книги из ГПНТБ / Пожитков В.И. Монтаж и ремонт бумагоделательных машин
.pdf
Размеры по каждому сечению не должны выходить за пре делы поля допуска посадки, установленной чертежом. Предельные отклонения могут быть по овальности и конусности (раздельно) не более 7г поля допуска.
Наибольшее боковое биение заплечиков корпуса допускается:
диаметром |
до 120 мм — 0,05 |
мм, |
от |
120 |
до 250 мм — 0,07 мм, |
от |
250 до 500 |
мм — 0,1 мм, от |
500 |
до |
1000 |
мм — 0,15—0,2 мм. |
При |
установке в корпус упорных |
подшипников |
с наружным диаметром |
||||
до 500 мм допускаемое биение упорных поверхностей должно быть снижено в 4 раза против приведенных выше величин, справедли
вых при установке в корпуса |
радиальных |
и |
радиально-упорных |
||||||
подшипников. |
Дефектные |
поверхности — посадочные |
отверстия |
||||||
исправляются |
шабрением |
или |
обработкой |
на |
станке. |
Корпуса |
|||
должны проходить старение. Для всех ответственных узлов |
(как |
||||||||
крупногабаритных корпусов, так |
и меньших |
габаритов) |
до |
оконча- |
|||||
|
|
|
тельной чистовой механической |
||||||
|
|
|
обработки |
должна |
|
произво |
|||
|
|
|
диться |
термическая |
обработ |
||||
|
|
|
ка — отжиг. |
|
Отмечены |
много |
|||
|
|
|
численные случаи неудовлетво |
||||||
|
|
|
рительной |
работы |
подшипни |
||||
|
|
|
ков, когда |
термообработка не |
|||||
|
|
|
производилась. |
|
|
|
|||
|
|
|
Подлежит |
контролю |
непа |
||||
|
|
|
раллельность |
фланцевой |
по |
||||
Рис. 62. Схема |
производства |
замеров верхности |
корпуса |
|
подшип |
||||
посадочных |
отверстий корпусов |
ника (для крепления |
фланцевой |
||||||
|
|
|
|||||||
|
|
|
крышки) |
относительно |
поверх- |
||||
ности его упорного заплечика (рис. 63). Эти величины |
не |
должны |
|||||||
быть больше величин для допускаемых боковых биений заплечи ков.
Подлежит контролю неперпендикулярность торцовых поверх
ностей |
корпуса |
(для крепления |
фланцевых крышек) к оси рас |
точки |
отверстия |
корпуса. Эти |
величины также должны быть |
не более величин для допускаемых боковых биений заплечиков.
Исправление |
торцов корпусов |
производится |
механической |
обработкой или |
припиловкой с |
последующим |
шабрением по |
краске. |
|
|
|
Фланцевые крышки, дистанционные кольца. Центрующая часть
фланцевой крышки А |
(рис. 64) |
обычно |
обрабатывается по по |
||
садке |
X или Х3. |
Для |
фиксирующих опор, |
а также плавающих |
|
опор, |
где устанавливаются подшипники с цилиндрическими роли |
||||
ками, |
игольчатые |
или |
с витыми |
роликами, |
неперпендикулярность |
фланцевой поверхности Г к оси центрирующей поверхности А,
непараллельность опорной поверхности В |
к поверхности Г |
не должна превышать величин, относящихся |
к допускаемым бие |
ниям заплечиков. Боковое биение торцов распорных втулок или дистанционных колец, непараллельность торцовых поверхностей не должны превышать тех же величин.
Исправляются поверхности припиливанием и пришабриванием; изменения длин центри рующих частей фланцевых кры шек и колец производят на станке, тщательно следя за чи стотой поверхностей (не ниже V 5).
Втулки (закрепительные и закрепительно-стяжные (буксо вые). Поверхности втулок должны быть гладкими, без забоин, трещин, раковин. Ше роховатость поверхностей по внутреннему диаметру втулки должна быть не ниже 6-го клас са, а конусной поверхности — не ниже 7-го класса (по ГОСТ 2789—59).
Резьба на втулках должна быть полной, чистой, без зау сенцев. Пазы у втулок не долж ны иметь острых кромок. Маслораспределительные канавки на наружной и внутренней по верхностях втулок не должны выходить к пазам. Края кана вок должны быть скруглены радиусом 0,001—0,002 диамет ра поверхности, на которой они
выполнены. Перекос |
от резьбы |
||||||
втулок |
относительно оси |
ко |
|||||
нусной |
поверхности |
не должен |
|||||
быть |
более |
0,02 мм на 100 мм |
|||||
диаметра, |
биение |
торцов |
А |
||||
(рис. |
|
65) |
|
гаек-—не |
более |
||
0,02 |
мм на |
100 мм |
диаметра. |
||||
Неперпендикулярность |
|
по |
|||||
верхности |
А |
буксовых |
|
вту |
|||
лок |
к |
оси |
поверхности |
В |
|||
не |
должна |
|
превышать |
|
ве |
||
личин, |
приведенных |
в |
табл. |
||||
24. |
|
|
|
|
|
|
|
Контроль правильности геометрической формы поверх ностей втулок, а также величин продольных отклоне ний производят до разрезания втулок.
Рис. 63. Измерение величины непарал лельности фланцевой поверхности кор пуса к заплечику
•
і ]
Ві
\
Рис. 64. Проверка непараллельности по верхностей фланцевой крышки
W 1
Рис. 65. Проверка биения торцов гаек относительно резьбы
Правила монтажа подшипников, инструмент и приспособления.
Монтаж следует производить так, чтобы подшипники и все детали узла не могли быть повреждены, а также загрязнены. Монтаж сле дует производить, заранее определив способ производства работ и требующийся инструмент.
Монтаж производят в порядке, позволяющем рационально ис пользовать время и обеспечивать контроль качества сборочных работ на каждом этапе.
Монтаж (посадка) подшипников на вал. Выбор вида неподвиж ной посадки на вращающийся вал зависит от условий работы
опоры. В |
расчет принимаются следующие |
факторы: |
величина |
и характер |
нагружения подшипника, число |
оборотов |
вала, раз |
ность температур между внутренним кольцом и валом и соответ ственно коэффициенты удлинения материалов этих деталей. Обя зательно учитывается посадочный размер (диаметр отверстия) и тип подшипника. Рекомендации на этот счет даются во всех ката
логах и |
справочниках. |
|
|
|
||
|
При |
посадке |
подшипника |
с цилиндрическим отверстием на в а л ' |
||
с |
цилиндрической шейкой (цапфой) особое внимание |
обращается |
||||
на |
возможность |
недосадки |
нагретого подшипника |
до |
заплечика |
|
вала. Объясняется это тем, что в процессе сборки |
первоначальное |
|||||
схватывание остывающего подшипника происходит в сечении, наи
более |
удаленном |
от упорного |
заплечика вала. В результате обра |
||||
зуется |
зазор |
между |
торцом |
подшипника |
и заплечиком, |
чтобы |
|
не допустить |
это, |
при |
сборке |
соединения |
подшипник—вал |
необ |
|
ходимо обеспечить поджим подшипника с передачей усилий через пресс, болты или специальные приспособления. Общее правило нагрева подшипников для обеспечения соответствующих величин посадочных натягов заключается в следующем: чем больше натяг, тем больше температура нагрева; чем больше посадочный диаметр
подшипника, |
тем ниже температура |
нагрева |
(например, для под |
||||
шипника с диаметром отверстия 40 |
мм |
при |
обработанной |
цапфе |
|||
по |
калибру |
тугой |
посадки требуется |
температура нагрева |
90° С, |
||
а |
для подшипника |
с диаметром отверстия 300 мм — 45° С; |
темпе |
||||
ратура окружающей среды принята 15° С.
От качества посадки подшипников на валу или в корпусе за висит долговечность работы узла. Эти операции могут выполняться при помощи ручных гидравлических или пневматических процес сов, индукционного нагрева, подогрева в горячем масле или охлаж дения охватываемой детали с применением сухого льда, специаль ными приспособлениями, рассчитанными на работу с помощью высокого давления масла или вспрыска его в соединение подшип ник—вал и подшипник—втулка. На рис. 66 показаны наиболее простые способы монтажа при помощи стакана, индукционного нагрева внутреннего кольца подшипника с цилиндрическими ро ликами.
Для облегчения запрессовки поверхности сопрягаемых деталей
рекомендуется слегка |
смазывать |
дисульфитмолибденовой |
смаз |
кой. При появлении |
в процессе |
монтажа рывков, вибрации, |
рез- |
кого увеличения усилий можно утверждать, что к монтажу были допущены детали с дефектами (забоины, гребни на контактных поверхностях) или первоначальная установка деталей (перед пере дачей усилий) была произведена с перекосом осей.
При монтаже подшипников с коническим отверстием посадоч ные натяги контролируются в процессе запрессовки. Контрольные величины натягов регламентируются данными табл. 25.
6
Рис. |
66. Способы |
монтажа подшипников при |
помощи: |
|
а — стакана; б — |
стакана и шайбы; в — индукционного |
нагрева; |
г — подогрева в м а с л е |
|
Принцип запрессовки |
заключается в |
том, |
что, перемещаясь |
|
по конусу, внутреннее кольцо подшипника расширяется и обжи мает посадочное место на валу (или втулке), в результате соз дается необходимый посадочный натяг; при этом соответственно изменяется (уменьшается) радиальный зазор подшипника. Вели
чины |
уменьшения начальных радиальных |
зазоров |
(табл. |
25) |
||||||
обеспечивают |
надежную посадку |
на |
валу |
подшипников любых |
||||||
типоразмеров, |
работающих |
как |
в |
условиях |
нормального, |
так |
||||
и напряженного |
(тяжелого) |
температурного |
и |
нагрузочного |
ре |
|||||
жимов. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Следует иметь в виду, что монтажные операции по закрепле |
||||||||||
нию подшипников на конусных цапфах или втулках |
(закрепитель |
|||||||||
ных, буксовых) требуется выполнять тщательно |
и с |
высокой |
сте |
|||||||
пенью |
точности. |
При перетяжках |
или недостаточных затяжках |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 25 |
|
Величина уменьшения |
начальных |
зазоров |
и посадочные зазоры двухрядных |
сферических |
роликоподшипников |
||||||||
|
|
|
с коническим отверстием внутреннего кольца (конусность I : |
12, размеры |
в мм) |
|
|
|||||||
Внутренний |
Уменьшение |
начального радиального зазора |
Осевое |
перемещение подшипника |
Минимальный |
посадочный |
зазор |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
диаметр |
основной |
ряд по |
|
|
основной и 1-й |
|
|
|
|
|
|
|
||
подшипника |
2 и 3-й дополнитель |
2 и 3-й дополни |
|
|
|
|
||||||||
нормали ОН-7-58 и |
|
|
|
|
||||||||||
дополнительные |
|
дополнительные ряды |
||||||||||||
|
|
1-й дополнительный |
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
ные |
ряды |
ряды |
тельные |
ряды |
основной |
|
|
|
||||
|
|
ряд |
|
|
|
|
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ряд |
|
|
|
свыше |
до |
мини |
макси |
мини |
макси |
мини |
макси |
мини |
|
макси |
|
1-й |
2-й |
3-й |
мальное |
мальное |
мальное |
мальное |
мальное |
мальное |
мальное |
|
мальное |
|
|||||
|
|
|
|
|||||||||||
40 |
50 |
0,020 |
0,025 |
0,025 |
0,030 |
0,3 |
0,45 |
0,4 |
|
0,55 |
0,025 |
0,035 |
0,050 |
0,080 |
50 |
65 |
0,025 |
0,035 |
0,030 |
0,040 |
0,4 |
0,55 |
0,5 |
|
0,6 |
0,025 |
0,040 |
0,050 |
0,080 |
65 |
80 |
0,035 |
0,045 |
0,040 |
0,050 |
0,5 |
0,7 |
0,6 |
|
0,75 |
0,050 |
0,040 |
0,060 |
0,100 |
80 |
100 |
0,040 |
0,055 |
0,050 |
0,060 |
0,7 |
0,85 |
0,75 |
|
0,95 |
0,030 |
0,050 |
0,070 |
0,110 |
100 |
120 |
0,050 |
0,060 |
0,060 |
0,070 |
0,75 |
0,9 |
0,85 |
|
1,1 |
0,030 |
0,060 |
0,080 |
0,130 |
120 |
140 |
0,060 |
0,070 |
0,070 |
0,090 |
0,9 |
1,1 |
1,1 |
|
1,4 |
0,030 |
0,060 |
0,090 |
0,140 |
140 |
160 |
0,060 |
0,080 |
0,080 |
0,100 |
1,0 |
1,3 |
1,2 |
|
1,6 |
0,040 |
0,070 |
0,100 |
0,100 |
160 |
180 |
0,070 |
0,090 |
0,090 |
0,110 |
1,1 |
1,4 |
1,4 |
- |
1,7 |
0,040 |
0,070 |
0,110 |
0,170 |
180 |
200 |
0,080 |
0,100 |
0,100 |
0,130 |
1,3 |
1,6 |
1,6 |
|
2,0 |
0,040 |
0,080 |
0,110 |
0,180 |
200 |
225 |
0,090 |
0,110 |
0,110 |
0,140 |
1,4 |
1,7 |
1,7 |
|
2,2 |
0,050 |
0,090 |
0,130 |
0,200 |
225 |
250 |
0,100 |
0,120 |
0,120 |
0,150 |
1,6 |
1,9 |
1,9 |
|
2,4 |
0,050 |
0,100 |
0,150 |
0,230 |
|
|
Уменьшение |
начального |
радиального зазора |
Осевое |
перемещение подшипника |
Минимальный |
посадочный |
зазор |
||||
Внутренний |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
диаметр |
основной |
ряд по |
2 и 3-й дополнитель |
основной и 1-й |
2 и 3-й дополни |
|
|
|
|||||
подшипника |
дополнительные ряды |
||||||||||||
нормали ОН-7-58 и |
|
|
дополнительные |
|
|
||||||||
|
|
1-й дополнительный |
ные |
ряды |
ряды |
тельные |
ряды |
основной |
|
|
|||
|
|
ряд |
|
|
|
|
|
|
|
ряд |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
мини |
макси |
мини |
макси |
мини |
макси |
мини |
макси |
1-й |
2-й |
3-й |
|
свыше |
до |
мальное |
мальное |
мальное |
мальное |
мальное |
мальное |
мальное |
мальное |
||||
|
|
|
|||||||||||
250 |
280 |
0,110 |
0,140 |
0,140 |
0,170 |
1,7 |
2,2 |
2,2 |
2,7 |
0,060 |
0,110 |
0,160 |
0,250 |
280 |
315 |
0,120 |
0,150 |
0,150 |
0,190 |
1,9 |
2,4 |
2,4 |
3,0 |
0,060 |
0,120 |
0,170 |
0,270 |
315 |
355 |
0,140 |
0,170 |
0,170 |
0,210 |
2,2 |
2,7 |
' 2,7 |
3,3 |
0,070 |
0,130 |
0,200 |
0,300 |
355 |
400 |
0,150 |
0,190 |
0,190 |
0,230 |
2,4 |
3,0 |
3,0 |
3,6 |
0,080 |
0,140 |
0,230 |
0,350 |
400 |
450 |
0,170 |
0,210 |
0,210 |
0,260 |
2,7 |
3,3 |
3,3 |
4,0 |
0,090 |
0,160 |
0,260 |
0,390 |
450 |
500 |
0,190 |
0,240 |
0,240 |
0,280 |
3,0 |
3,7 |
3,7 |
4,4 |
0,100 |
0,180 |
0,280 |
0,440 |
500 |
560 |
0,220 |
0,270 |
0,270 |
0,320 |
3,5 |
4,2 |
4,2 |
5,0 |
0,100 |
0,190 |
0,300 |
0,470 |
560 |
630 |
0,240 |
0,300 |
0,300 |
0,350 |
3,8 |
4,6 |
4,6 |
5,4 |
0,110 |
0,210 |
0,330 |
0,530 |
630 |
710 |
0,270 |
0,340 |
0,340 |
0,400 |
4,3 |
5,2 |
5,2 |
6,2 |
0,130 |
0,240 |
0,360 |
0,590 |
710 |
800 |
0,300 |
0,380 |
0,380 |
0,450 |
4,8 |
5,9 |
5,9 |
7,0 |
0,150 |
0,270 |
0,400 |
0,650 |
800 |
900 |
0,340 |
0,430 |
0,430 |
0,500 |
5,4 |
6,6 |
6,6 |
7,8 |
"0,160 |
0,300 |
0,490 |
0,740 |
Пр и м е ч а н и е :
1.Величины осевых перемещений приведены для подшипников, установленных непосредственно на цапфах сплошного се
чения.
2.Величины осевых перемещений втулок примерно на 10% больше величин, приведенных в таблице.
подшипников в первом случае происходит заклинивание роликов, разрывы внутренних колец, сепараторов, во втором — провороты, прожоги и др.
Наиболее рациональным методом запрессовки (а также распрессовки) соединений является гидропрессовый метод. Сущность его состоит в том, что усилия, требующиеся для осуществления соединения с гарантированным натягом, передаются при помощи масла, находящегося под высоким давлением в зоне контакта по верхностей. В результате соединение с гарантированным натягом превращается в соединение с зазором, заполненным маслом до мо мента прекращения его нагнетания или снятия давления.
Типовые примеры гидропрессового способа монтажа подшип ников показаны на рис. 67, а, б. Следует различать гидропрессовый способ монтажа и способ запрессовки, когда между соединитель-
Рис. 67. Типовые примеры |
гидропрессового |
способа |
монтажа подшипников: |
а — на цапфу; б — на |
ц а п ф у через втулку; |
в — при |
помощи гидрогайки |
ными поверхностями (подшипник—вал или подшипник—втулка) имеет место сухое трение, а масло под высоким давлением произ водит лишь работу по передаче усилий, например через гидро гайку (рис. 67,в), обеспечивающих перемещение (по конусу) под шипника.
Установка корпусов опор и проверка соосности расточек в них под подшипники имеет решающее значение. Срок службы под шипников резко сокращается при наличии перекосов. Величины допустимых перекосов опор при установке корпусов различными типами подшипников приведены ниже.
Перекосы вызывают чрезмерные контактные напряжения на ра бочих поверхностях и, как следствие, задиры, трещины, сколы и другие разрушения. Одним из очевидных результатов работы вала с перекосом является заклинивание подшипника, рост температуры. Эти выводы относятся ко всем подшипникам, кроме самоустанавли вающихся. Для них величина допустимых перекосов определяется
сохранением полного контакта тел качения с беговыми |
дорож |
ками наружного кольца, зазора между вращающимися |
торцами |
роликов и сепараторами и невращающимися боковыми крышками, уплотнениями, шайбами, а также нормальной работой уплотняю щих устройств.
|
|
|
Суммарный |
пере |
||
|
|
|
кос * оси |
наруж |
||
|
|
|
ного |
кольца |
отно |
|
|
Тип подшипника |
сительно |
оси |
|||
|
внутреннего |
коль |
||||
|
|
|
||||
|
|
|
ца |
подшипника, |
||
|
|
|
мм, на |
длине |
||
|
|
|
|
100 |
мм |
|
Шариковые |
радиальные |
однорядные |
|
0,05 |
|
|
Роликовые с цилиндрическими и коническими ро |
|
0,01 |
|
|||
ликами |
и роликовые упорные |
|
|
|||
Шариковые |
|
0,01 |
|
|||
Роликовые, |
шариковые, |
сферические двухрядные |
|
0,3 |
|
|
Роликовые |
сферические |
упорные |
|
0,3 |
|
|
* Суммарный перекос — геометрическая сумма перекосов колец
вгоризонтальной и вертикальной плоскостях.
Вотдельно стоящих корпусах (например, подшипники сушиль
ных цилиндров) необходимо проверять параллельность оси рас-
Рис. 68. Способ проверки правильности положения корпуса при помощи измерения посадочных зазоров:
а — вид подшипника с |
торца вала; |
б"—симметричное р а с п о л о ж е н и е з а з о р а ролика; |
в |
— положение |
роликов при погнутом вале |
точки «относительно плоскости подошвы корпуса до установки и закрепления корпуса на станине.
Установку и проверку правильности положения корпусов под шипников с цилиндрическими роликами можно произвести, изме ряя посадочный зазор подшипников пластиной щупа (после уста новки вала с подшипниками на машину). На рис. 68 показано, что
в положении в у одного и того же ролика значение |
зазора различ |
||
ное, |
т. е. имеет место угловой поворот оси расточки |
корпуса отно |
|
сительно оси вала. Если при повороте вала смещается |
радиаль |
||
ный |
зазор, т. е. точки А я Б перемещаются вокруг |
оси |
(а не так |
как |
показано на рисунке — симметрично относительно вертикаль |
||
ной |
оси в ненагруженной зоне), то это значит, что |
вал |
погнут. |
При установке подшипников по схеме фиксирующая и плаваю щая опоры (рис. 69) размер осевых зазоров С между торцами
12* |
179 |
деталей корпуса и торцами наружного кольца в плавающей опоре должен быть при расстоянии между опорами (L B ) менее одного метра не менее 5 мм, при расстоянии между опорами более одного метра не менее 8 мм.
Рис. 69. Схема установки подшипников — |
Рис. 70. Схема |
установки под- |
фиксирующая и плавающая опоры |
шипников |
в распор |
При установке радиальных подшипников по схеме в распор (рис. 70), зазор С] между торцом крышки и подшипником должен быть:
при односторонней осевой нагрузке и расстоянии между под шипниками (L B ) 300—500 мм 0,4—0,5 мм; при расстоянии 500— 1000 мм 0,5—0,7 мм;
і
V
kWWW
Рис. 71. Примеры нарушения соосности подшипниковых опор:
а — о д н о р я д н о г о радиального; |
б — радиально - упорного ' конического; в |
— |
упорного; |
г, д — нарушение линейных |
размеров по валу и корпусу при установке |
в |
распор |
при возможной двусторонней осевой нагрузке, реверсивных передачах, совмещении оси расточки корпуса с осью цилиндра и расстоянии между подшипниками 300—500 мм 0,15—0,2 мм, при расстоянии 500—1000 мм.0,2—0,3 мм.
На рис. 71 представлена геометрически искаженная (по соос ности) установка (или работа) различных подшипников (а, б, в) и неучтенная линейная зависимость расстояний между подшипни
ками на вале и в корпусе (г, д ) , которая |
также ведет |
к |
геометри |
ческим искажениям осей вращения. |
|
|
|
Радиально-упорные шариковые и |
роликовые |
подшипники, |
|
а также упорные регулируемых типов |
монтируются |
в опорах |
|
с определенной осевой игрой, которая может обеспечить нормаль ную работу узла, агрегата, машины. Имеется в виду, что смонти рованные с начальной осевой игрой подшипники (в одной или двух опорах) на рабочих режимах эксплуатации будут легко вра щаться, без заедания и защемления тел качения. Допускаемые пределы осевой игры для разных типов, конструкций и размеров
шарико-роликоподшипников |
приведены в |
табл. 26, 27, 28. |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 26 |
|
Допускаемые пределы осевой игры однорядных радиально-упорных |
||||||||||
|
шарикоподшипников типов 3600О, 46000, 66000 (в микронах) |
|||||||||
Внутренний |
Величины |
осевой |
игры при установке |
Величины осевой |
игры при |
|||||
диаметр |
под |
в одной |
опоре |
двух подшипников |
установке в каждой из двух опор |
|||||
шипника, мм |
|
с углом |
контакта |
|
по |
одному подшипнику |
||||
|
|
12» |
|
|
|
26° |
и 36° |
угол контакта 12° |
примерное |
|
свыше |
до |
|
|
|
|
|
|
|
|
расстояние |
|
|
|
|
|
|
|
|
между под |
||
|
|
наимень наиболь |
|
наимень |
наиболь |
наимень |
наиболь |
шипниками, |
||
|
|
шая |
шая |
|
шая |
шая |
шая |
шая |
мм |
|
|
|
|
|
|||||||
10 |
30 |
20 |
40 |
|
10 |
20 |
30 |
50 |
8 |
|
30 |
50 |
30 |
50 |
|
15 |
30 |
40 |
60 |
6 |
|
50 |
80 |
40 |
70 |
|
20 |
40 |
50 |
100 |
4 |
|
80 |
120 |
50 |
100 |
|
30 |
50 |
60 |
150 |
3 |
|
120 |
180 |
80 |
150 |
|
40 |
70 |
100 |
200 |
3 |
|
180 |
360 |
120 |
200 |
|
50 |
100 |
150 |
250 |
3 |
|
При минимальной осевой игре должна гарантироваться |
легкость |
|||||||||
вращения. От установки по одному подшипнику |
в разных опорах |
|||||||||
следует |
по возможности |
отказываться. |
|
|
|
|||||
Регулировка .осевой |
игры производится |
в зависимости |
от кон |
|||||||
струкции узла с помощью металлических прокладок, гаек с наруж ной или внутренней резьбой, калиброванных распорных колец. Ис пользуются регулировочные прокладки из металла, толщиной от 0,1 до 0,5 мм (кратное 0,05 мм). Рекомендуется, чтобы число про кладок было не более пяти, общей толщиной не более 1,5 мм.