книги из ГПНТБ / Гаевой А.Ф. Научно-технический прогресс в жилищно-гражданском строительстве

тывается по мерному стеклу смесителя. Чтобы ускорить раство­

в БСУ-2 и прокатные станы.

Подмыльный щелок пластифицирует бетонную смесь и по­ вышает ее морозостойкость. Из автоцистерны он перекачивается в приемную емкость объемом 15 м3, а затем насосом 2К-6 — в металлический бак емкостью 2 м3, где доводится до требуемой концентрации. Количество воды, добавляемое в подмыльный щелок, определяется лабораторией и зависит от содержания в нем жирных кислот. Из бака рабочий раствор подается на БСУ-3.

Дозирование рабочих растворов химических добавок (едкого' натра, сульфата натрия, СНВ и поташа) в смесителях на бето­ норастворных узлах осуществляется при помощи автоматиче­ ских соледозировочных банков АСБ-20, а на прокатных станах—

160 ,г .... 400 .. ^ насосами-дозаторами типа НД-у^-К и НК-уф-К. Раствор под­

мыльного щелока подается на БСУ-3 в растворомешалку авто­ матическим дозатором АВДЖ-425.

Управление подачей рабочих растворов на бетонорастворные узлы. Проектом предусматривается автоматическая схема управления подачей химических добавок на БСУ и перекачкой жидкостей из баков хранения. Схема может работать в двух режимах: местном и дистанционном. Местное управление при­ меняется в основном при наладочных работах.

Автоматическое управление осуществляется со специального пульта, установленного в цехе химических добавок. Пульт име­ ет сигнальные лампы, которые указывают открытое и закрытое положение вентилей, наличие верхнего и нижнего уровней жид­ костей в баках.

Технико-экономические показатели цеха приведены в табл. 17.

141

Внастоящее время на комбинате построена первая очередь цеха: солерастворный узел, состоящий из установки для приго­ товления растворов, их смешивания; емкости для хранения го­ тового продукта и складов для хранения компонентов комплекс­ ной добавки.

Вдозировочном отделении станов раствор плотностью 1,06 разводится до рабочей плотности 1,03 и вводится в бетонную смесь с водой затворения. Термообработка изделий на станах соответствует проектному двухчасовому режиму, что дает воз­ можность увеличить производительность станов до 15% п со­ кратить расход цемента на 3—5%. При этом достигается эко­ номический эффект 1 руб. 20 коп. на 1 м3 выпускаемой про­ дукции.

В бетономешалки периодическогодействия для кассетной и конвейерной технологии раствор комплексной добавки плот­ ностью 1,06 дозируется с помощью мерных бачков, что в свою очередь позволяет снизить расход цемента до 5%, ускорить обо­ рачиваемость кассет и получить экономический эффект до 1 руб. на 1 м3 продукции. Стоимость постройки солерастворного узла составляет 20,6 тыс. руб.

Харьковским филиалом проектного института «Гипрострой- -матермалы» совместно с бывшим ДСК-2 разработана иная тех­ нологическая схема использования комплекса добавок различ­ ного назначения — ускорителей твердения (сульфат натрия), пластификаторов (сульфитно-дрожжевая бражка) и антиморозных добавок (нитрат натрия).

Технологическая линия приготовления добавок расположена в отдельном здании, примыкающем к БСУ комбината.

Растворы пластификатора и противоморозных добавок гото­ вятся в баках емкостью 6 м3, 'Оборудованных пропеллерной ме­ шалкой типа СМ-243Б.

Для приготовления раствора ускорителей твердения установ­ лен реактор РЧЭН-2000 емкостью 2 м3, имеющий мешалку с подводом сжатого воздуха.

142

/ \ Компоненты подаются в емкости с помощью подвесного электрического крана, растворяются они холодной или горячен водой. Емкости и реакторы герметизированы, что исключает возможность выделения паров реактивов. Работает отделение химических добавок тольков в одну смену. Подача реактивов но стеклопластиковым трубопроводам на БСУ осуществляется ав­ томатически.

Для автоматического контроля за объемным весом и сте­ пенью однородности керамзитобетонных изделий в процессе их изготовления на станах БСП-6М, ДСК-1 совместно с Ворошиловградским филиалом НИИСП Госстроя УССР разработана спе­ циальная стационарная установка *.

Радиоизотопная установка оборудована на обгонном роль­ ганге вибропрокатиого стана БСП-6М и состоит из источника гамма-излучения (цезий-137), детектора и регистрирующего устройства. Источник излучения и детектор при помощи электро­ привода синхронно перемещаются перпендикулярно направлению движения контролируемого изделия. Это позволяет осуществлять контроль объемного веса и степень однородности изделия по всей поверхности. Электрические сигналы от детектора пода­ ются на регистрирующее устройство, расположенное на пульте управления. Регистрирующее устройство выполнено с использо­ ванием унифицированных электрофизических блоков с цифровой индикацией. Одновременно на блок цифровой индикации пода­ ются нормированные импульсы от контрольно-калибровочного устройства. Эти сигналы первоначально поступают в сравниваю­ щее устройство, которое преобразует их в отношение интенсив­ ностей излучения, характеризующих степень ослабления гаммаизлучения в контролируемом изделии по сравнению с эталоном. Таким образом, цифровая индикация будет содержать инфор­ мацию о величине объемного веса изделия от заданной величи­ ны. Система автоматического перемещения детектора источника излучения позволяет осуществлять контроль изделия в двадцати четырех точках по его поверхности в течение времени движения изделия из пропарочной камеры стана БПС-6М на его обгонный рольганг.

Статистическая погрешность измерений составляет 5%. Ско­ рость перемещения системы «излучатель-детектор» равна 1 м/мин, а длительность процесса измерения всего изделия со­ ставляет в среднем 15 мин.

В измерительной установка также предусмотрено использова­ ние шифропечатающего устройства для документального ана­ лиза результатов измерений с последующей их обработкой на ЭВМ «Минск-32». Использование метода измерений позволяет осуществлять оперативный производственный контроль качест­

* Установка разработана Ю. Л. Воробьевым, Б. А. Лишанским, Б. П. Осмачкиным, Б. П. Верещаговым.

143

венных показателей железобетонных изделий после их термооб­

ДСК-1 совместно с Харьковским автомобильно-дорожным ин­ ститутом проведены исследовательские работы.

Распыление воды (диспергирование) осуществляется фор­ сунками до величины капель менее 500 микрон. Приготовленная на такой воде бетонная смесь имела показатель удобоукладываемости на 10—15 сек ниже, что способствовало лучшему уп­ лотнению и повышению прочности бетонов до 2%- Результаты прочности бетонных смесей, приготовленных разными способа­ ми, представлены в табл. 18.

в бетономешалку непрерывного действия, чтобы получить пред­ варительный подогрев бетонной смеси. Это обеспечивает уско­ рение процесса твердения бетонов в изделиях и снижение дес­ труктивных процессов.

Подача распыленной воды в бетономешалку способствует также обеспыливанию смесительного отделения, что улучшает ■санитарные условия работы.

Применение указанного комплекса технологических меро­ приятий повышает производительность труда на 10—15%, а так­ же обеспечивает возможность получения высокомарочных (более 300 кг/см2) бетонов при коротких режимах термообработки.

Особого внимания заслуживают с п о с о б ы о т д е л к и в заводских условиях керамзитобетонных изделий, изготовлен­ ных методом вибропроката.

144

'Хрдним из недостатков вибропроката является затруднение

сотделкой фасадной поверхности наружных стеновых панелей.

Впроцессе движения отформованного изделия в термокамере лицевая 'поверхность наружных стеновых панелей соприкасается

срезиновой лентой, предотвращающей совместно с термопригрузом вспучивание бетона при чрезвычайно жестком режиме тер­ мообработки.

Врезультате этого нанесение фактурного слоя (керамиче­ ской иля стеклянной плитки, дробленой ікрошки) в условиях

вибропрокатноіго производства практически исключено. С »мо­ мента начала выпуска вибропрокатных изделий для домов по­ вышенной этажности (9—12 этажей) на комбинате был принят вариант механизированного набрызга нолимерцементного ра­ створа ,на_ лицевую поверхность наружных стен, что обусловли­ вало необходимость последующей покраски фасадов' на строй­ площадке. Применявшиеся для этой цели ранее силикатные краски отличаются сравнительно малым сроком службы (4— 5 лет). С целью устранения указанных недостатков на комби­ нате освоено применение прогрессивных синтетических покрытий на основе кремнийорганических эмалей, выпускаемых предприя­ тиями химической промышленности о большой цветовой гаммой

ивысокой долговечностью (25—30 лет).

Ивсе же фактура домов, даже с применением кремнийорга­ нических эмалей, не полностью отвечала предъявляемым тре­ бованиям.

В порядке эксперимента комбинатом был построен 9-этажный дом, наружные стеновые панели которого были отделаны после термообработки декоративной міраімоіряой мроішкой на лолимерцементом вяжущем белого и зеленого цвета в’ соотношении 1 : 2. Для крепления крошки применялся акрилатный латекс, харак­ теризующийся высокой атмосфеіростойкостью иклеящей способ­ ностью.

Однако нанесшие крошки таким способом малопроизводи­ тельно, так как каждую панель необходимо было устанавливать в горизонтальное положение, наносить слой вяжущего, рассы­ пать и утрамбовывать крошку.

Стремление как можно скорее уйти от покраски фасадов вы­ звало к жизни еще один вариант нанесения крошки на панели. Суть нового варианта заключается в том, что на свеженанесенный набрызг с помощью специального четырехсоплового писто­ лета наносится дробленный материал.

Применяемые материалы и их состав для отделочных работ: цемент декоративный (белый) не «иже М-400; лесок декоративный (белый) с зерном крупностью до 0,2 мм;

поливинил ацетатная эмульсия ПВАЭ-50 средней вязкости; ■ гранитная или мраморная крошка фракции до 5 мм.

145

Состав раствора для набрызга: цемент — 1 часть по объему; песок — 1 часть по объему; ПВАЭ — 10% от веса цемента; вода — до рабочей консистенций.

Технология нанесения крошки методом «настрела» следую­ щая.

Изделия наружных стен снимаются с 'конвейера отделки мос­ товым краном и устанавливаются для остывания до темпера­ туры 35—40°. Затем изделие краном подается на пост набрыз­ га и нанесения крошки, где двумя операторами производится нанесение полимерцементного раствора и крошки на поверх­ ность изделия. Разрыв во времени нанесения раствора и крош­ ки не должен превышать 1—2 мин. Нанесение раствора на поверхность изделия производится равномерным по толщине слоем 3—5 мм.

Нанесение крошки на растворное основание производится до получения однотонной поверхности, аналогично изготовленной и утвержденной эталоном.

Требования, предъявляемые к поверхности, следующие:

а) отделка поверхности по цветовым гаммам должна соот­ ветствовать требованиям паспорта на отделку фасадов;

б) наличие участков с осыпающейся крошкой не допуска­ ется;

в) подтеки полимерцементного раствора на наружных отко­ сах и столярных блоках не допускаются;

г) наличие грязных, масляных пятен, а также следов от на­ брызга полимерцементного раствора "на поверхности офактурен­ ной крошкой не допускается.

Расхид материалов (кг) на 1 м2 офактуренной поверхности: цемент декоративный — 5,0; гранитная крошка — 2,1; песок бе­ лый — 5,0; ПВАЭ — 0,3.

Расход раствора «а 1 м2 поверхности составляет 0,005 .«3. Состав звена: моторист растворомешалки — 1; штукатур-

оператор — 2; штукатур — 1.

Таким образом, применение новых методов отделки дает воз­ можность офактуривать наружные стеновые панели материала­ ми с высокими водоотталкивающими свойствами и разнообра­ зить гамму, подбирая различные цвета. -

Ко н в е й е р н о е

пр о и з в о д с т в о

ж е л е з о б е т о н « ы х к о н с т р у к ц и й

Изготовление ДСК-1 на полную мощность доборных изде­ лий проектным заданием предусматривалась на двухъярусном конвейере. Известны двухъярусные установки для изготовления бетонных строительных изделий поточно-агрегатным способом,

146

где .формование изделий происходит в горизонтальных формах на первом (верхнем) ярусе, а термообработка — на втором (іН'ижнѳм) в тшинелыі-юй камере о інапіреірыівіныім подопрѳвом.

Однако ритмичная подача форм в тоннельную камеру для термообработки и одновременное извлечение их с готовыми из­ делиями с противоположного торца камеры приводит к посто­ янной непроизводительной потере тепла.

В связи с намеченным увеличением мощности комбината по­ требовалось бы строительство нового цеха. Чтобы избежать это­ го, институтом «Южгипроцемент» совместно с ДСК-1 запроек­ тирован трехъярусный конвейер.

На первом (верхнем) ярусе конвейера, расположенном на уровне пола цеха, выполняются следующие операции; распа­ лубка изделий; чистка и .смазка форм; армирование; укладка бетонной смеси -в формы; отделка верхней поверхности изделий.

На втором и третьем ярусах, расположенных под первым ниже нулевой отметки, производится тепловая обработка из­ делий.

На трехъярусиоім конвейере сформованные на первом -ярусе изделия при помощи снижателя опускаются на второй ярус и выталкиваются в тоннельную камеру для термообработки. При этом все формы, находящиеся в камере, перемещаются на один шаг, а готовые изделия, полученные в предшествующем цикле, одновременно, по мере поступления форм со свежеотформованными изделиями, выталкиваются на подъемник и возвращаются на первый ярус. Загрузка камеры продолжается до тех пор, пока все термообработанные изделия будут заменены свежеотформованными. В период загрузки тепло в. камеру не подается. После окончания загрузки тоннельная камера плотно закрыва­ ется с двух торцов заслонками и в камеру поступает тепло. Пока в камере второго яруса происходит термообработка— произво­ дится загрузка камеры третьего яруса. Перед началом загрузки прекращается подача тепла ів соответствующую камеру, откры­ ваются заслонки.

Термообработка изделий на трехъярусном конвейере осуще­ ствляется в двух нижних ярусах, а формовка — на верхнем ярусе, но с ускорением ритма перемещения тележек. Произво­ дительность такого конвейера составляет 36,5 тыс. м3 в год доборных изделий.

Трехъярусный конвейер короче двухъярусного на 20 м и за­ нимает соответственно меньшую площадь. Конструкции подъ­ емника и снижателя позволяют опускать (снижатель) отфор­ мованные изделия и поднимать (подъемник) изделия, прошед­ шие термообработку, с попеременным обслуживанием каждого яруса. Работа каждого конвейера автоматизирована и подчиня­ ется заданному ритму.

В результате внедрения рационализаторских предложений производительность трехъярусного конвейера возросла с 36,5 тыс.

147

до 52,2 тыс. мг в год и, таким образом, мощность комбината по доборным изделиям увеличилась на 100 тыс. м2 жилой площади в ігод. Трехъяруісінопо конвейера, аналогичного пастроенному іна ДСК-1, в промышленности не существует.

В настоящее время на ДСК-1 строится второй трехъяруоный конвейер, предназначенный для изготовления двухмодульных наружных стеновых панелей и имеющий значительно больший, по сравнению с первым, размер тележек (8,5X4-,7 м вместо 4,5X3,2 м) .

На первом (верхнем) ярусе конвейера устанавливаются сле­ дующие механизмы: керамзитобетоноукладчики с вибронасадіками; укладчики верхнего и нижнего фактурного слоя; отделочные машины; машина для чистки форм; гидравлическое устройство для закрывания и раскрывания бортов форм.

На этом же домостроителыноім комбинате разработана к а- р у с е л ь н а я у с т а н о в к а д л я и в т о т о в д е н и я с а н и ­

(гипс и цемент); смесительно-дозировочного узла; карусельного формовочного узла; участка изготовления железобетонных под­ донов; поста сборки и конвейера отделки санитарно-технических

Принцип работы установки следующий.

От склада вяжущих материалов 1 (рис. 50) гипс и пуццолановый цемент подаются пневмотранспортом 2 в емкости 3, установленные в смесительно-дозировочном узле. Из емкостей

Карусельный формовочный узел представляет собой вращаю­ щуюся платформу 8, на которой установлены десять форм 9. Над одной из форм сформирована центробежная гипсобетономешалка 10 непрерывного действия. Через каждые 18 мин вра­ щающаяся платформа поворачивается вокруг своей вертикаль­ ной оси на угол 36°, перемещая при этом установленные на ней формы на технологические посты.

На технологических постах выполняются следующие работы: на 1-м — заливка формы гипсобетоном; на 2-м — съем наруж­

148

нитарно-технических кабин, в связи с тем, что конвейер работает и полностью •будет использован для новой технологии.

номить 5000 г цемента ів под. Экономическая эффективность от внедрения установки составляет 70 тыс. руб.

В едином ритме с карусельной установкой формовки рабо­ тает к о н в е й е р о т д е л к и санитарно-технических кабин.

На конвейере выполняются следующие работы: устройство пола; навеска дверных полотен; монтаж стояков и трубопрово­ дов; установка ванн и санитарно-технической аппаратуры; шпак­ левка и окраска .санитаіріно-техіниічеокой -кабины; прием ОТК го­ товой продукции.

Конвейер представляет собой сварную металлическую кон­ струкцию, на которой установлен непрерывный вертикально замкнутый телѳжечно-цепной механизм. Площадки обслуживания установлены в соответствии с технологическими постами. Для удобства и безопасности между санитарно-техническими каби­ нами имеются подвижные тележки, по которым можно обходить вокруг каждой санитарно-технической кабины.

Установка санитарно-технической кабины на конвейер, транспортировка необходимого санитарно-технического обору­ дования и отделочных материалов и съем готовой продукции вы­ полняется мостовым краном.

Характеристика конвейера:

общая длина — ПО м; скорость перемещения — 4 м/мин.;

мощность электродвигателя — 4,5 кет; производительность — 20 кабин в смену;

количество ка-бин, одновременно находящихся на конвейе­ ре — 32 шт.

Внедрение конвейера позволило повысить производительность труда на 25%.

Ка с с е т н о е пр о и з в о д с т в о

же л е з о б е т о н н ы х

к о ін с т р у к ц и й

Кассетное іпро.иізшодство железобетонных конструкций явля­ ется распространенным способом вертикального формования

150