в любом ремонтно-механическом цехе пред­ приятия.

Склеивание деталей

При восстановлении изношенных деталей и аппаратов, работаю­ щих без ударных нагрузок, широкое применение находят клей и замазка.

Рецептура замазки или клея, применяемых для ремонта деталей склеиванием, зависит от характера ремонта, материала и условий работы детали. Чугунные детали, работающие при температуре до

свежеприготовленную на воде замазку и шпателем втирают ее до загустевания. После схватывания замазка очень твердая, и ее обра­ батывают напильником. Ремонт чугунных деталей, работающих при температуре до 800° С, производят замазкой состава 30 частей огнеупорной глины, 12 частей железных опилок, 6 частей перикиси марганца, 3 части поваренной соли и 3 части буры. Приготовлен­ ный состав тщательно перемешивают, растирают в тонкий порошок

<\ и смачивают водой до консистенции густого теста. Подготовленные места ремонта смазывают замазкой, просушивают, а затем про­ каливают паяльной лампой.

Заделывать раковины и трещины в чугунном и стальном литье, заклеивать пробоины в стенках деталей и аппаратов, а также склеивать детали можно карбинольным клеем и клеем БФ-2. Ра­ боты такого рода ведут по специальным инструкциям. Для склеива­ ния деталей, работающих в условиях высоких температур, при­ меняют специальные теплостойкие клеи ВК-32-200, а для комбини­ рованных соединений — клей ВК-32-ЭМ.

Глава XXII

РЕМОНТ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ

ВАЛЫ И СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ МУФТЫ

Ремонт валов

Нормальная и безаварийная работа машины во многом зависит от состояния поверхностей сопряжения деталей вращения (валы и подшипники), важных элементов, составляющих механизм или машину.

В результате эксплуатации валы изнашиваются и получают дефекты, а именно: износ посадочных мест (сопряжение вала

с подшипником), при котором увеличиваются зазоры, изменяются диаметр и формы вала; царапины, риски, трещины и задиры на шейках валов; повреждение резьбы на цапфах и поверхностях

Способ ремонта изношенного вала выбирают после того как соответствующей проверкой установят характер и степень износа. Если на поверхности вала обнаружены трещины на глубину свыше 10% диаметра или скручивание на угол свыше 10°, то вал бракуют, заменяют новым; если глубина продольной несквозной трещины не превышает указанной величины и вал не подвергается в процессе эксплуатации ударным нагрузкам, то трещину можно заварить электродом с качественной обмазкой с предварительной разделкой кромок до неповрежденного слоя. После сварки это место следует отжечь и проточить до ремонтного размера. Задиры,,

и шлифовкой наждачной шкуркой или пастой ГОИ при помощи специального приспособления.

При больших величинах указанных дефектов шейки вала про­ тачивают и шлифуют на станке; при этом диаметр шеек не должен уменьшаться более чем на 5%, если вал работает с ударными

при спокойной нагрузке, то восстанавливают такой вал электро­ дуговой наплавкой с последующей проточкой шеек вала до номи­ нального размера. Наплавку производят вдоль оси вала, причем каждый навариваемый шов располагают на диаметрально противо­ положной стороне для того, чтобы избежать нежелательных деформаций.

После проведения электронаплавки, заварки трещин и других сварочных работ вал обязательно должен быть отожжен для снятия внутренних остаточных напряжений, которые могут приве­ сти к поломке. В тех случаях, когда возникает необходимость вос­ становить первоначальные размеры шеек, на них после механиче­ ской обработки напрессовывают или устанавливают на эпоксидном клее ремонтные втулки-компенсаторы, которые затем обрабаты­ вают точением или шлифованием. Изношенные поверхности валов можно восстановить также наращиванием металла вибродуговой наплавкой, металлизацией и другими методами. Ремонт сваркой или наплавкой валов ответственного назначения (валов механизма подъема кранов и др.) не следует производить. Поврежденную или изношенную резьбу восстанавливают методом наплавки с по­ следующей токарной обработкой и нарезанием резьбы.

Шпоночные пазы, имеющие незначительный износ (до 10% от первоначальной ширины паза), ремонтируют методом опиловки. При большом износе шпоночный паз (рис. 90) ремонтируют наваркой граней с последующим фрезерованием, при этом размер паза выдерживают по стандарту. Иногда возможен и такой ремонт:

шпоночный паз углубляют и расширяют строжкой или фрезерова­ нием до устранения следов износа, а затем к нему подгоняют ступенчатую шпонку. Однако при таком ремонте не обеспечивается высококачественное и достаточно прочное соединение и применяют его в исключительных случаях.

Вотдельных случаях допускается образование шпоночного паза

вдругом месте цапфы (оси) без заделки старого. Его фрезеруют параллельно старому пазу в диаметральной плоскости, расположен­ ной относительно старого паза под углом 90, 135 или 180°. После ремонта производят проверку вала на прямолинейность. Допускае­ мая величина изгиба валов приведена в табл. 37.

индикатором жестко крепят к корпусу подшипника. Поворачивая вал на 90°, записывают отклонения стрелки индикатора через каждую четверть окружности (90; 180; 270 и 360°). Изгиб вала равен разности отклонений двух диаметрально расположенных точек. На скручивание вал проверяют замером угловых смещений шпоночных канавок или насаженных на вал деталей.

Прогнутые валы выправляют холодным или горячим способом. Горячей правкой исправляют валы, диаметр которых больше 60 мм. Исправление валов в холодном состоянии (чеканкой) производят следующим образом. Вал устанавливают вогнутой стороной вверх. В месте максимального прогиба под вал ставят опору с подкладкой из твердого дерева или мягкой меди. Конец вала, ближайший к месту прогиба, укрепляют в стойки так, чтобы массы консоли способствовали удлинению волокон вогнутой части вала. Затем участок вала над опорой наклепывают при помощи специально

При исправлении оси вала нагревом вал устанавливают так, чтобы выпуклая сторона его была обращена вверх; участок вала с наибольшим биением обкладывают мокрым листовым асбестом, крепят его к валу проволокой, оставляя свободным только наиболее выпуклый участок: по оси вала длиной '/в—7э его диаметра и по окружности —! /з диаметра. Этот участок вала нагревают в тече­ ние 3—5 мин автогенной горелкой № 7 до температуры 500—600° С. Для быстрого нагревания давление кислорода повышают с 3 до 4—5 кгс/см2. Горелку все время передвигают по неприкрытому асбестом участку вала. В процессе нагрева вал еще больше изгиба­ ется в сторону первоначального прогиба, а при охлаждении выпрямляется. Для избежания закалки нагретое место по оконча­ нии нагрева закрывают на 10—15 мин асбестом; когда температура вала понизится, его охлаждают сжатым воздухом. После охлажде­

вым палочкам, температура плавления которых соответственно равна 232; 327 и 419° С. При температуре 300—350° С вал выдержи­ вают не менее часа. После этого место нагрева быстро изолируют шнуровым асбестом в несколько слоев и медленно вращают вал,

ремонта на галтелях риски, царапины или следы резца, а также уменьшать радиус галтелей, так как это создает наихудшие условия работы вала и вызывает его поломку. Во избежание заклинивания валов и вкладышей галтели их должны иметь опре­ деленную величину и соответствовать данным табл. 38.

Шейки вала после ремонта не должны иметь волн, рисок и царапин; конусность и эллипсность их не должны превышать при числе оборотов до 500 в минуту 0,2 мм, с большим числом обо­ ротов 0,1 мм.

Ремонт соединительных муфт

Для последовательного соединения нескольких валов, распо­ ложенных на одной оси, а также передачи вращения от ведущего колеса (вала) к ведомому в машинах и механизмах применяют специальные детали — муфты различных типов и конструктивного оформления.

В бумагоделательной машине наибольшее распространение получили следующие типы соединительных муфт: упругие втулочнопальцевые, зубчатые, глухие (жесткие) и фрикционные.

В процессе эксплуатации соединительные муфты имеют следую­ щие неисправности: в упругих пальцевых муфтах изнашиваются упругие кольца, изгибаются пальцы, разрабатываются отверстия под пальцы, посадочные отверстия в ступице, шпоночные канавки и др. В зубчатых муфтах изнашиваются или выкрашиваются зубья, нарушаются уплотнения. Во фрикционных муфтах изнашиваются

смещения осей. Радиальное смещение осей допускается при отсут­ ствии перекоса. Во многих случаях муфты ремонтируют, а иногда меняют. Например, разработанные отверстия под пальцы в сталь­ ных муфтах полностью заваривают и просверливают новые отвер­ стия, располагая их по разметке между старыми. В чугунных муфтах разработанные отверстия растачивают на больший размер, заменив соответственно и пальцы, или же в расточенные отверстия вставляют втулки, внутренний диаметр которых соответствует диаметру пальцев. Разбитые шпоночные канавки восстанавливают, ослабленные посадочные отверстия в стальных муфтах подвари­ вают и растачивают. При ремонте зубчатых муфт особое внимание следует обратить на уплотнение, так как зубчатые муфты работают при условии надежной смазки. В фрикционных муфтах исправляют небольшие царапины и задиры и проверяют затяжку пружин. Диски или конусы с изношенными поверхностями трения заменяют новыми, при этом необходимо обеспечить равномерное прилегание трущихся поверхностей друг к другу.

размещают в плоскости разъема вкладыша с каждой стороны вала. Закрывают подшипник и крышку крепят болтами. Щупом прове­ ряют в разъеме равномерность зазора. При достижении равенства в зазорах вскрывают подшипник, измеряют микрометром толщину сплющенных отрезков свинцовой проволоки, определяют величину потолочного зазора. Эта величина будет равна разности между показателями толщин верхней проволоки и полусуммой толщин

Второй способ определения износа нижних вкладышей осуще­ ствляется при помощи специальной скобы (рис. 92) и щупа. Для замера износа этим способом изготавливают скобы для каждой

залитой части вкладыша при помощи скобы определится как раз­ ность между величиной а, установленной при разборке машины на ремонт, и замеренным при перезаливке вкладышем, зафиксирован­ ным на скобе. Охват шейки вала нижним вкладышем проверяют по следам краски и замеряют по числу пятен, приходящихся на 1 см3 площади. По стандарту при точной шабровке на 1 см2 площади должно приходиться не менее 10 точек (пятен), при грубой шабровке — 3—4 точки.

Для проверки прилегания слоя баббита к корпусу вкладыша подшипника и наличия трещин или царапин вкладыш погружают в керосин на 15 мин. После этого вкладыш насухо вытирают и на­ носят по линии соприкосновения слоя баббита с его корпусом

Дефекты залитого баббитом вкладыша определяют осмотром и про­ стукиванием. Если дефекты отсутствуют, то при простукивании вкладыш будет издавать звенящий, чистый звук. При наличии дефектов звук будет дребезжащий и глухой.

При проверке маслосистемы производят ее очистку и опре­ деляют степень износа смазочных колец. У подшипников с водя­ ным охлаждением проверяют на плотность трубопровода охлажде­ ния и наличие в нем отложений. Для удаления отложений систему охлаждения сначала промывают 10%-ным раствором соляной кислоты, а затем чистой водой.

Технологическая последовательность восстановления баббито­ вых вкладышей следующая: освобождают вкладыш от старого баббита путем нагрева в горне или паяльной лампой у наружной

внутреннюю поверхность шабером или наждачной шкуркой и обез­ жиривают нагревом до 350° С или опусканием вкладыша в 10%-ный

ва) или припоем марки ПОСС4-6; собирают вкладыши в форму, подогретую до 200—250° С и производят заливку их баббитом, контролируя нагрев вкладышей при помощи прутика третника. При достаточном нагреве вкладыша третник плавится и смазывает его поверхность. Плавку баббита производят в графитовых или сталь­ ных тиглях с толщиной стенки не менее 6 мм, внутреннюю поверх­ ность которых перед загрузкой очищают от остатков старого баб­ бита, грязи и подогревают.

Для предохранения от окислительного действия воздуха баббит плавят под слоем просеянного сухого древесного угля толщиной 15—20 мм. В процессе плавки баббита необходимо контролировать температуру, которая зависит от марки баббита и устанавливается по ГОСТ 1320—41 (табл. 40).

Температуру баббита контролируют пирометром с железо-кон- стантановой парой. Практическое применение находят два способа заливки подшипников баббитом (рис. 93) — ручной и механический (центробежный).

При ручной заливке производят сборку вкладышей на спе­ циально оборудованной плите. В плоскости разъема устанавливают металлические пластины из алюминия или железа, несколько